八大浪费简介

企业的八大浪费内容介绍浪费的种类2“浪费”的定义31八大浪费之详介3凡是超出增加产品价值，所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。浪费的种类1

23465动作浪费搬运浪费78管理浪费等待浪费不良品浪费加工浪费过量生产浪费库存浪费定义：任何人体或物体的动作，若没有直接产生附加价值，或产生的附加价值与付出的劳动不成比例，这样的动作就是浪费的动作。动作浪费动作浪费走动频繁消除动作浪费两手空闲动作幅度大过度伸展、弯腰单手空闲不连贯、停顿查找工具、材料动作浪费——四项原则动作经济减少多余的动作

缩短距离

轻松工作两手同时使用

定义：搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。

搬运浪费案例：废料运输废料数量：54箱/天人员：共4人往返次数：39次/天耗时378分钟往返距离：15894米改善前走动距离：减少15459米/天改善97.3%用时：节约308分钟/天改善81.5%案例：废料运输案例：工序之间搬运

有些人利用传送带的方式来减少“搬运”， 此谓治标不治本，造成搬运的流程问题并没解决。生产流水化同步化是减少搬运的根本之道搬运浪费原因分析改善措施

§过多的搬运活动、搬运次数、过远的搬运距离。§过多的搬运车辆、搬运工具与装备等。§过多的搬运人员§损坏或丢失物品。§搬运过程会占用大量的通道与存放资源。§生产布局或物料放置位置不合理。§搬运工具不合理。§搬运计划与生产计划不匹配生产布局调整改善搬运方式搬运浪费

等待浪费等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临或上一个动作的结束，比如我们生产现场的人，机，料等因素的相互等待，这种浪费需要消除是无庸置疑的。什么叫等待浪费？等待浪费机等人人等机故障停机等待这人等那人负荷不均物料不足导致的等待自动化加工导致的等待

为什么会出现等待？管理与计划不当导致的等待

等待浪费1、物料不足导致的等待§库存量不合理而导致人员或机器设备停工待料；§因机器故障导致的本工序生产停顿，还导致下道工序停工待料；§因品质不良导致的产品修复、报废，从而导致后道工序生产延缓；§进行批量生产，但批量与批量之间进行产品转换的速度慢，导致等待；

等待浪费

2、自动化加工导致的等待这是一种“监视机器”的浪费，例如：排除小故障、补充材料等等，通常还会另外安排人员站在旁边监视、等待。所以，虽然是自动设备，但仍需人员在旁照顾，特称之为“闲视”的浪费。等待浪费

3、管理与计划不当导致的等待§安排作业不当、作业不平衡导致的部分工序等待上道工序产品交付；§每天工作量变动大，当工作量小时，就无所事事；§因作业标准不完善导致的部分工序生产效率降低，从而导致整个生产线不平衡；§机器设备、人员等有富余，所以常常处于等待状态或无所事事状态。§沟通不畅通，人与人之间或部门与部门之间配合不默契导致等待；§物料已备齐，但工艺指导书或图纸未送达，导致等待。等待浪费采用均衡化生产自动化及设备保养加强实施目视管理加强进料控制如何减少或消除等待浪费等待浪费不良品浪费不良品的浪费：是指对产品或服务的检验或返工、返修活动一方面是内部损失，任何的不良品产生，都会造成原材料、辅助材料、机器、人工等的浪费，额外的修复、挑选、追加检查人员等都是额外的成本支出

；另一方面是外部损失，由于产品不良导致降价处理、订单取消和市场信誉损失等。

管理方面的原因环境方面的原因作业方法的问题机器设备的原因人员的原因材料原因不良品浪费如何防止不良品的产生？不良品浪费1）从稳定的人员追求稳定的质量，然后再逐步加以改善2）对人员进行良好的企业训练；3）注重工作绩效，透过统计技术来管制；4）将作业规范和程序文件化、标准化；5）消除环境（工作场所）的脏乱现象，开展6S活动；6）对机器设备开展预防性维修保养；7）与供货商建立良好的稳定的合作，保证来料的质量；8）对发现的不良品及时处置并预防再次发生，持续进行质量改进；9）有改善活动，真正有机会消除不良品。不良品浪费加工浪费过度加工浪费：是指加工质量或精度超过了客户的要求而造成的过度加工资源浪费，包括浪费了过多的工时、能源，增加了设备损耗，占用了作业空间等。过多加工浪费：是指在制造过程中，有一些加工程序是可以省略、合并、重排或简化的。

加工浪费额外的加工工序

加工精度超过了工艺要求或客户要求

没完没了的修饰频繁的分类、测试和检验加工浪费某公司生产面板，公司一直以来，都对面板两面有同等品质要求，进行打磨。后来经过调查发现一般客户在使用中，只用到面板的一面，而另一面被挡在里面，看不到，更别说用了。于是改变策略，对非使用面，只进行初磨，有的甚至不需要打磨。更改之后，并没有引起质量问题。这种情况下，对另一面的打磨就是过度加工了！

案例加工浪费过量生产浪费生产多于下游客户所需生产快于下游客户所求劳模？过量生产浪费丰田生产方式强调的是“适时生产”，也就是在客户需要的时候，做出客户所需要的数量的东西，生产过多或过早同样都是浪费。

所谓必要的东西和必要的时候，就是指顾客已决定要买的数量与时间。过量生产浪费§提早用掉了材料和人工，过早产生了各种费用。§积压在制品。

§把“等待的浪费”隐藏起来§产生搬运、堆积的浪费§产品转产与切换变得非常困难

过量（过早）生产会产生许多问题过量生产浪费礁石礁石礁石礁石海水库存浪费礁石礁石礁石礁石海水库存浪费交货问题质量问题效率问题维修问题海水库存浪费什么是库存浪费？原材料、在制品、成品等超过了制造过程中所需的最合适的量而造成的浪费。

库存浪费7.重要的是掩盖了现场的问题6.先进先出作业困难2.占用存放区域，造成多余的厂房、仓库建设投诉的浪费。

3.增加资金占用，延长资金回收周期4.物品的价值会减低，变成呆滞品5.生产周期延长

1.增加不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻。

库存浪费管理浪费管理浪费：§管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费；§作业程序或流程规划不合理；§管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题：

科学的管理应该是具有相当的预见性，有合理的规划，

并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈，

这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生让我们共同决定持续改进未来发展方向！让我们一起出发吧！持续改进只有起点，永远没有终点！

原则1.取消不必要的动作改善前改善后正在数制品数组装后整齐地装在定量容器内，一眼就能看出数量且以这种状态移到下个工程。

改善前改善后部品放到检查器具内判定良品、不良(脖子会有转动)以倒映在镜子的波纹判定良品、不良，几乎没有视觉的转移原则2.减少视觉的移动（案例)动作的浪费改善前改善后用注射器在端子两侧涂敷树脂

(合计四回)使用了两个针头，只要涂敷两回改善前改善后在印张放置台，把印张粘贴到传送带上的部品上。手臂的平均移动距离为40㎝在传送带上方设置印张放置台手臂的移动距离为15㎝

原则3.组合两个以上的动作

原则4.材料和工具放在前方最近的位置（案例)动作的浪费改善前改善后不恰当的作业台的配置恰当的作业台的配置改善前改善后

拿起放在作业台上的钳子

需要转换手势

把钳子放在漏斗型器具内使用

原则5.材料和工具的位置要与作业顺序相匹配

原则6.取出、放回要方便（案例)动作的浪费改善前改善后作业完了后，伸手放到距离60㎝的部品箱里在作业台上穿个小孔，作业物品经传送板滚到部品箱里改善前改善后

原则

7.利用无成本的动力或重力

原则

8.两只手可以同时使用作业台放置部品（按钮）一只手操作24秒作业台15秒两只手操作左手右手放置部品（按钮）（案例)动作的浪费改善前改善后·

包装用塑料袋在身后·

需要作业者的转身动作·

来回四步的步行·包装用塑料袋吊在上面·作业者的转身动作没有了·四步步行没有了改善前改善后·作业台大·与部品的距离远·水平方向放置部品，很难取出·作业台小化(2/3)·与部品的距离近·倾斜放置部品，容易取出

原则9.