任务2-3质量检验在食品质量管理中的应用

任务2-3质量检验在食品质量管理中的应用一、质量检验的基础知识一、质量检验的基础知识活动1课堂讨论讨论： 谈谈你是如何认识质量检验与质量管理的关系？ 是不是可以取缔质量检验？ 虽然现代食品质量与安全管理注重过程控制的预防作用，强调通过过程控制来保证食品的质量与安全，减少对最终产品质量检验的依赖，但这并不意味质量检验不重要。 相反，在现代食品质量与安全管理活动中，质量检验的内涵和范围更大了，它不仅仅是对最终产品的检验，而且是对食品实现全过程的检验。 食品质量安全市场准入制度规定的强制检验包括核发食品生产许可证前的发证检验、企业对每批产品的出厂检验和行政机关日常的监督检验。 因此，食品企业必须建立质量检验机构，配备合格的检验人员，对食品生产的全过程进行检验，保证食品的质量与安全。食品质量检验制度 产品质量应当检验合格，不得以不合格产品冒充合格产品。 1、产品质量检验合格的基础是生产者具备相应的生产能力和资格。 2、产品质量检验合格的依据是产品质量标准和相应技术要求。 3、产品质量检验合格的标志是生产者出示合格证并将合格证附加于产品上随产品一起流通。 企业的质量检验工作在任何时候都必须不断加强！ 要保证质检部的相对独立性国务院颁发的《工业产品质量责任条例》明确规定： 企业必须保证质量检验机构能够独立行使监督、检验的职权； 严禁对质量检验人员进行打击报复； 产品出厂，必须有检验机构和检验人员签发的产品质量合格证。㈠ 质量检验的定义和作用1.质量检验的定义（QualityInspection）

采用一定的检验测试手段和检验方法测定产品的质量特性，然后把测定的结果同规定的质量标准相比较，从而对产品作出合格或不合格的判断。

活动2请思考？？1质量检验的作用是？请举例说明。2质量检验的分类？请举例说明。2.质量检验的作用⑴ 鉴别职能

企业的质量检验机构根据技术标准、合同、法规等依据，对产品质量形成的各阶段进行检验，并将检验结果与标准比较，做出符合或不符合标准的判断，或对产品质量水平进行评价。 主要由专职检验人员完成。 ⑵ 把关职能 也称保证职能

通过严格的检验，剔除不合格品并予以“隔离”，做到“三不准”。

不合格的原材料不准投产

不合格的半成品不准转序（工序）

不合格的成品不准出厂

最重要、最基本的职能某企业的不合格品控制程序 出厂检验工作结束，检验机构负责人根据检验报告综合判定结论，对被检批产品是否出厂及时下达指令。 检验合格的产品，由企业检验机构负责人签发同意附具产品质量检验合格证、准予出厂的命令。产品合格证上必须加盖企业检验机构专用章和主检人名章或编号章。 检验不合格的产品不准出厂，要按有关规定销毁或者作必要的技术处理（经有关授权人员批准，适用时经顾客批准，让步使用，放行或接收不合格品）。 同时要查明不合格项目产生的原因，查清质量责任，对有关责任者进行处理。质量问题严重的，制订整改方案，落实整改工作责任制，在管理、技术、工艺设备等方面采取切实有效的措施，建立和完善企业的质量保证体系。⑶ 预防职能 通过抽样检验 进行过程能力分析和运用控制图判断过程状态

从而预防不合格品的出现检验工作发展的主要特征： 由单纯把关检验转向积极预防检验 此外，检验人员通过进货检验、首件检验、巡回检验等，及早发现不合格品，防止不合格品进入工序加工和大批量的产品不合格，避免造成更大的损失。质量控制预防质量检验把关⑷ 报告职能

通过各阶段的检验和试验，记录和汇集了产品质量的各种数据，这些质量记录是证实产品符合性及质量管理体系有效运行的重要证据。 此外，当产品质量发生变异时，这些检验记录能及时向有关部门及领导报告，起到信息反馈作用。范例：

质量报告的主要内容包括:

① 原材料、外购件、外协件进货验收的质量情况和合格率；过程检验、成品检验的合格率、返修率、报废率和等级率，以及相应的废品损失金额；③ 按产品组成部分(如零、部件)或作业单位划分统计的合格率、返修率、报废率及相应废品损失金额；④ 产品报废原因的分析；⑤ 重大质量问题的调查、分析和处理意见；⑥ 提高产品质量的建议。⑸ 监督职能质量监督和验证是市场经济和质量保证的客观要求，而这种监督和验证是以检验为基础的。从微观和宏观管理出发，质量监督主要分为以下五个方面。1自我监督2用户监督3社会监督4法律监督5国家监督（二） 质量检验的分类1.按生产过程的顺序分类⑴ 进货检验（IQC，In-comingQualityControl）

也称进厂检验、原料检验 指企业对所采购的原材料及半成品等在入库之前所进行的接收检验。 （食品企业生产所需的原料、配料、包装材料等多由其他企业生产）

目的： 防止不合格品进入仓库，防止由于使用不合格品而影响产品质量，打乱正常的生产秩序。 应由企业专职检验员，严格按照技术文件认真检验。某单位的进货检验规定

第一条目的 确保进料质量合乎标准，确使不合格品无法纳入。第二条范围 原料、外协加工品的检验。第三条进料检验流程第四条实施单位 质量管理部进料科、加工品科、及其他有关单位。第五条实施要点㈠ 检验员收到验收单后，依据检验标准进行检验，并将进料厂商、品名、规格、数量、验收单号码等，填入检验记录表内。㈡ 判定合格，即将进料加以标示“合格”，填妥检验记录表，及验收单内检验情况，并通知仓储人员办理入仓手续。㈢ 判定不合格，即将进料加以标示“不合格”，填妥检验记录表及验收单内检验情况。 并即将检验情况通知采购单位(物料部、采购科或外协加工科)，请购单位，由其依实际情况决定是否需要特采。1.不需特采，即将进料加以标示“退货”，并于检验记录表、验收单内注明退货，由仓储人员及采购单位办理退货手续。2.需要特采，则依核示进行特采，将进料加以标示“特采”，并于检验记录表、验收单内注明特采处理情况，以及通知有关单位办理入库或部分退回，或扣款等有关手续。㈣ 进料应于收到验收单后三日内验毕，但紧急需用的进料优先办理。㈤ 检验时，如无法判定合格与否，则即请工程部（设计工程科），请购单位派员会同验收，来判定合格与否，会同验收者，亦必需在检验记录表内签章。㈥ 检验员执行检验时，抽样应随机化，并不得以个人或私人感情认为合用为由，予以判定合格与否。㈦ 回馈进料检验情况，并将进料供应商交货质量情况及检验处理情况登记于厂商交货质量履历卡内及每月汇总于厂商交货质量月报表内。㈧ 依检验情况对检验规格（材料、零件）提出改善意见或建议。㈨ 检验仪器、量规的管理与校正。包括：① 首件样品进货检验

对首件进货样品，按程序文件、检验规程以及该产品的规格要求或特殊要求进行全面检验或全数检验或某项质量特性的试验。 详细记录检测和试验数据，以便分析首件样品的符合性质量及缺陷，并预测今后可能发生的缺陷，及时与供方沟通进行改进或提高。 在首次交货 供方产品设计上有较大的变更 产品（供货）的制造工艺有了较大的改变 供货停产较长时间后恢复生产 需方质量要求有了改变等情况下 应进行首件样品的进货检验② 成批进货检验成批进货检验是为了防止不合标准的原材料、外购件、外协件进入企业的生产过程，以免产生不合格品。成批进货检验，可按不同情况进行A，B，C分类，A类是关键的，必检；B类是重要的，可以全检或抽检；C类是一般的，可以实行抽检或免检。这样，既要保证质量，又可减少检验工作量。成批进货检验既可在供货单位进行，也可在购货单位进行，但为保证检验的工作质量，防止漏检和错检，一般应制定“入库检验指导书”或“入库检验细则”，其形式和内容可根据具体情况设计或规定。进货物料经检验合格后，检验人员应做好检验记录并在入库单签字或盖章，及时通知库房收货，做好保管工作。如检验后不合格，应按不合格品管理制度办好全部退货或处理工作（退货或处理具体工作可宙归口责任部门负责）。对于原材料、辅材料的入厂检验，往往要进行理化检验，如分析化学成份、机械性能试验、金相组织鉴定等工作，验收时要着重材质、规格、炉批号等是否符合规定。⑵ 过程检验（IPQC，In-processQualityControl） 也称工序检验、制程检验 是在产品形成过程中对各加工工序之间进行的检验。 一般由生产部门和质检部门分工协作共同完成目的： 保证各工序的不合格半成品不得流入下道工序

防止对不合格半成品的继续加工和成批半成品不合格，确保正常的生产秩序。 验证工艺和保证工艺规程执行的作用包括：① 首件检验 指对加工的第一件产品进行的检验或 在生产开始时（上班或换班）或工序因素调整（调整工装、设备、工艺）后对前几件产品进行检验② 巡回检验

指检验员在生产现场按一定的时间间隔对有关工序的产品和生产条件进行的监督检验 不仅要抽检产品，还需检查影响产品质量的生产因素

重点是关键工序③ 在线检验

在流水线生产中，完成每道或数道工序后所进行的检验。 一般要在流水线中设置几个检验工序④

完工检验 指对一批加工完的半成品进行全面的检验目的： 发现和剔除不合格半成品，使合格半成品继续转入下道工序或进入半成品库⑶ 最终检验（FQC，FinalQualityControl） 对完工后的产品入库前或发到用户手中之前进行的一次全面检验 最关键的检验目的： 保证不合格产品不出厂 最终检验不仅要管好出厂前的检验，而且还应对在此之前进行的进货检验、过程检验是否都符合要求进行核对。 只有所有规定的进货检验、过程检验都已完成，各项检验结果满足规定要求后，才能进行最终检验。包括：① 成品检验

是在生产结束后、产品入库前对产品进行的常规检验。 一般为常规项目，如感官检验、部分理化指标、非致病性微生物指标、包装等。某食品企业成品检验作业办法第一条目的 确保产品质量，使出厂的产品送至客户处能保持正常良好。第二条范围加工完成的成品至出货。第三条成品检验流程第四条实施单位 质量检验部、成品科、生产部、物料部及有关单位。第五条实施要点㈠ 加工完成的成品要经过成品检验合格后，应附有产品质量检验合格证，才能入库或出货（出厂销售）。㈡ 确依成品检验标准实施检验，判定不合格批则退回生产单位检修，检修后仍需再经成品检验。㈢ 库存成品必需抽验，以确保产品质量，避免质量变异的产品送交客户，发现质量变异即调查原因(必要时会同有关单位)，做好防止再发措施，并通知生产单位检修。第六条本办法经质量管理委员会核定后实施，修正时亦同。② 型式检验

检验项目包括该产品标准对产品的全部要求，即包括常规检验项目和非常规检验项目。型式检验 对标准中规定的全部项目进行检验出厂检验 检验部分项目 由于非常规检验（农药兽药残留、重金属、致病菌等）大多历时长、耗费大，不可能每批入库（或出厂）时都做。一般，每个生产季节应进行一次型式检验。 但下列情况之一者，亦应进行型式检验：1.新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定；2.正式生产后，如原材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时；3.产品生产中定期、定量的周期性考核；4.产品长期停产后，恢复生产时；5.出厂检验结果与上一次型式检验有较大差异时6.国家质量技术监督部门提出型式检验的要求时③ 出厂检验

也称交收检验 是指在将仓库中的产品送交客户前进行的检验 虽然产品入库前已经进行了严格的检验，但由于食品有保质期，所以出厂检验是必要的。 出厂检验的项目可以同入库检验一样，也可以从入库检验的项目中选择一部分进行。 但要注意，只有型式检验在有效期内、出厂检验合格的产品，才有根据判定它符合质量要求。2.按检验方法分类⑴ 感官检验 以“人”作为计测工具检验方法检验内容内容判断原料的品鉴质实例视觉检验原料的形态、色泽、清洁程度判断原料的新鲜程度、成熟度及是否有不良改变新鲜的蔬菜茎叶挺直、脆嫩、饱满、表皮光滑、形状整齐、不新鲜的蔬菜干缩萎蔫、脱水变老嗅觉检验鉴别原料的气味判断原料的腐败变质核桃仁变质后产生哈喇味，西瓜变质带有馊味味觉检验检验原料的滋味判断原料品质的好坏、尤其是对调味品和水果新鲜柑橘柔嫩多汁，滋味酸甜可口，受冻变质的柑橘绵软浮水，口味苦涩听觉检验鉴别原料的振动声音判断原料内部结构的改变及品质根据手摇鸡蛋的声音，确定鸡蛋的品质好坏；检验西瓜的成熟度触觉检验检验原料的重量、弹性、硬度判断原料的质量根据鱼体肌肉的硬度和弹性，可以判断鱼是否新鲜表2—21食物原料感官检验表感官检验 根据人的感觉器官对食品的各种质量特征的“感觉”，如：味觉、嗅觉、听觉、视觉等；用语言、文字、符号或数据进行记录，再运用统计学的方法进行统计分析，从而得出结论，对食品的色、香、味、形、质地、口感等各项指标做出评价的方法。 简便、及时、经济； 客观性较差 可用于原料检验、生产线上的质量控制、出厂检验 也可以用于新产品开发、质量设计⑵ 理化检验范例： 海天酱油厂需要对原料大豆粉进行水分含量的测定

范例：

可比克薯片铝超标

2006年1月，江苏省产品质量监督检验中心公布了可比克的“薯我脆”、“薯我辣”、“薯我香”和“薯我鲜”4种薯片因铝含量超标的信息。 随后南京等质监部门已开始对问题食品进行查处。 广州的几家大型超市已经对可比克薯片进行了撤架处理。 参与检测的质检专家介绍说，他们严格依照GB2762－2005《食品中污染物限量》和GB17401－2003《膨化食品卫生标准》进行检测，12月20日出具了检测报告。 按要求，膨化食品中的铝残留量每千克产品不能超过100毫克。而在检测中，4种产品铝含量超过了这个标准，超标值达到2到3倍。 导致铝超标的原因是，企业在生产过程中向食品中加入了泡打粉(化学膨松剂)，如果要改变不超标的情况，必须选择无铝膨松剂。 而无铝膨松剂的成本要比普通的化学膨松剂高3-4倍。⑶ 微生物检验范例： 食品、原辅料的微生物检验 生产环境的微生物检验

（车间用水、空气、地面、墙壁等） 食品加工、贮藏、销售环节的微生物检验

（包括食品工业人员的卫生状况检验、加工工具、运输车辆、包装材料的检验等）范例： 对于企业而言，不需要任何检验都企业自己来做。 现在以一个学生在某企业的工作来介绍，微生物检验和感官检验是该学生检验的主要方面内容。 理化检验涉及的仪器与试剂比较贵重与复杂，该公司决定理化方面全交由防疫站处理，该学生对防疫站得出的结果作出一个分析，结合实际情况对生产做一个调整，更大限度地改善食品卫生质量，减少食品报废的几率。（三）质量检验的流程检验的准备检测、测量或试验

记录

比较和判定

确认和处置

报告

1.检验的准备

首先要熟悉检验标准和技术文件规定的质量特性和具体内容，确定测量的项目和量值。 要确定检验方法，选择精密度、准确度适合检验要求的计量器具和测试、试验及理化分析用的仪器设备。 确定测量、试验的条件，确定检验实物的数量，对批量产品还需确定批的抽样方案。 将确定的检验方法和方案用技术文件形式做出书面规定，制定规范化的检验规程（细则）、检验指导书，或绘成图表形式的检验流程卡、工序检验卡等。 检验的准备可通过编制检验计划的形式来实现。2.检测、测量或试验

按已确定的检验方法和方案，对产品的一项或多项质量特性进行定量或定性的观察、测量、试验（检测），得到需要的量值和结果。 测量首先应保证所用的测量装置或理化分析仪器处于受控状态。3.记录

把所测量的有关数据，按记录和格式和要求认真做好记录。 质量记录按质量体系文件规定的要求控制。 质量检验记录是证实产品质量的证据，因此数据要客观、真实，字迹要清晰、整齐，不能随意涂改，需要更改的要按规定程序和要求办理。 不仅要记录检验数据，还要记录检验日期、班次，由检验人员签名，便于质量追溯，明确质量责任。4.比较和判定 由专职人员将检验的结果与规定要求进行对照比较，确定每一项质量特性是否符合规定要求，从而判定被检验的产品是否合格。单个产品批产品合格品不合格品合格批不合格批5.确认和处置单个产品批产品合格品 转入下道工序或入库不合格品 做适用性判断或经返工、 返修、降等级、报废等处理合格批 接收不合格批 拒收、复检、筛选等8.4 不合格品的控制程序8.4.1 总则 一旦发现材料或成品不能满足或可能不满足规定要求时，应立即采取8.4.2至8.4.7的各项措施。8.4.2 鉴别 对可疑的不合格的产品或生产批应立即进行鉴别，并将发现的问题记录下来。只要有可能，就必须作出检查以前生产批的规定。8.4.3 隔离 应对不合格品与合格品做出标记并尽可能隔离，以防止在作出适当处置前误用。8.4.4 评审 应由指定的人员对不合格产品进行评审以确定它们是否能使用或需要返修、返工、降级或报废。8.4.5 处理 应根据8.4.4的结果对不合格品进行处置。对已发现的不合格品或怀疑可能存在的不合格品无论是已入库或已发运、已在用户仓库或已投入使用，均应根据安全性、生产责任或用户意见提出是否需要追回的决定。8.4.6 文件 应制订处置不合格产品的书面程序，其中应附有标记、表格及报告的格式实例。8.4.7 防止再发生 应从仔细分析产品的技术规范以及所有有关的过程、操作、质量记录、服务报告及其它资料中，运用统计方法或其它方法，找出根本原因，相应地从修改制造、包装、运输或贮存工艺，以及产品技术规范乃至质量体系等方面采取必要的措施防止再发生不合格现象。 同时，为防止问题再发生，应对有关工序和程序进行必要的控制。6.报告记录所测得的数据和判定结果，向上级或有关部门作出报告并进行反馈，以便促使各个部门改进质量。料号送样时间样品名称编号批量负责范围项目分析结果判定结果分析人员分析时间年月日主管人员******集团有限责任公司化验报告单注： 1）以上检验结果对原样品负技术责任 2）如对报告有疑义时可于日内提出复检二、质量检验计划的建立二、质量检验计划的建立㈠ 质量检验计划的概念和作用1.质量检验计划的概念

指对检验涉及的活动、过程和资源做出规范化的书面文件规定

用以指导检验活动正确、有序、协调地进行 编制质量检验计划往往是质量工程师（QE）的重要工作之一。2.质量检验计划的作用⑴ 有利于质量和效率的提高。

通过对检验活动的统筹安排，恰当地设置检验项目，选择适宜的检验方法，合理地配备和使用人员，使检验工作的质量和效率得到提高。⑵ 提高检验的经济效果。

确定并实施质量缺陷严重性分级标准，该严的则从严把关，能宽的则从宽处理，既有利于保证质量，又可以使产品制造过程更加经济。

⑶ 明确检验人员的责任和权利

明确每一个检验员分担的任务和应负的责任，有利于充分调动他们的积极性，也便于对他们进行考核。⑷ 有利于检验工作的规范化、科学化和标准化，使产品质量在制造过程中更好地处于受控状态。㈡ 编制检验流程图检验流程图

对企业检验活动的总体安排 是表明从原料或半成品投入到最终生产出成品的整个过程中，安排各项检验工作的一种图表。 是正确指导检验活动的重要依据。检验流程图

一般包括检验点的设置、检验项目和检验方法等内容 可结合产品工艺流程图进行绘制

确定检验流程（过程、路线），体现检验的相互的顺序。

在需要控制和检验的部位、处所，添加检验点（站、组）和检验的具体内容、方法1. 检验点的设置

应根据技术上的必要性、经济上的合理性和管理上的可行性来安排。

一般设置在原料进货处、半成品入库处和成品入库处。 也应设置在质量控制的关键部位（工序）、出现问题较多处、消费者反馈意见较多处。

检验站是根据生产作业分布(工艺布置)及检验流程设计确定的作业过程中最小的检验实体。其作用是通过对产品的检测，履行产品检验和监督的职能，防止所辖区域不合格品流入下一作业过程或交付(销售、使用)。检验站是检验人员进行检验活动的场所，合理设置检验站可以更好地保证检验工作质量，提高检验效率。设置检验站通常遵循的基本原则是

(1)要重点考虑设在质量控制的关键作业部位和控制点。

(2)要能满足生产作业过程的需要，并和生产作业节拍同步和衔接。

(3)要有适宜的工作环境。检验站要有便于进行检验活动的空间。(4)要考虑节约检验成本，有利于提高工作效率。

(5)检验站的设置不是固定不变的，应根据作业(工艺)的需要做适时和必要的调整。① 进货检验点（站） 物料进厂后由进货检验点（站）根据规定进行接收检验，合格品接收入库，不合格品退回供货单位或另作处理。② 工序检验点（站） 工序检验站有两种基本方式。 I．分散式的检验点（站） 按作业（工艺）顺序分散在生产流程中，多用在大批量生产的组织。 II．集中式的检验点（站） 多用在单件、小批量生产的组织。③ 成品检验点（站） 成品入库前设置检验站，把合格品和不合格品分开的作用，以防止不合格品流入下一生产环节或流入顾客手中。2 检验项目

根据产品要求、产品技术标准、质量特性的重要程度确定所需要检验的项目。 企业所执行的标准有验收标准和内控标准。 按重要程度质量特性可分为关键质量特性、重要质量特性和一般质量特性。范例： 酱油需要检测3-氯丙醇含量3 检验方法

根据工序能力和质量特性的重要程度，明确各检验点及各检验项目所采取的检验方法范例： 采用感官检验还是某种理化检验 采用全数检验还是按某种方式进行抽样检验 采用自检还是专检3 检验数据处理

检验流程图应对如何收集、记录、整理、分析和传递质量数据做出明确规定。某食品企业成品检验作业办法第一条目的 确保产品质量，使出厂的产品送至客户处能保持正常良好。第二条范围加工完成的成品至出货。第三条成品检验流程第四条实施单位质量检验部、成品科、生产部、物料部及有关单位。第五条实施要点 ㈠ 加工完成的成品要经过成品检验合格后，应附有产品质量检验合格证，才能入库或出货（出厂销售）。 ㈡ 确依成品检验标准实施检验，判定不合格批则退回生产单位检修，检修后仍需再经成品检验。 ㈢ 库存成品必需抽验，以确保产品质量，避免质量变异的产品送交客户，发现质量变异即调查原因(必要时会同有关单位)，做好防止再发措施，并通知生产单位检修。第六条本办法经质量管理委员会核定后实施，修正时亦同。不合格品控制程序 受控状态：受控1目的 对不合格品进行控制，严防不合格品投入、流入下一工序或出厂而影响顾客满意和公司的信誉。2范围 本程序适用于生产全过程（包括出厂后）不合格品的控制。3职责3.1技术质检部具体负责不合格品的管理工作。3.2工程师负责不合格品的评审。3.3生产部负责生产过程中不合格品的返工处理或退库。3.4采购供应部负责进货检验中不合格品的退库。3.5市场信息部负责不合格品的退库和处置。 4工作程序4.1不合格品的隔离标识4.1.1进货经检验不合格品，应放置在有明显标志的区域。4.1.2生产工序出现不合格品时，由质量检验员用专用牌进行标识，并书面通知生产部部长处理。4.1.3成品库中的不合格品，应放置在有明显标志的区域。4.2不合格品的评审和处置4.2.1进货经检验的不合格品处理，由总工程师、采供部及技术质检部组成小组，评审结果记录在不合格表上，采购供应部根据情况分别按挑选、退货、返修等方式进行处理。4.2.2生产过程中出现不合格品后，在保证不影响产品质量的前提下，进行返工处理。重大问题应向总工程师报告。 4.2.3总工程师接到不合格记录表，视其情节，授权技术质检部部长到现场处理或组织有关部门组成评审小组进行评审处理。

⑴ 授权处理人员可根据不合格品的情况提出返工，经总工程师同意后实施。

⑵ 评审小组可根据不合格的情况，提出返工方案，由车间执行，当出现影响生产计划或造成重大经济损失的报废时，应提出处理意见报总经理批准后实施。4.3不合格品处理后的重新验证由技术质检部按照Q/XXXX-2000《检验和试验控制程序》重新检验。 4.4对于出厂后的不合格品，由市场部与顾客联系，共同协商处置方法，降级改作它用或退回本公司。4.5技术质检部、生产部和采购供应部对不合格品的处理记录在生产季节结束后进行归档，保存期限不得少于三年。5相关文件

Q/XXXX-2000《检验和试验控制程序》6质量记录

Q/XXXX-2000《不合格记录表》活动3请公司成员共同讨论，编制主打产品的质量检验流程图!

满分5分。（三）编制检验指导书1检验指导书概念及作用

即检验规程或检验卡片 是指导检验人员开展检验工作的文件

是对某一具体检验活动的具体安排范例： 原料检验检验指导书、成品检验指导书等作用：

在工作场所提供了连续可使用的指导，并且可帮助上一级人员对新员工起指导作用。

（使检验人员通过检验指导书，就知道了检验工作的程序和要求）

检验指导书必须依据相关的国家标准、行业标准等，将相关内容列清楚。在很多企业，没有撰写检验指导书，而是仅仅用标准，而相关标准往往相互引用，导致检验时不方便，且没有与企业的实际结合起来。2.基本内容：⑴ 检验对象及其在检验流程上的位置 受检产品名称、型号、图号、工序（流程）名称及编号。

⑵ 所要检验的质量特性① 针对检验项目，应全部逐一列出所有质量特性，不可遗漏。② 明确规定需要检验的质量特性的质量要求

（依据相关的国家标准、行业标准或企业标准）③ 按质量特性缺陷严重程度，对缺陷进行严重性分级。

⑶ 检验方法和手段包括：① 检验人员的资格要求② 抽样方案 抽样检验时有关规定和数值

（如样品容量、AQL值、检查水平、合格判定数等） 检测频率（如每小时检验一次）③ 所用设备的要求

计量器具、仪器设备的名称、型号、规格和编号，甚至使用方法等。

④ 操作规程等 检测程序、方法 操作步骤 采样方法⑷ 检验判定

数据处理、判断比较的方法、判定规则⑸ 记录和报告要求

规定如何搜集、记录、整理、分析和传递质量数据（6）其他说明

（四）编制检验手册1.检验手册的概念检验手册是质量检验活动的管理规定和技术规范的文件集合。它是专职检验部门质量检验工作的详细描述，是检验工作的指导性文件，是质量检验人员和管理人员的工作指南，也是质量管理体系文件的组成部分，对加强产品形成全过程的检验工作，使质量检验的业务活动标准化、规范化、科学化具有重要意义。

2检验手册的内容①质量检验体系和机构，包括机构框图，机构职能(职责、权限)的规定；②质量检验的管理制度和工作制度；③进货检验程序；④过程(工序)检验程序；⑤成品检验程序；⑥计量控制程序(包括通用仪器设备及计量器具的检定、校验周期表)；⑦检验有关的原始记录表格格式、样张及必要的文字说明；⑧不合格产品审核和鉴别程序；⑨检验标志的发放和控制程序；⑩检验结果和质量状况反馈及纠正程序；(11)经检验确认不符合规定质量要求的物料、产品组成部分、成品的处理程序。产品和过程(工序)检验手册(技术性文件)可因不同产品和过程(工序)而异。主要内容有:

①不合格严重性分级的原则和规定及分级表；

②抽样检验的原则和抽样方案的规定；

③材料部分，有各种材料规格及其主要性能及标准；

④过程(工序)部分，有作业(工序)规程、质量控制标准；

⑤产品部分，有产品规格、性能及有关技术资料，产品样品、图片等；

⑥检验、试验部分，有检验规程、细则，试验规程及标准；

⑦索引、术语等。

3.检验手册的编制编制检验手册是专职检验部门的工作，由熟悉产品质量检验管理和检测技术的人员编写。检验手册中首先要说明质量检验工作宗旨及其合法性、目的性，并经授权的负责人批准签字后生效，并按规定程序发布实施。三、质量检验机构、检验人员及检验设备的管理三、质量检验机构、检验人员及检验设备的管理（一）检验人员的管理活动4课堂提问： 检验人员的素质是做好质量检验的关键因素 作为检验人员应有哪些能力要求？⑴ 必须取得食品检验工初级以上工种资格证书

（由劳动和社会保障部门核发的）⑵ 具备较高的检验水平检验水平 指检验人员对产品质量做出正确判断的程度 主要表现在错检率、漏检率和分析能力

要保证一定的检验水平检验人员应该具备如下条件：

① 具有较高的文化程度，掌握全面质量管理的基本知识，有较强的分析、判断能力；

（有工作经验）

② 必须基本掌握与所承担的检验任务相适应的生产技能，责任心强，办事公正，敢于碰硬；

（应了解受检产品质量特性的形成与变化等专业知识，要明确自己的职责和权限）范例：

检验人员应树立的指导思想 质量第一 预防为主 用户至上 ③ 能正确使用量具仪表，熟练掌握相应的测试技术；

④ 受过专门训练，已取得资格认证；

⑤ 无色盲、高度近视等眼疾。⑶ 具备较强的分析问题的能力表现在： 是否善于“用数据讲话” 是否能通过数据的变化预示质量的趋势 如果产生了质量问题能够找到成因等（二）检验设备的管理测量设备的管理主要包括测量设备的流转管理、封缄管理、标记管理、A、B、C分类管理以及量值传递管理等。1、流转管理测量设备的流转管理是指测量设备的申购、入库验收、发放、周期检定或校准、降级、报废、销号等管理环节。2、封缄管理测量设备经确认合格后，对可能影响其性能的可调部位进行封缄或采取其他防护措施，以防未经授权的人员改动。实行封缄的目的，保持测量设备的完整性，以确保测量设备输出量值的准确性。3、标记管理标记是对测量设备现场管理的一种形式，要求企业保证所有测量设备都牢固耐久地用标签、代码或其他标识标明其确认状态。标记的作用主要是：

1．表明测量设备所处的确认状态，以便正确使用测量设备；

2．便于对测量设备的现场管理，防止错用。标记的种类有：计量标准、合格标记、准用标记、禁用标记、限用标记、封存标记等。4、ABC分类管理A、B、C分类管理方式是根据测量设备的可靠性、测量设备在生产和管理中的作用以及对该种测量设备管理要求，将其划分成A、B、C三类进行管理。A类因素：发生频率为70%~80%，是主要影响因素。（重点管理的检验设备）

B类因素：发生频率为10%~20%，是次要影响因素。（次重点管理的检验设备）

C类因素：发生频率为0~10%，是一般影响因素。（一般管理的检验设备）5、量值传递管理量值传递管理的目的是确保生产第一线使用的测量设备的量值准确。把企业建立的计量标准器量值准确地传递到生产第一线，将车间生产和检验用测量设备进行定期检定。同时，本公司的计量标准也要定期送上一级计量部门进行检定，实行量值溯源。要搞好量值传递工作，须做到以下三点。

1．传递要准确；

2．检定要按周期；

3．传递要按系统。6、测量设备的维护保养测量设备的维护保养是确保其计量性能能满足使用要求的必不可少的措施，通常有如下条款：

1．专人管理测量设备和正确使用测量设备。严格按操作规程或使用说明书进行操作使用。

2．应使测量设备在一适宜的工作环境中使用。

3．测量设备在使用前需进行零位校正。

4．经常保持测量面或测试头的清洁，保持测量设备的清洁，使用后要擦净水渍、尘土、沙粒；对该上防锈油的表面进行上油。然后放入专用盒或罩上防护罩。

5．量具在使用过程中不能和工具、刀具、夹具堆放在一起，以免碰伤和损坏。

6．测量设备不能作为他用，以免降低或失去其正常精度。

7．保持测量设备各种状态标识的完好。四、抽样检验（重点）概述 抽样检验就是从交验的一批产品（批量为N）中，随机抽取一个样本（由n个单位产品组成）进行检验，从而对批产品质量做出判断的过程。（一）抽样检验的适用范围①破坏性检验，如产品的可靠性、寿命、疲劳、耐久性等质量特性的试验②产品数量大时。③检验项目多、周期长的产品。④被检验、测量的对象是连续的。⑤希望节省检验费用。⑥督促生产改进质量为目的。（二）检查严格度的确定及其转移规则 检查严格度是指提交批所接受检查的宽严程度。在GB2828中规定有正常检查、加严检查、放宽检查和特宽检查等四种不同严格度的检查。通常情况下用正常检查。其转移规则如下：1批不合格1批附加条件合格生产过程不稳定或中断

以下条件只要满足一条：1.连续5批中有2批不合格2.少于5批中有2批不合格以下条件同时满足时：1.连续10批合格2.连续10批中的不合格品数少于或等于规定的LR3.生产过程稳定4.检查员或主管人员同意，或需方要求。连续5批判为合格

暂停检查

检查员或主管人员认为必要或其他条件证明必要连续10批停留在加严检查质量改进放宽检查正常检查加严检查

放宽检查正常检查加严检查暂停检查。——一批不被接收；——或生产不稳定或延迟；——或认为恢复正常检验正当的其他理由。——当前的转移得分至少是30分；——且生产稳定；——且负责部门认为放宽检验可取。（5，2）规则连五规则累五规则供应方改进了质量检查开始

①从正常检查到加严检查 当进行正常检查若在连续不超过五批中有两批初次检查不合格，则从下一批检查转到加严检查。②从加严检查到正常检查： 从进行加严检查时，若连续五批经初次检查合格，则从下一批检查开始转到正常检查。③从正常检查到放宽检查： 当进行正常检查时，若下列条件均满足，则从下一批起转到放宽检查。

a．连续10批或更多批初次检查合格；

b．在连续10批或更多批所抽取的样本中，不合格品总数小于或等于界限数（LR）表中的相对应的界限数。

c．生产正常

d．主管质量部门同意转到放宽检查。④从放宽检查到正常检查 在进行放宽检查时，若出现下列任一情况则从下一批转到正常检查。a．有一批放宽检查不合格；b．生产不正常；c．主管质量部门认为有必要回到正常检查。（三）抽样检验的分类按产品质量特性分类抽样检验分为：⑴ 计数抽样检验包括： 计件抽样检验和计点抽样检验① 计件抽样检验 根据被检样本中的不合格品数，推断整批产品的接收与否。特点：①当一种产品具有多种质量特性时，采用计数抽样检验有可能只要通过一个抽样方案就能作出检验批应否被接受的结论。② 有些产品仅能被确分为合格品或不合格品，那么只能采用计数抽样检验。③ 不需要预先假定分布规律。范例：

GB/T2828.1-2003《计数抽样检验程序》② 计点抽样检验 根据被检样本中的产品包含的不合格数，推断整批产品的接收与否。⑵ 计量抽样检验 通过测量被检样本中的产品质量特性的具体数值并与标准进行比较，进而推断整批产品的接收与否。特点：① 抽样量比计数抽验少，可靠性高。② 对某些影响产品质量不能过关的关键质量特性，一般采用计量检验；③ 一般需要事先假定质量特性值为正态分布。范例： GB/T8054-1995《平均值计量标准型一次抽样检验程序及抽样表》 GB/T8053-1995《不合格品率的计量标准型一次抽样检验程序及抽样表》（四）抽样检查程序①规定单位产品的质量特性；②规定不合格的分类；③规定合格质量水平；④规定检查水平；⑤组成与提出检查批；⑥规定检查的严格度。⑦选择抽样方案的类型；⑧检索抽样方案；⑨抽取样本；⑩检查样本；11判断逐批检查合格或不合格；12逐批检查后的处理。逐批检查后的处置：判为合格的该整批接收。若为不合格批，一般采取拒收。拒收的不合格批可以进行全检，将不合格品进行返工或返修，再次提交检查。再次提交的检查批，是使用正常还是加严，视情况而定。

N

n

d不合格合格抽样全检比较判断检查批样本不合格数批合格判断Ac,Re图2–18抽样检验程序图（五）抽验中的常用参数抽样检验中的一些基本术语，符号及其检查实施中的规定：①单位产品：为实施抽样检查的需要而划分的基本单位。可为单件产品，也可为一个部件。②生产批：在一定条件下生产出来的一定数量的单位产品所构成的总体称为生产批，简称批③检查批：为实现抽样检查汇集起来的单位产品。其可以投产批，销售批、运输批。每个检查批应由同型号、同等级、同种类。且生产条件和生产时间基本相同的单位产品组成。④批量：检查批所包含的单位产品数。记为N。⑤样本单位：从检查批中抽取并用于检验的单位产品。⑥样本：样本单位的全体。⑦样本大小：样本中包含的样本单位数。记为n。 在具体实施抽样检查时，先根据提交检查批的批量与检查水平，查表确定样本大小字码：A、B、C……，由查出的样本大小字码、检验严格度和抽样方案的类型，查表即得此抽样方案下的样本大小n。⑧不合格：单位产品的质量特征不符合规定，称为不合格。其按质量特性不符合的严重程度或质量特性的重要性分为A类、B类、C类不合格。A类不合格为单位产品极重要特性不符合规定或单位产品的质量特性极严重不符合规定。B类不合格为单位产品重要特性不符合规定或单位产品的质量严重不符合规定。C类不合格为单位产品一般质量特性不符合规定或单位产品的质量特性轻微不符合规定。⑨不合格率一批产品的不合格率（p）

P=D/N*100%式中：D——批产品中不合格品的个数；

N——批产品的总数。⑩合格质量水平也称可接受质量水平

指当一个连续系列批被提交验收抽样时，可允许的最差过程平均质量水平。在抽样检查中，认为可以接受的连续提交检查批的过程平均上限值，常用AQL表示。

它是对生产方的过程质量提出的要求如：AQL=6.5% 是允许的生产方过程平均不合格品率的最大值（上限）。原则上，按不合格的分类分别规定不同的合格质量水平。对A类规定的合格质量水平要小于对B类规定的合格质量水平，对C类规定的合格质量水平要大于B类规定的合格质量水平。AQL的数值表征⑴ “每百件产品中的不合格品数”⑵ “每百件产品中的不合格数”范例：

GB/T2828.1-2003《计数抽样检验程序》标准中规定的AQL值取值范围为0.01%～1000%。 当AQL≤10％时，既可表征每百件产品中的不合格品数又可表征每百件产品中的不合格数。 但当AQL＞10％时，则只能表征每百件产品中的不合格数。⑾合格判定数：作出批合格判断样本中所允许的最大不合格品数或不合格数，记为Ac。⑿不合格判定数：作出批不合格判断样本中所不允许的最小合格品数或不合格品数，记为Re。

Ac、Re、d的单位与AQL保持一致

当规定的AQL是不合格品百分数时，Ac、Re是指不合格品数，同时应统计样本中的不合格品数d，并与Ac、Re比较。 当规定的AQL是每百单位产品不合格数时，Ac、Re是指不合格数，同时应统计样本中的不合格数d，并与Ac、Re比较。AQL值 一般在质量标准或供需双方签订的订货合同或协议中应明确规定。

应根据需求的必要性和生产的可能性由供需双方协商确定。 接收质量限AQL值是质量目标；不同的产品可制定不同的AQL，相同的产品对不同的用户，产品可制定不同的AQL值。 例如，某电子元器件生产厂生产的电子元器件，有家电设备厂和飞机导航设备厂两个用户，向飞机导航设备厂交货时所用抽样方案的AQL值应比向家电设备厂交货时所用抽样方案的AQL值要小； 这是因为AQL小，相应的抽样方案的样本量大，样本量大检验费用就高，产品的成本就高；

向家电设备厂交货时如果所用抽样方案的AQL值很小，造成产品的成本就高，从而价格就很高，消费者买不起，这样的产品质量再好，也不能走向市场。 所以，在产品技术标准或订货合同中，应由定货方与供货方协商确定接收质量限AQL值。⒀过程平均不合格率：过程平均不合格率是指数批产品首次检查时得到的平均不合格率。假设有k批产品，其批量分别为N1，N2…NK，经检验，其不合格品数分别为D1，D2，…DK，则过程平均不合格率为：⒁检查水平：提交检查批的批量与样本大小之间的等级对应关系，记为IL。为确定判断能力而规定的批量N与样本大小n之间关系的等级划分。 表征抽样检验方案的判断能力检验水平高，判断能力强。 即优于或等于AQL质量批的接收概率将有所提高，劣质批（如质量为10AQL的批）的接收概率，将有较明显的降低。 但检验水平越高，检验样本量越大，检验费用也相应提高。 GB/T2828.1-2003《计数抽样检验程序》标准规定了7个检验水平。

其中3个一般检验水平，分别是I、II、III

还有4个特殊检验水平，分别是S-1、S-2、S-3、S-4。 字码越大，等级越高，判断能力越强。

一般检验水平高于特殊检验水平。 水平I的样本量不到水平II的样本量的一半 水平III的样本量大约是水平II的1.5倍样本小样本大检验水平的判断能力：

S-1、S-2、S-3、S-4、I、II、III

没有特别规定时，常选用一般检查水平II。⒂两类风险α和βα生产方风险

采用抽样检验时，生产方和使用方都要冒一定的风险。因为抽样检验是根据一定的抽样方案从批中抽取样本进行检验，根据检验结果及接收准则来判断该批是否接收。由于样本的随机性，同时它仅是批的一部分，通常还是很少的一部分，所以有可能做出错误的判断。本来质量好的批，有可能被判为不接收；本来质量差的批，又有可能被判为接收。

生产方风险是指生产方所承担的批质量合格而不被接收的风险，又称第一类错误的概率，一般用α表示。〖例1〗有一批产品，批量N＝1000，批中不合格品数D＝1，即批不合格品率为千分之一，生产方和使用方对这批产品的质量是满意的。假定采用一个很简单的抽样方案，即只抽一个单位产品进行检验，如果它是合格品就接收该批；如果它是不合格品就不接收该批。在抽样检验时，就有可能出现两种情况：

第一种情况：n=1，d=0，接收该批产品；

第二种情况：n=1，d=1，不接收该批产品。

例中第一种情况抽到的是合格品，根据检验方案接收该批产品，这种结果符合生产方和使用方的要求；但若恰好抽到批中唯一的不合格品，检验结果就是不接受该批产品。这对生产方是完全不利的。采用抽样检验，生产方就会有这样的风险，在本例中生产方冒不接收本来合格的批的风险为千分之一。β使用方风险使用方风险是指使用方所承担的接收质量不合格批的风险，又称第二类错误的概率，一般用β表示。

〖例2〗有一批产品，批量N＝1000，批中不合格品数D＝500，即批不合格品率为50％，这批产品当然是不合格的。假定采用一个保险的抽样方案：抽n=500个单位产品进行检验，如果样本中没有一个不合格品，就接收该批，否则就不接收。但既使这样，按抽样方案，仍有可能因恰巧抽到批中全部500个合格品而判为接收。这种极端情况一旦发生，当然损害了使用方的利益。经计算，发生这种情况的概率为。这是一个极小的概率，在实际中不可能发生，但这也说明了只要抽样，使用方也必然有一定的风险。

抽样检验中上述两类风险都是不可避免的，要采用抽样方案，生产方和使用方都必须承担各自的风险。关键的是双方应明确各自承担的风险极限。对于双方来说，什么样的质量水平是合格的批，在此质量水平下，生产方风险最大不超过多少；何种质量水平是不可接受的批，在此质量水平下，使用方能承受多大的风险。在这个基础上比较备选方案的接收概率和OC曲线可以找到合适的抽样方案。如果要想同时满足双方利益，同时减小双方风险，惟一的方法是增大样本量，但这样又势必提高检验成本，所以抽样方案的选择实际上是双方承担的风险和抽样经济的平衡。（六）抽样检验的随机抽样方法抽样与抽样方法抽样检验又称抽样检查，是从一批产品中随机抽取少量产品(样本)进行检验，据以判断该批产品是否合格的统计方法和理论。它与全面检验不同之处，在于后者需对整批产品逐个进行检验，把其中的不合格品拣出来，而抽样检验则根据样本中的产品的检验结果来推断整批产品的质量。如果推断结果认为该批产品符合预先规定的合格标准，就予以接收；否则就拒收。所以，经过抽样检验认为合格的一批产品中，还可能含有一些不合格品。抽样检验的方法有以下三种：简单随机抽样、系统抽样和分层抽样。1.简单随机抽样（simplerandomsampling） 也称单纯随机抽样 也就是指总体中的每个个体被抽到的机会是相同的。简单随机抽样 从个体数为N的总体中不重复地取出n个个体（n<N），每个个体都有相同的机会被取到。简单随机抽样的特点（1）它要求被抽取样本的总体个数有限；这样便于通过随机抽取的样本对总体进行分析。（2）它是从总体中逐个地进行抽取；这样便于在抽样实践中进行操作。（3）它是一种不放回抽样，由于抽样实践中多采用不放回抽样，使其具有较广泛的实用性，而且由于所抽取的样本中没有被重复抽取的个体，便于进行有关的分析和计算。（4）它是一种等机会抽样，不仅每次从总体中抽取一个个体时，各个个体被抽取的机会相等，而且在整个抽样过程中，各个个体被抽取的机会也相等，从而保证了这样抽样方法的公平性。范例： 抓阄、掷骰、抽签或随机数值表优点： 抽样误差小缺点： 抽样手续比较繁杂抽签法 一般地，用抽签法从个体个数显N的总体中抽取一个容量为k的样本的步骤为：（1）将总体中的所有个体编号（号码可以从1到N）；（2）将1到N这N个号码写在形状、大小相同的号签上（号签可以用小球、卡片、纸条等制作）；（3）将号签放在同一箱中，并搅拌均匀；（4）从箱中每次抽出1个号签，并记录其编号，连续抽取k次；（5）从总体中将与抽到的签的编号相一致的个体取出。 简单易行，适用于总体中个体数不多的情形。随机数表法 制作一个数表，其中的每个数都是用随机方法产生的，这样的表称为随机数表。 只要按一定的规则到随机数表中选取号码就可以了。这种抽样方法叫做随机数表法。用随机数表法抽取样本的步骤：（1）对总体中的个体进和编号（每个号码位数一致）；（2）在随机数表中任选一个数作为开始；（3）从选定的数开始按一定的方向读下去，得到的数码若不在编号中，则跳过，若在编号中，则取出，如果得到的号码前面己经取出，也跳过，如此继续下去，直到取满为止；（4）根据选定的号码抽取样本。2.系统随机抽样（systematicsampling）

又称等距抽样法或机械随机抽样

是每隔一定时间或一定编号（产品数量）进行，而每一次又是从一定时间间隔内生产出的产品或一段编号的产品中任意抽取一个。范例： 流水线上定时抽1件产品进行检验做法： 当批中产品可以按某个次序排列时，给批中每个产品编号1~N，以整数部分为抽样间隔，用简单随机抽样法在1至之间随机抽取的一个整数作为第一个单位产品号码，每隔个产品抽取一个，直到抽出n个样本为止。系统抽样的具体步骤：制定抽样框；计算抽样间距K=N(总体规模)/n(样本规模)；在最前面的k个个体中，采取简单随机的方法抽取一个个体，记下这个个体的编号（A），以之为随机起点；在抽样框中从A开始，每隔K个个体抽取一个，所抽取个体的编号分别为A，A+K，A+2K，…A+（n-1）K；将这n个个体合起来，就构成了该总体的样本。例题： 一批待检食品为20000个 现需抽取100个样品，组成样本，进行检验 如何采取机械随机抽样

（按相同数量间隔抽取）

将20000个样品分为100份，每份200个。 在最初200个产品中，简单随机抽取一个号，若取到的为X号（如X=95），则被取到的样本为每200个跳一号。 如下列序号：95，295，495，……，19895，直到取足样本为止。优点： 操作简便，实施起来不易出差错缺点： 在总体发生周期性变化的场合，不宜使用这种抽样的方法。3.分层抽样法（stratifiedsampling）

又称类型抽样法 是从一个可以分成不同层（即小批）的总体中，按规定的比例从不同层中随机抽取样品的方法。 将总体按产品的某些特征把整批产品划分为若干层，即分为层，同一层内的产品质量尽可能均匀一致，在各层内分别用简单随机抽样法抽取一定数量的个体组成一个样本的方法。即 先样品归类分层 再按比例从各层中分别抽取样品

层别可以按设备分、按操作人员分、按操作方法分 常用于产品质量验收范例： 某科研单位有科研人员160人，其中具有高级以上职称的24人，中级职称的48人，其余均为初级以下职称，现要抽取一个容量为20的样本，三种职称的若均有，且按照一定的比例，试确定抽样方法，并写出抽样过程。解析：利用分层抽样，每个科研人员被抽到的概率为（20/160）＝1/8。 所以被抽到的高级职称人数为24×（1/8）=3人，中级职称人数为48×（1/8）＝6人，初级以下职称为（160－24－48）×（1/8）＝11人。 于是分别在高级职称，中级职称，初级以下职称中抽取3人，6人，11人，前两者用抽签法，后者用随机数表法，将这20人组合在一起，即组成一个容量为20的样本。5.高三某班有男生56人，女生42人，现在用分层抽样的方法，选出28人参加一项活动，则男生和女生的人数分别是16和12解析：总体个数为56＋42＝98。样本容量与总体个数之比为28∶98=2∶7，所以男生被抽取人数为56×（2/7）＝16;女生被抽取人数为42×（2/7）＝12。优点： 样本代表性比较好，抽样误差比较小缺点： 抽样手续较简单随机抽样还要繁些范例： 批量N=1600的产品 由A、B、C三条生产线生产的 其中A线产品为800，B线产品为640，C线产品为160。 采用分层抽样法，抽取一个n=20的样本。计算：① 计算各层抽取的单位产品数 A线抽取单位产品数＝ B线抽取单位产品数＝ C线抽取单位产品数＝② 用单纯随机抽样法，分别在各层中抽取单位产品，并组成n=20的样本。4.整群抽样法（clustersampling）

又称集团抽样法 将总体分成许多群（组），每个群（组）由个体按一定方式结合而成，然后随机地抽取若干群（组），并由这些群（组）中的所有个体组成样本。范例： 对某种产品，每隔20h抽出其中1h的产量组成样本。范例： 每次取一箱、一堆、一小时的产品优点： 抽样实施方便缺点： 由于样本取自个别几个群体，而不能均匀地分布在总体中，因而代表性差，抽样误差大。例： 假设有某种成品分装在20个箱中，每箱各装50个，总共是1000个。如果想从中取100个成品作为样本进行测试研究。 如何运用上述4种抽样方法呢？活动5：课题练习（1）简单随机抽样：将20箱成品倒在一起，混合均匀，并将成品从1～1000编号，然后用查随机数表或抽签的办法从中抽出编号毫无规律的100个成品组成样本。系统抽样：将20箱成品倒在一起，混合均匀，并将成品从1～1000编号，然后用查随机数表或抽签的办法先决定起始编号，比如16号，按相同的尾数抽取100个成品组成样本，如后面入选样本的编号依次为26，36，46，56，……，直至100个成品组成样本。分层抽样：20箱成品，每箱都随机抽取5个成品，共100个组成样本。整群抽样：先从20箱成品中随机抽出2箱，该2箱成品组成样本，然后对这2箱成品进行全数检验。（七）常用的抽样检验方案简介1.一次抽样方案

仅需从批中抽取一个大小的n的样本，如果样本的不合格品个数d不超过某个预先指定的数c,判定此批为合格，否则判为不合格。一次抽样的优点在于方案的设计、培训与管理比较简单，抽样量是常数，有关批质量的情报能最大限度地被利用。其缺点是：抽样量比其他类型大；在心理上仅依据一次抽样结果就作判定似乎欠慎重。交验批N抽取个大小为n的样本合格，接受交验批检验样本，记录不合格数d不合格，拒受交验批d>Ad<=A一次抽样方案（n；A）活动6：课堂练习请采用一次抽样检验的方案确定下列几种情况的判断结果：1、N=1000，n=20，Ac=5①d=2②d=4③d=5④d=62、N=5000，n=30，Ac=8①d=4②d=6③d=8④d=102.二次抽样方案一次抽样检验的延伸，它要求对一批产品抽取至多两个样本即做出批接收与否的结论，当第一个样本不能判定批接收与否时，再抽第二个样本，然后有两个样本的结果来确定批是否被接受。抽取大小为n1的第一批样本检验第一批样本，不合格数d1d1≤Ac1接受交验批Ac1<d1<Re1d1≥Re1抽取大小为n2=n1的第二批样本检验第二批样本，不合格数d2d1+d2≤Ac2d1+d2≥Re2拒收交验批二次抽样方案活动7：课堂练习请采用抽样检验的方案确定下列几种情况的判断结果：1、N=1000，n1=20，Ac1=3Re1=5n2=20，Ac2=6Re2=7①d1=2②d1=3③d1=4④d1=5当d1=4时：⑤d2=1⑥d2=2

⑦d2=3⑧d2=43.多次抽样方案就是在一批产品中，连续地随机抽取两个以上的样品组，以样品组的不合格品数与规定的合格判定数相比较，来判定整批产品是否合格的一种方法。这是一种可能依次超过两次抽样的检验。第i抽样进行与否，由第i—1次抽样所提供的信息决定，最终按累计结果作出接收或拒收的判断。ISO2859的多次抽样多达7次，GB2898—87为5次。因此，通常采用一次或二次抽样方案。在N中随机抽取n1件，设检验出d1件不合格品再抽取第二个样本n2件，设检验出d2件不合格再抽取第k个样本nk件，设检验出dk件不合格若d1C1判定合格若C1<d1<R1若d1R1判定不合格若d1+d2R2判定不合格若C1<d1+d2<R2若d1+d2C2判定合格若d1+d2+…+dkRk判定不合格若d1+d2+…+dk

Ck判定合格多次抽样方案4.序贯抽样检验 不限制抽样次数，每次抽取一个单位产品，直至按规则做出是否接收批的判断为止。（八）抽验方案的操作特性曲线（补充知识）在抽样检验时，确定的样本容量n和一组有关接收准则称为抽样方案。通常用（n，C）或（N，n，C）表示。1批质量以一批产品的不合格率（p）表示。

2接收概率所谓的接收概率是指批不合格品率为P的一批产品按给定的抽检方案检查后能判为合格批而被接收的概率。接收概率是不合格品率的函数，记为L（P）。由于对固定的一批产品用不同的抽检方案检查，其被接收的概率也不会相同，因此，L（P）实质是抽检方案验收特性的表示，故又称L（P）为抽样特性曲线，它是我们进行抽样方案分析、比较和选择的依据。根据数理统计原理可以计算L（P）的值，由概率的基本性质可知：0《L（P）《1在一次抽样方案中，当n中的不合格数d《C时，批产品被判定为合格，予以接收，其接收率为：L（P）=p(d《C)。例：设N=1000D=50n=30

抽到不合格品个数抽到的概率

00.21010.34220.26330.12840.04450.01160.002当方案为﹝30，3﹞时，L﹝P﹞=0.210+0.342+0.263+0.1283OC曲线对于不同的不合格率p的校验批产品，采用任何一个一次抽检方案（N，n，C），都可以求出相应的接收概率L﹝p﹞，如果以pi为横坐标，以L﹝p﹞为纵坐标，根据L﹝p﹞和P的函数关系，可以画出一条曲线。这条曲线就是这一抽样方案的操作特性曲线，简称OC曲线。

由生产者和消费者协商确定一个批不合格品率po，当p<po时，要求100%接收，即L（P）=1；当p>po时，要求100%拒收，即L（P）=0。这就构成个理想的抽样方案，要想达到这种理想境界，唯一的办法是进行准确无误的全检。因此，这样的抽样方案实际上是不存在的。因为即使100%全检，有时也会有错检和漏检。其OC曲线如图所示。实际的OC曲线

(AQL)

L(P)

P0

P

1

0

(LTPD)

P1

(1-α)

α

β

β

合格批不合格批现实中的OC曲线图中α为生产者风险，β为接收者风险当P≤AQL时，L﹝P﹞≥1-α当P≥LTPD（批容许不合格品率）时，L﹝P﹞≤β

当AQL<P<LTPD时，L﹝P﹞急剧下降。（1）抽样特性曲线的性质（1）抽样特性曲线和抽样方案是一一对应关系，也就是说有一个抽样方案就有对应的一条OC曲线；相反，有一条抽样特性曲线，就有与之对应的一个抽检方案。（2）OC曲线是一条通过（0，1）和（1，0）两点的连续曲线。（3）OC曲线是一条严格单调下降的函数曲线，即对于p1<p2，必有L（p1）>L（p2）。（2）OC曲线与（n，c）方案中参数的关系由于OC曲线与抽样方案是一一对应的，故改变方案中的参数必导致OC曲线发生变化。但如何变化呢？它们之间的变化有什么关系呢？下面分三种情况进行讨论。（1）保持n固定不变，令c变化，则如果c增大，则曲线向上变化，方案放宽；如果c减小，则曲线向下变形，方案加严。（2）保持c不变，令n变化，则如果n增大，则曲线向下变形，方案加严；反之n减小，则曲线向上变形，方案放宽。（3）n，c同时发生变化，则如果n增大而c减小时，方案加严；若n减小而c增大时，则方案放宽；若n和c同时增大或减小时，对OC曲线的影响比较复杂，要看n和c的变化幅度各有多大，不能一概而论。如果n和c尽量减少时，则方案加严；对于n和c不同量变化的情况，只要适当选取它们各自的变化幅度，就能使方案在（0，pt）和（pt，1）这两个区间的一个区间上加严，而另一个区间上放宽，这一点对我们是很有用的。（3）百分比抽样的不合理性我国不少企业在抽样检查时仍沿用百分比抽检法，所谓百分比抽检法，就是不论产品的批量大小，都规定相同的判定数，而样本也是按照相同的比例从产品批中抽取。即如果仍用c表示判定数，用k表示抽样比例系数，则抽样方案随交检批的批量变化而变化，可以表示为（k，N，c）。通过OC曲线与抽样方案变化的关系很容易弄清楚百分比抽检的不合理性。对一种产品进行质量检查，不论交检产品批的批量大小，都应采取宽严程度基本相同的方案。但是采用百分比抽检时，不改变判定数c，只根据批量不同改变样本容量n，因而对批量不同的产品批采用的方案的宽严程度明显不同，批量大则严，批量小则宽，故很不合理。百分比抽检实际是一种直觉的经验做法，没有科学依据，因此应注意纠正这种不合理的做法。（4）抽检方案优劣的判别既然改变参数，方案对应的OC曲线就随之改变，其检查效果也就不同，那么什么样的方案检查效果好，其OC曲线应具有什么形状呢？下面就来讨论这一问题。（1）理想方案的特性曲线在进行产品质量检查时，总是首先对产品批不合格品率规定一个值p0来作为判断标准，即当批不合格品率p≤p0时，产品批为合格，而当p>p0时，产品批为不合格。因此，理想的抽样方案应当满足：当p≤p0时，接收概率L（p）=1，当p>p0时，L（p）=0。其抽样特性曲线为两段水平线，如下图2所示：理想方案实际是不存在的，因为，只有进行全数检查且准确无误才能达到这种境界，但检查难以做到没有错检或漏检的，所以，理想方案只是理论上存在的。（2）线性抽检方案的OC曲线所谓线性方案