热电公司检修部管理制度

图3.1.4-1矿纤材料制品长度和宽度的测量位置1—长度测量位置；2—宽度测量位置；a—长度；b—宽度图3.1.4-2针型厚度计5）操作步骤：在已测定长度及宽度的试样上进行厚度的测定。试验时，将试样摊放于一个硬质平板上，把针型厚度计的圆盘提到针杆的最上端，让针尖插入试样，使针尖触到摊放试样的硬质平板上，圆盘与针杆基本垂直，然后松开圆盘，让其自然下落在试样上，半分钟后读其厚度值，读数精确到1mm。图3.1.4-3矿纤材料制品厚度测点的分布a—长度；b—宽度测点的分布如图3.1.4-3所示。取15个测点厚度的算术平均值作为该试样的平均厚度h。可按下式计算，计算结果精确到1mm：(3.1.4-1)式中：h1、h2、…、hn——各测点的厚度测定值，mm；n——测点数，取n=15。图3.1.5圆筒法检验容重1—矿纤；2—石英砂；3—大量筒；4—小量筒6）厚度负侧内偏差率的计算所测试样的15个厚度中的最小值与平均值之差被平均值除所得的百分数，称为试样厚度负侧内偏差率H(%)。可按下式计算，计算结果精确到1%：(3.1.4-2)式中：hmin——所测试样的15个厚度中的最小值，mm；——根据所测的15个厚度算得的平均厚度，mm。7）容重的计算可按下列公式计算，计算精确到0.1kg/m3：(3.1.4-3)式中：γ1——试样的容重，kg/m3；G——试样的重量，kg；a、b——试样的长度和宽度，m；h——试样的厚度，m。2.1.4矿纤材料(原棉)容重的检验1）试验设备采用圆筒法(见图3.1.5)时，设备有：大金属量筒一个，内径φ300mm，高500mm；小金属量筒一个，内径φ290mm，高350mm。小量筒外壁上应有刻度(mm)。2）检验步骤试样置于105±5℃温度下烘干至恒重，称出4kg，分层(一般分6～8层)均匀铺入大量筒内，再将干石英砂盛入小量筒内，并使石英砂连同小量筒的总重量为14kg(即对矿纤施加的单位荷重为0.02kgf/cm2*)，然后将小量筒自上而下缓慢地放入大量筒内。__________________*考虑到目前仍采用工程单位制的检验仪器或设备，因此检验方法中的一些单位仍采用工程单位。如有必要时，可将检验结果换算为法定单位。1kgf/cm2=98066.5N/m2≈9.8N/cm2。试样被压缩到一个稳定的高度后，记录其高度值。3）容重计算按下式计算：.(3.1.5)式中：γ1——矿纤材料(原棉)的公称容重，kg/m3；G——装填矿纤材料的重量，kg；V——矿纤材料压缩稳定后的体积，m3；H——矿纤材料压缩稳定后的高度，m；D——小量筒外径和大量筒内径之平均值，m；58.5——系数，kg/m2。注：恒重的要求是在6h内试样重量变化不大于2%。3导热性3.1材料的导热性是用导热系数来表示的。根据材料的性质和形状的不同，可采用平板导热系数测定仪或圆球导热系数测定仪。根据所测温度的不同，测定仪分为常温.导热系数测定仪和高温导热系数测定仪。4机械强度4.1常温耐压强度是指制品在室温下单位面积上所能承受的最大压力。4.2常温耐压强度的检验4.2.1仪器设备10T以下的万能试验机1台。4.2.2试样制备试样为10cm×10cm×10cm或7.07cm×7.07cm×7.07cm的立方体，立方体各棱长允许的尺寸偏差为±2cm。必须保持两加压面相互平行。试块不应有缺棱、掉角、裂纹等缺陷。4.2.3检验步骤①试样在105±5℃下烘干至恒重，然后冷却至室温。②将试样受压面中心对准试验机上下压板的中心，加压中应注意均匀而和缓，加压速度为每秒2～3kgf/cm2，直到测力计的指针倒转时停止，读出压碎试样的总压力。4.2.4常温耐压强度计算按下式计算：(3.3.2)式中：S——常温耐压强度，kgf/cm2；P——压碎试样的总压力，kgf；A——试块受压面积，cm2。取三块试样的算术平均值。4.3抗折强度检验4.3.1仪器设备杠杆式抗折机1台。4.3.2试样制备制作40mm×40mm×160mm的长方体试块。试块应无缺棱、掉角、裂纹等缺陷。试样应先经105±5℃温度下烘干至恒重。4.3.3检验步骤①试样放入前调整杠杆式抗折机，使杠杆在无负荷的平衡状态。②试样放入后调整夹具，使杠杆在试样折断时尽可能地接近平衡位置。③杠杆式抗折机在加荷时铅弹速度应为100±10g/s，铅弹和桶的称重应精确至10g。4.3.4抗折强度计算按下式计算：(3.3.3)式中：R——抗折强度，kgf/cm2；P——破坏荷重，kgf；L——支撑圆柱的中心距离，cm，取L=10cm；b、h——试样断面宽及高，cm，取b=h=4cm；0.234——系数，1/cm2。当采用杠杆比1∶50试验时，0.234须乘以50，即为11.7。注：抗折强度取三个试样的算术平均值，并取整数。当三个强度中有一个超过平均值的10%时，应予剔除，以其余两个试样的平均值作为抗折强度试验结果；如果两个强度值超过平均值的±10%时，应重做试验。4.4抗拉强度(纵向断裂载荷试验，适用于矿纤材料制品)的检验。4.4.1仪器设备强力试验机(可用Y361—30型拉力机)1台。4.4.2试样制备在整张矿纤制品上按图3-9的剪裁位置，切取面积为220mm×60mm±1mm的试样6条，逐条称重，读数精确到0.1g。若试样重量超过14g，可从面层上剥下多余部分，使其不大于14g。然后分别夹在强力试验机上进行断裂载荷(P)的测定。记下断裂载荷，读数精确到0.1kgf。图3.3.4试样的剪裁位置1、3—吸音系数试样；2—导热系数试样；4—抗拉强度试样；5—含湿率试样；6—渣质含量试样G—矿纤制品长度；b—矿纤制品宽度试样的平均断裂载荷(kgf)，可按下式计算，计算结果精确到0.1kgf：(3.3.4-1)式中：P1、P2、…、Pn——各条试样的断裂载荷，kgf；n——试样条数，取n=6。试样平均重量(g)，可按下式计算：(3.3.4-2)式中：G1、G2、…、Gn——各条试样的重量，g；n——试样条数，取n=6。试样的纵向断裂载荷应不小于表3.3.4中的规定。表3.3.4纵向断裂载荷5含湿率5.1含湿率是指材料在潮湿空气中吸收水分的量。5.2含湿率的检验5.2.1仪器设备①天平秤：称量100g，感量为0.001g。②恒温烘箱。5.2.2检验步骤按取样方法取出10g试样，称其重量，然后放在105±5℃下烘干至恒重，放在干燥器中冷却后称量。分三次做试验。5.2.3含湿率计算重量含湿率(%)按下式计算：(3.4.2)式中：P——重量含湿率，%；g1——烘干前试样重量，g；g2——烘干后试样重量，g。6使用温度6.1硬质材料制品的使用温度，是根据模拟加热及残余机械强度变化来检验。6.1.1模似单面加热法①仪器设备：对于板形制品可采用加热盘，半圆瓦制品可采用加热管。②检验步骤：在选定的温度下进行单面加热，并在此温度下连续恒温96h，随后让其冷至室温。对试样进行外观检查，检查试样在试验过程中有无冒烟冒气、扭曲酥松、变色变形以及裂缝、分层等现象。测定试样冷却后的残余线收缩(主要测定厚度的变化)。6.1.2模拟整体加热法①仪器设备：高温电炉1台。②检验步骤：将待检验的材料每组加工三个试样，放入高温电炉中，以每小时100℃的速度升温至指定的试验温度，在此温度下恒温8h，而后停炉，让其自然冷却至室温。冷炉取出试样后按照“模拟单面加热法”进行外观检查及热收缩值的测定。6.1.3残余强度法①仪器设备：10t以下的材料压力试验机1台。②检验步骤：制作10cm×10cm×10cm或7.07cm×7.07cm×7.07cm的试样六块，在105±5℃下烘干至恒重，以其中三块进行抗压强度试验，以三块的算术平均值作为烘干抗压强度。剩下的三块试样放入高温电炉中，以每小时100℃的速度升温至指定的试验温度，恒温6h，而后停炉自然冷却至室温，取出试样，进行抗压强度试验，以三块的算术平均值作为加热后的抗压强度。再按以下公式计算其加热后残余强度：(3.5.1)式中：R残——试样加热后残余强度，以%表示；R干——试样烘干后平均抗压强度，kgf/cm2；R热——试样加热后平均抗压强度，kgf/cm2。当抗压残余强度值不低于50%，其绝对值不低于2.5～3kgf/cm2时，可认为该温度下加热残余强度试验合格。硬质材料制品按“模拟单面加热法”或“模拟整体加热法”与“残余强度法”同时进行检验均合格，即以该试验温度为制品的使用温度。6.2矿纤材料制品使用温度的检验6.2.1有碱超细玻璃棉制品其使用温度的检验包括燃烧温度和厚度热收缩值两个指标的检验。①燃烧温度检验：取试样5±0.01g，放入容积为150mL的陶瓷容器中，在试样上放两根连接着的火柴，将容器送入带有自动控制的高温电炉中，关上炉门，使炉内试样表面温度保持500±20℃。同时自4cm2洞口观察炉内试样是否有燃烧和发红现象。自试样放入开始直到试样表面温度高达500±20℃后1min为止，若试样和火柴均无燃烧或发红现象，则点燃火柴，待其燃尽后看试样是否有燃烧或发红现象，若无燃烧或发红，则为合格。②厚度热收缩值检验：试样做过燃烧温度检验之后，继续于500±20℃高温电炉内受热2h，而后取出，观察试样厚度是否发生变化，若无变化，则为合格。若以上两项检验均合格，则使用温度认为符合400℃标准要求。6.2.2无碱超细玻璃棉及其他矿纤材料制品按选定的测试温度，或按该温度逐次增(减)50℃为一级，参照有碱超细玻璃棉检验方法①、②进行检验，直至燃烧温度试验与厚度热收缩值均符合技术标准要求为止，以检验合格的测试温度降低50～100℃作为该材料制品的使用温度。注：无树脂棉毡，只需做厚度热收缩试验。四、设备无泄漏管理标准1范围1．1本标准规定了XX热电有限公司设备无泄漏管理职能、管理内容与要求、检查与考核。1．2本标准适用于XX热电有限公司所有生产区域的设备和系统的无泄漏管理工作。2职能2．1生产副总经理负责设备无泄漏管理的指导和考核工作，督促技术部做好设备无泄漏管理工作。2．2生技部负责制定无泄漏设备标准和设备泄漏管理考核办法，定期组织对全厂设备泄漏点进行检查和考核，主持无泄漏区考评和验收工作。2．3各专业班是消除设备泄漏点的执行单位，部门应督促各有关班组加强设备检查和巡视，及时消除设备泄漏点。参加对设备泄漏点检查考核，对所属维修人员应及时消除的泄漏点而未消除的，部门应加大考核力度。对一时难以消除的泄漏点要结合生产计划制定消除措施和规划。2．4生产运行部是及时发现设备泄漏点的主要责任部门，部门应加强对运行人员是否及时检查、发现及登记设备泄漏点的考核。参加对设备泄漏点检查考核，对因未及时发现造成未消除泄漏点，部门应加大考核力度。3管理内容与要求3．1密封点统计：3．1．1密封是指各种介质(包括：油、水、汽、粉、灰、烟、煤、酸、碱等)可能向外(内)泄漏的结合面，密封点分为静密封点和动密封点两种。3．1．2静密封点系指设备、容器、阀门、管道上的法兰、阀盖、端盖、填料、丝堵、堵板、活接头等结合面，其计算方法是：每一个结合面为1个密封点，密封垫结合面为1个封点，一对法兰为1个密封点，有阀盖带法兰的阀门为4个密封点，焊接门为2个密封点，活接头几通的为几个密封点。设备管道上的焊口、砂眼不统计密封点，但有泄漏的作为泄漏点统计。3．1．3动密封点系指设备转动或往复运行的轴与端盖间的结合部位，每一处为1个密封点，油润滑的轴承不作为密封点统计。但如有泄漏仍需统计考核。3．1．4充油开关以相位为单位，变压器以台为单位。3．2泄漏点的界定标准：3．2．1密封点对应的基础、地面和设备上有新的泄漏痕迹即为渗漏点。3．2．2密封点有介质渗出为渗点，有介质滴落为漏点。3．2．3漏点界定：3．2．3．1一类严重漏点是指造成停机、停炉的泄漏点或影响安全、经济运行的泄漏点，如造成降负荷、高温部位漏油等，或造成严重污染环境的漏点；3．2．3．2二类严重漏点：凡所辖设备油每5分钟滴落一滴，水每分钟滴落一滴为二类严重漏点；3．2．3．3一般漏点：凡所辖设备油水滴落超过二类严重漏点规定时间的漏点。3．2．4汽、气以肉眼能看到或声音能听到判定为泄漏。3．3为确保机组安全运行，提高设备健康水平，检修部应在公司和技术部的领导下，加强本部门各班组的设备泄漏管理，开展创无泄漏区竞赛活动。当具备无泄漏区标准后，由维修部书面向技术部、公司申请验收，连续两个月验收合格，由技术部上报公司批准挂牌奖励。4无泄漏区验收标准：设备密封点：根据我公司各系统的设备的密封点严密性进行验收。3．4．1全公司综合渗漏率≤0.03%。3．4．2发电设备及公用系统各辅助设备不得有严重漏点。3．4．3设备各系统、部位或区域的一般漏点不得超过以下允许值：3．4．3．1每台炉，每台机一般漏点各两处，渗点各三处。3．4．3．2变电设备无一般漏点，渗漏率应低于0.08%。3．4．3．3汽机真空严密性。在额定压力下，停止抽气器，真空每分钟下降不超过667Pa。3．4．3．4汽水损失率≤3.0%。3．4．3．5循环水泵房、空压机房、供水泵房设备一般漏点不超过一处，渗点不超过两处；回水泵房设备一般漏点不超过两处，渗点不超过三处。3．4．3．6化学设备一般漏点不超过一处，渗点不超过两处。3．4．3．7燃料输煤设备一般漏点不超过一处，渗点不超过三处。3．5无泄漏区挂牌：必须连续两个月验收达到无泄漏标准，由验收考评组报请公司批准后，正式挂牌。3．6无泄漏区摘牌：设备泄漏点数连续两个月超标。3．7检查方法：3．7．1检查以目测、触模、仪器测试等方法进行。对空气等气体的渗漏，除上述方法外，也可用薄纸片或肥皂水进行，薄纸片有吹动感或肥皂水有气泡即视为渗漏点。3．7．2锅炉各部分漏点统计以试验报告为依据。粉尘浓度以现场监测为主，参照环保部门的测试报告。4检查与考核4．1本标准由公司生产副总经理监督执行。4．2本标准纳入公司考核小组考核内容。五、设备点检制度范围本制度规定了设备点检的方法和内容。规范性引用文件GB/T19001质量管理体系要求GB/T19004质量管理体系业绩改进指南DL/T838发电企业设备检修导则术语和定义下列术语和定义适用于本制度。3.1设备点检设备点检是借助人的感官和检测工具按照预先制定的技术标准，定人、定点、定期地对设备进行检查的一种设备管理方法。3.2设备定修设备定修是在推行设备点检管理的基础上，根据预防检修的原则和设备点检结果确定检修内容、检修周期和工期，并严格按计划实施设备检修的一种检修管理方式。其目的是合理地延长设备检修周期，缩短检修工期，降低检修成本，提高检修质量，并使日常检修和定期检修负荷达到最均衡状态。3.3点检定修制点检定修制以点检人员为责任主体的全员设备检修管理制度，可以使设备在可靠性、维护性、经济性上达到协调优化管理。在点检定修制中，点检人员既负责设备点检，又负责设备全过程管理，点检、运行、检修三方面之间，点检处于核心地位。3.4精密点检精密点检是指用检测仪器、仪表，对设备进行综合性测试、检查，或在设备未解体情况下运用诊断技术、特殊仪器、工具或其他特殊方法测定设备的振动、温度、裂纹、变形、绝缘等状态量，并对测得的数据对照标准和历史记录进行分析、比较、判定，以确定设备的技术状况和劣化程度的一种检测方法。3.5设备劣化设备劣化是指设备降低和丧失了设备规定的功能，是设备工作异常、性能降低、突发故障、设备损坏和经济价值降低等状态的总和。3.6劣化倾向管理劣化倾向管理是通过设备点检和其他手段取得的数据进行统计、分析，找出设备劣化趋势和规律，实行预知检修的一种方式。3.7设备的精度和性能测试设备的精度和性能测试是指按照预先设定的周期和标准对设备进行综合性精度测试和性能指标测试。计算汽耗、热耗、效率、供电煤耗（水耗）等经济技术指标和性能指标，分析劣化点评价设备性能。3.8三方确认和两方确认三方确认是指在实施点检定修管理中，由于安全措施和质量监控工作的需要，点检方、检修方、运行方共同进行现场确认的一种工作方法。当仅需点检方、检修方和运行方中的任两方进行现场确认时，称之为“两方确认”。3.9设备的“四保持”设备的“四保持”是指保持设备的外观整洁，保持设备的结构完整，保持设备的性能和精度，保持设备的自动化程度。3.10工序服从原则工序服从原则是指实施点检定修制时，以主工序，主体业务的设备专业主管为核心，以跨工序、跨部门的协作作业有协作管理权的一种管理原则。3.11A、B角制A、B角制是点检管理分工责任制的一种补充，对每一台（件）设备，都有明确的设备点检责任人，该人即为设备的A角。在此同时又必须明确当该责任人因故不在时的备用管理人员，该备用管理人员即为该设备的B角。设备A、B角应互相交流。点检人员在担任某些设备A角的同时，还可担任另外一些设备的B角。3.12多能化多能化是指点检人员同时具备对某一设备的多个专业的项目进行点检的能力。3.13设备管理值设备管理值是指对设备进行定量化管理的值，是设备每一部件、零件、项目的量（质量和数量）、度及运行参数和状态的总称。它包括：零部件的材质及材质的性能、热处理程度、公差配合，设备的检修周期，零部件的使用寿命，油脂的牌号，设备运行过程中的各种参数和状态的数值等。3.14动态管理动态管理指在点检定修管理中设备的所有管理值始终处于动态之中，设备每经过一次PDCA（计划、实施、检查、总结）循环后，设备的管理者有责任提出设备管理值的改进意见，使设备管理逐步准确、合理、科学，从而达到延长设备的使用寿命、降低设备故障发生率的一种管理办法。3.15年修模型年修模型是发电设备年度检修中各种等级的年循环周期的排列组合。1.总则点检定修管理的工作应包括：点检管理、定修管理、标准管理、安全的全过程管理、设备的维护保养管理、设备的备品和费用管理、设备的全过程（PDCA）管理。点检管理包括：点检标准的编制、点检计划的编制和实施（含定期点检、精密点检和技术监督）点检实绩的记录和分析、点检工作台账。定修管理包括：定修计划的编制和执行、定修的实绩记录和分析、定修项目的质量监控管理。标准化管理包括：检修技术标准、点检标准、检修作业标准、设备维护保养标准以及与上述标准相配套的管理标准的制定和贯彻执行。安全的全过程管理工作包括：危险源辨识及其风险评估、相应管理措施的制定和执行、各项安全规程和规范的贯彻落实、重要安全措施的“三方确认”，以及事故发生后的分析、总结和预防措施。设备维护保养的管理工作包括：设备的缺陷管理、设备的润滑管理、设备的定期试验和维护、设备的“四保持”。设备的备品和费用管理包括：检修费用的管理和控制、工程合同和预决算管理、物资和备品配件的管理。设备的全过程管理（PDCA管理）包括：定修项目的全过程管理、设备的劣化倾向管理。2.设备点检管理3.设备点检管理的基本原则定点：科学地分析、找准设备易发生劣化的部位，确定设备的维护点以及该点的点检项目和内容。定标准：按照检修技术标准的要求，确定每一个维护检查点参数（如间隙、温度、压力、振动、流量、绝缘等）的正常工作范围。定人：按区域、按设备、按人员素质要求，明确专业点检员。定周期：制定设备的点检周期，按分工进行日常巡检、专业点检和精密点检。定方法：根据不同设备和不同的点检要求，明确点检的具体方法，如用感观或用仪器、工具进行。定量：采用技术诊断和劣化倾向管理方法，进行设备劣化的量化管理。定作业流程：明确点检作业的程序，包括点检结果的处理程序。定点检要求：做到定点记录、定标处理、定期分析、定项设计、定人改进、系统总结。＞设备点检管理的五层防护体系第一层防护线是运行岗位值班员负责对设备进行日常巡检，以及时发现设备异常或故障。2）第二层防护线是专业点检员按区域设备分工负责设备专业点检，应积极创造条件实行跨专业点检。3）第三层防护线是设备工程师或专业点检员，在日常巡检和专业点检基础上，根据职责分工组织有关专业人员对设备进行精密点检或技术诊断。第四层防护线是设备工程师或专业点检员，在日常巡检、专业点检及精密点检基础上，根据职责分工负责设备劣化倾向管理。第五层防护线是专业主管、设备工程师或专业点检员，根据职责分工负责参照附录A定期对设备进行综合性精度检测和性能指标测定，以确定设备的性能和技术经济指标，评价点检效果。6）合理安排点检管理的五层防线，既体现以点检为核心的精神，以充分发挥与点检管理有关的运行巡检、技术监督、定期试验等工作的作用，做到五层防护线各有重点，不发生重复点检，设备数据信息流畅，分工和职责明确，达到点检工作优化的目的。＞点检基层组织的划分1）按原有设备专业作为点检基层组织的划分依据。一般按锅炉、汽机、电气、热控、燃料等专业划分，其他如化学、除灰等专业可按企业具体情况并入上术专业或另列。按设备所在区域作为点检基层组织的划分依据，即按设备的区域位置设置基层组织，其成员包括机务、电气、仪控等跨专业人员或熟悉这些专业的多能化人员。＞设备点检人员的配置和职责1）每一基层组织一般设专业主管1人和点检员若干人。2）设备工程师作为专业主官的助手。3）各级设备管理人员的岗位职责见附录A。4）点检员的应知应会及任职条件见附录B。＞点检路线图1）运行岗位应编制有每运行班相应的巡检路线图。2）点检员应根据点检标准的要求，按开展点检工作方便、路线最佳并兼顾工作量的原则编制。6.点检的主要技术标准.6.1点检标准是实行设备点检管理的主要依据。6.2规定了设备的点检部位、点检项目、点检内容、点检周期、点检方法和管理值，是点检员对设备进行预防性检查的依据，也是编制各种点检计划的依据。6.3编制依据是：国家和行业颁布的有关标准和规定;制造厂提供的设备使用说明书和图纸;设备的检修技术标准;国内外同类设备的实绩资料和实际使用中的经验。7.台账和基本业务记录点检的管理台账和业务记录，一般包括点检工作日志、点检实绩记录及分析。8.考核8.1点检人员培训标准和培训计划，按应知应会要求，对点检人员进行培训，并建立培训档案。8.2各级点检员应经考试、考核合格后方可上岗。8.3应按“多能化”要求，有计划地对点检员进行跨专业培训，在设备管理分工上实行A、B角制，有计划地进行岗位轮换。8.4对各级点检人员应按工作标准进行考核。附录A点检员岗位职责A.1专业点检员A.1.1在专业主管和设备工程师的领导下，负责分管设备点检的各项工作，是分管设备的责任者。A.1.2负责编制并落实好分管设备的年、季、月、周等各类检修计划。A.1.3组织编制和修订分管设备的点检标准。A.1.4做好分管设备的专业点检，填写点检工作日志。A.1.5每天深入现场，掌握分管设备缺陷情况，参加并跟踪督促检修方做好设备消缺工作。对设备异常情况进行分析并采取相应防范措施。做好分管设备的“四保持”工作。A.1.6做好分管设备检修全过程质量管理。认真执行检修作业文件包、检修技术标准和作业标准或施工方案，做好质量监督和质量验收。A.1.7负责制定落实分管设备安全的会过程管理措施，做好“三方确认”，保证现场作业安全。编制设备反事故措施，负责设备的异常分析。A.1.8编制分管设备备品配件和材料计划，负责备品配件验收，掌握库存动态。A.1.9负责和参加分管设备的专业点检、精密点检、劣化倾向管理和性能测试工作，进行设备危险点、薄弱点分析。A.1.10负责分管设备检修工时定额及检修费用计划编制，合理降低检修成本。A.1.11编写分管设备的异动方案，提出申请并参加实施，负责图纸的修改。A.1.12参加分管设备的更新改造工程技术设计审查和竣工验收。做好新设备投产前的准备工作。A.1.13负责分管设备的技术监督工作。A.1.14负责分管设备与其他专业点检员的现场协调工作。附录B专业点检员的应知应会及任职条件B.1专业点检点的应知B.1.1热机专业点检员应知：B.1.1.1熟悉发电生产流程和系统，充分了解分管设备有关运行、维护、检修要领。B.1.1.2掌握设备点检管理的有关知识。B.1.1.3熟悉热机图纸，并掌握基础的设计知识。B.1.1.4掌握有关机械、热机、材料、润滑、液压、测量、振动等方面的一般知识。B.1.1.5掌握金属加工、机械修理、机械零件设计等知识。B.1.1.6掌握电气、热控等相关专业的基础知识。B.1.1.7掌握并熟悉完全工作规程。B.1.2电气专业点检员应知：B.1.2.1熟悉发电生产流程和系统，充分了解分管设备有关运行、维护、检修要领。B.1.2.2掌握设备点检管理的有关知识。B.1.2.3熟悉电气图纸，并掌握电气设计的基础知识。B.1.2.4掌握有关电机电器、过电压和绝缘、保护测量和控制、润滑、电工材料等方面的一般知识。B.1.2.5掌握热机、热控等相关专业的基础知识，熟悉本专业设备修理的有关知识。B.1.2.6掌握并熟悉安全工作规程。B.1.3热控专业点检员应知：B.1.3.1熟悉发电生产流程和系统，充分了解分管设备有关运行、维护、检修要领。B.1.3.2掌握设备点检管理的有关知识。B.1.3.3具有自动控制、测试仪器、仪表和计算机方面的有关知识。B.1.3.4掌握电气和热机与本专业的相关知识。B.1.3.5具有电气线路和元件方面的有关知识。B.1.3.6掌握并熟悉完全工作规程。B2专业点检员的应会B.2.1专业点检员除了掌握与本专业相关的理论知识外，必须具有本专业在设备管理方面的实际经验和修理、调试本专业设备的动手能力。B.2.2编制分管设备的检修技术标准、点检标准、作业标准和设备维护保养标准。B.2.3能编写、提出工程计划、工程预（决）算、材料（备品）计划、设备改进措施和分管设备的一般施工工艺和方案。B.2.4能按设备情况提出设备检修周期的修改意见。B.2.5能对所管理设备的故障进行正确的原因分析，并提出处理意见。B.2.6能进行设备的检查、测试、试验、试运转，并能对突发故障进行紧急处理。B.2.7能结合点检有关标准完成质量监督和质量验收工作。B.2.8能对现场设备和作业环境进行危险源辨识、风险评估，并制定相应措施。B.2.9能熟练应用计算机。B.3点检员的任职条件B.3.1具有一定的文化基础和专业理论知识。B.3.2具有本专业设备的实际维护和检修经验，一般应在基层班级工作满五年以上。B.3.3具有一定的管理知识和能力，特别是在协调和正确判断方面的能力。B.3.4具有勤奋工作和对工作有高度负责的精神。B.3.5具有对点检工作的自信心、进取心，热爱本职工作。B.3.6在不断提高自身能力的同时，能有效开展自主管理活动。B.3.6.1对企业执行的各种规章制度提出合理化建议，使规章制度更加科学合理。B.3.6.2通过对设备的技术标准、作业标准、维护保养标准和点检标准的不断完善，使设备寿命延长、可靠性提高、检修费用下降。B.3.6.3对发生的设备缺陷和定修面目，按PDCA循环进行动态管理，使设备的技术标准、作业标准、维护保养制度和点检标准与设备实际情况相符合。B.3.7经应知应会考试或考核合格。六、设备检修导则1范围本标准规定了公司设备检修的间隔、停用时间、项目、计划及其相关的管理内容。2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T19001质量管理体系要求3术语和定义下列术语和定义适应于本标准。3.1检修等级检修等级是以机组检修规模和停用时间为原则，将机组的检修分为A,B,C.D四个等级。3.1.1A级检修A级检修是指对发电机组进行全面的解体检查和修理，以保持、恢复或提高设备性能。3.1.2B级检修B级检修是指针对机组某些设备存在问题，对机组部分设备进行解体检查和修理。B级检修可根据机组设备状态评估结果，有针对性地实施部分A级检修项目或定期滚动检修项目。3.1.3C级检修C级检修是指根据设备的磨损、老化规律，有重点地对机组进行检查、评估、修理、清扫。C级检修可进行少量零件的更换、设备的消缺、调整、预防性试验等作业以及实施部分A级检修项目或定期滚动检修项目。3.1.4D级检修D级检修是指当机组总体运行状况良好，而对主要设备的附属系统和设备进行消缺。D级检修除进行附属系统和设备的消缺外，还可根据设备状态的评估结果，安排部分C级检修项目。3.2定期检修定期检修是一种以时间为基础的预防性检修，根据设备磨损和老化的统计规律，事先确定检修等级、检修间隔、检修项目、需用备件及材料等的检修方式。3.3状态检修状态检修是指根据状态监测和诊断技术提供的设备状态信息，评估设备的状态，在故障发生前进行检修的方式。3.4改进性检修改进性检修是指对设备先天性缺陷或频发故障，按照当前设备技术水平和发展趋势进行改造，从根本上消除设备缺陷，以提高设备的技术性能和可用率，并结合检修过程实施的检修方式。3.5故障检修故障检修是指设备在发生故障或其他失效时，进行的非计划检修。3.6主要设备和辅助设备主要设备是指锅炉、汽轮机、发电机、主变压器、机组控制装置等设备及其附属设备;辅助设备是指主要设备以外的生产设备。3.7机组A级检修间隔机组A级检修间隔是指从上次A级检修后机组复役时开始，至下一次A级检修开始时的时间。3.8停用时间停用时间是指机组从系统解列(或退出备用)，到检修工作结束，机组复役的总时间。3.9质检点(H.W点)质检点(H.W点)是指在工序管理中根据某道工序的重要性和难易程度而设置的关键工序质量控制点，这些控制点不经质量检查签证不得转入下道工序。其中H点(Holdpoint)为不可逾越的停工待检点，W点(Witnesspoint)为见证点。3.10不符合项不符合项是指由于特性、文件或程序方面不足，使其质量变得不可接受或无法判断的项目。4基本原则4.1按照政府规定的技术监督法规、制造厂提供的设计文件、同类型机组的检修经验以及设备状态评估结果等，合理安排设备检修。4.2设备检修应贯彻“安全第一”的方针，杜绝各类违章，确保人身和设备安全。4.3检修质量管理应贯彻GB/T19001质量管理标准，实行全过程管理，推行标准化作业。4.4设备检修应实行预算管理、成本控制。4.5发电机组检修应在定期检修的基础上，逐步扩大状态检修的比例，最终形成一套含定期检修、状态检修、改进性检修和故障检修为一体的优化检修模式。5检修管理的墓本要求5.1应在规定的期限内，完成既定的全部检修作业，达到质量目标和标准，保证机组安全、稳定、经济运行以及建筑物和构筑物的完整牢固。5.2设备检修应采用PDCAA(P一计划、D一实施、C一检查、A一总结)循环的方法，从检修准备开始，制订各项计划和具体措施，做好施工、验收和修后评估工作。5.3应按GB/T19001质量管理标准的要求，建立质量管理体系和组织机构，编制质量管理手册，完善程序文件，推行工序管理。5.4应制定检修过程中的环境保护和劳动保护措施，合理处置各类废弃物，改善作业环境和劳动条件，文明施工，清洁生产。5.5设备检修人员应熟悉系统和设备的构造、性能和原理，熟悉设备的检修工艺、工序、调试方法和质量标准，熟悉安全工作规程;能掌握钳工、电工技能，能掌握与本专业密切相关的其他技能，能看懂图纸并绘制简单的零部件图和电气原理图。5.6检修施工宜采用先进工艺和新技术、新方法，推广应用新材料、新工具，提高工作效率，缩短检修工期。5.7公司宜建立设备状态监测和诊断组织机构，对机组可靠性、安全性影响大的关键设备实施状态检修。5.8应用先进的计算机检修管理系统，实现检修管理现代化。6检修间隔和停用时间6.1检修间隔6.1.1机组检修分为A.B.C,D四个等级。我公司机组的A级检修间隔和检修等级组合方式按A-C(D)-C(D)-B-C(D)-C(D)-A(即第1年可安排A级检修1次，第2年安排C级检修1次、并可视情况增加D级检修1次，以后照此类推)的规定执行。6.1.2公司可根据机组的技术性能或实际运行小时数，适当调整A级检修间隔，采用不同的检修等级组合方式，但应进行技术论证，并经总部批准。6.1.4新机组第一次A/B级检修可根据制造厂要求、合同规定以及机组的具体情况决定。若制造厂无明确规定，一般安排在正式投产后1年左右。但主变压器第一次A级检修可根据试验结果确定，一般为投产后5年左右。6.2附属设备和辅助设备的检修主要设备的附属设备和辅助设备宜根据设备状态监测及评估结果和制造厂的要求，并按6.1的原则，合理确定其检修等级和检修间隔。6.3发电机组的检修停用时间我公司机组检修标准项目的停用时间：A、B类检修20天，C类检修10天，D类检修7天。检修停用时间已包括带负荷试验所需的时间。7检修项目和检修计划7.1检修项目的确定7.1.1主要设备的检修项目分标准项目和特殊项目两类(主要设备A级检修项目参见附录A)7.1.1.1A级检修标准项目的主要内容:a)制造厂要求的项目;b)全面解体、定期检查、清扫、测量、调整和修理;c)定期监测、试验、校验和鉴定;d)按规定需要定期更换零部件的项目;e)按各项技术监督规定检查项目;f)消除设备和系统的缺陷和隐患。7.1.1.2B级检修项目是根据机组设备状态评价及系统的特点和运行状况，有针对性地实施部分A级检修项目和定期滚动检修项目。7.1.1.3C级检修标准项目的主要内容:a)消除运行中发生的缺陷;b)重点清扫、检查和处理易损、易磨部件，必要时进行实测和试验;c)按各项技术监督规定检查项目。7.1.1.4D级检修的主要内容是消除设备和系统的缺陷。7.1.1.5可根据设备的状况调整各级检修的项目，原则上在一个A级检修周期内所有的标准项目都必须进行检修。7.1.1.6特殊项目为标准项目以外的检修项目以及执行反事故措施、节能措施、技改措施等项目;重大特殊项目是指技术复杂、工期长、费用高或对系统设备结构有重大改变的项目。可根据需要安排在各级检修中。7.1.2主要设备的附属设备和辅助设备应根据设备状况和制造厂要求，合理确定其检修项目。7.1.3生产建筑物和非生产设施的检修。7.1.3.1公司应定期检查维护生产建(构)筑物(厂房、煤场、灰坝、水工建筑等)和重要非生产设施(道路、护坡)，并根据实际情况安排必要的检修项目。7.1.3.2水力公司的水工建筑物及泄洪设施的检修工作应于汛前检修完毕，泄水闸门及启闭机应在使用前做好检查试验。7.2检修工程规划和计划的编制7.2.1公司应每年编制三年检修工程滚动规划和下年度检修工程计划，并于每年8月前报送总部。7.2.2三年检修工程滚动规划的编制。1）三年检修工程滚动规划是公司对后三年需要在A/B级检修中安排的重大特殊项目进行预安排。2）三年检修工程滚动规划的内容应包括:工程项目名称、上次A/B级检修的时间、重大特殊项目的立项依据和重要技术措施概要、预定检修时间、预定停机天数、需要的主要备件和材料。7.2.3年度检修工程计划的编制。1）公司应根据本厂的主要设备和辅助设备健康状况和检修间隔，结合三年检修工程滚动规划，编制年度检修工程计划。2）年度检修工程计划编制内容主要包括:单位工程名称、检修级别、标准项目、特殊项目及立项依据、主要技术措施、检修进度安排、工时和费用等。3）主要设备检修工程计划按单台主设备列单位工程。4）辅助设备按系统分类作为独立项目列入年度检修工程计划之内。5）生产建筑物大修计划按建筑物名称列单位工程。6）非生产设施大修计划按其设施名称列单位工程。7）特殊项目应逐项列入年度工程计划。7.3年度检修工期计划的编制和申报7.3.1公司应根据年度检修重点要求，编制下年度检修工期计划。年度检修工期计划主要包括:检修级别、距上次检修的时间、检修工期、检修进度安排及其说明等。7.3.2每年8月前，公司应将其下年度检修工期计划报送总部。7.4年度检修工期计划的调整和执行7.4.1总部下达的年度检修工期计划中，A.B级检修的开工时间原则上不作调整。特殊情况需要调整的，应报总部审批，在季度、月度检修计划中予以明确。造成年、季、月度检修计划调整的各方，应按有关规定承担相应的责任。7.4.2检修施工开始后，若因故需要增加停用时间，公司应于机组计划停用时间过半前，向电网经营企业和总部提出申请，经批准后方可实施。8检修材料、备品配件和检修费用管理8.1检修材料、备品配件的管理8.1.1公司应制订检修材料、备品配件管理制度，内容应包括计划编制、订货采购、运输、验收和保管、不符合项处理、记录与信息等要求。8.1.2检修物资需用计划宜由专业工程师(或专业点检员)编制，并附技术要求和质量保证要求。特殊检修项目所需的大宗材料、特殊材料、机电产品和备品配件，应编制专门计划制订技术规范书，并进行招标采购。特别应加强事故备品和配件的储备和管理。8.1.3三年检修工程滚动规划中提出的重大特殊项目经批准并确定技术方案后，应及早进行备品配件和特殊材料的招标、订货以及内外技术合作攻关等工作。8.1.4标准项目所需材料和备品，应按照定额执行。特殊项目所需材料和备品可由各专业工程师编写材料计划，经审核后报有关部门采购。8.2检修费用管理8.2.1公司应制订有关检修费用的管理制度，并实行预算管理、成本控制。8.2.2检修费用应根据财务制度，按用途、检修等级分别使用、结算。8.2.3三年检修工程滚动规划中经批准的重大特殊项目，可允许提前支取所需资金。8.2.4公司在完成年度检修任务的前提下，主要设备、辅助设备、生产建筑物的检修经费允许互相调剂使用;但非生产设施的检修、维护，不得与生产设备和生产建筑物的检修资金互相调剂使用。9对外发包工程管理9.1公司应制订对外发包工程管理制度。9.2承包方应具有相应的资质、业绩和完善的质量保证体系，并通过招标方式确定。9.3对外发包工程应实行合同管理。合同中应明确项目、安全、质量、进度、付款方式、违约责任等条款，并预留适当的质量保证金。9.4对外发包工程质量管理。1）公司应从项目立项开始，明确对外发包项目的技术负责人和质量验收人，对项目实施全过程质量管理。2）公司应编写检修文件包，并根据质量要求和作业流程，设置H点和W点，并向承包方进行技术交底。承包方应严格按照检修文件包进行作业。3）加强对外发包工程的后评估工作，对承包方的工作业绩进行评价。9.5对外发包工程的安全管理。1）对外发包工程应有安全技术协议，明确双方责任，实行双方共同监督验收制。2）考试合格后，方可进入生产现场。3）承包方进行现场作业的起重工、电焊工、架子工等特种作业人员和计量仪表检定人员应持有相应的资质证书。使用的机具、仪表应符合有关安全和技术规定，并有合格的校验证书。9.6承包方应严格遵守公司的有关规章制度。10发电设备检修全过程管理10.1检修全过程管理的概念检修全过程管理是指检修计划制订、材料和备品配件采购、技术文件编制、施工、冷(静)态验收、热(动)态验收以及检修总结等环节的每一管理物项、文件及人员等均处于受控状态，以达到预期的检修效果和质量目标。10.2开工前准备阶段1）公司应根据设备运行状况、技术监督数据和历次检修情况，对机组进行状态评估，并根据评估结果和年度检修工程计划要求，对检修项目进行确认和必要的调整，制订符合实际的对策和技术措施。2）落实检修费用、材料和备品配件计划等，并做好材料和备品配件的采购、验收和保管工作。3）完成所有对外发包工程合同的签订工作。4）检查施工机具、安全用具，并应试验合格。测试仪器、仪表应有有效的合格证和检验证书。5）编制机组检修实施计划，绘制检修进度网络图和控制表。6）绘制检修现场定置管理图。7）公司应根据检修项目和工序管理的重要程度，制定质量管理、质量验收和质量考核等管理制度，明确检修单位和质检部门职责。8）编写或修编标准项目检修文件包，制订特殊项目的工艺方法、质量标准、技术措施、组织措施和安全措施。9）全体检修人员和有关管理人员应学习安全规程、质量管理手册和检修文件包，并经考试合格。10）检修开工前一个月，公司应组织有关人员检查上述各项工作的完成情况。开工前应全面复查确认。10.3检修施工阶段组织和管理10.3.1解体1）检修人员到现场拆卸设备，应带全所需的工机具与零星耗用材料，并应注意现场的安全设施(如脚手架、平台、围栏等)是否完整。2）应按照检修文件包的规定拆卸需解体的设备，做到工序、工艺正确，使用工具、仪器、材料正确。对第一次解体的设备，应做好各部套之间的位置记号。3）拆卸的设备、零部件，应按检修现场定置管理图摆放，并封好与系统连接的管道开口部分。10.3.2检查1）设备解体后，应做好清理工作，及时测量各项技术数据，并对设备进行全面检查，查找设备缺陷，掌握设备技术状况，鉴定以往重要检修项目和技术改造项目的效果。对于已掌握的设备缺陷应进行重点检查，分析原因。2）根据设备的检查情况及所测的技术数据，对照设备现状、历史数据、运行状况，对设备进行全面评估，并根据评估结果，及时调整检修项目、进度和费用。10.3.3修理和复装1）设备的修理和复装，应严格按照工艺要求、质量标准、技术措施进行。2）设备经过修理，符合工艺要求和质量标准，缺陷确已消除，经验收合格后才可进行复装。复装时应做到不损坏设备、不装错零部件、不将杂物遗留在设备内。3）复装的零部件应做好防锈、防腐蚀措施。4）设备原有铭牌、罩壳、标牌，设备四周因影响检修工作而临时拆除的栏杆、平台等，在设备复装后应及时恢复。10.3.4设备解体、检查、修理和复装过程的要求设备解体、检查、修理和复装的整个过程中，应有详尽的技术检验和技术记录，字迹清晰，数据真实，测量分析准确，所有记录应做到完整、正确、简明、实用。10.3.5质量控制和监督1）检修质量管理宜实行质检点检查和三级验收相结合的方式，必要时可引入监理制。2）质检人员应按照检修文件包的规定，对直接影响检修质量的H点、W点进行检查和签证。3）检修过程中发现的不符合项，应填写不符合项通知单，并按相应程序处理。4）所有项目的检修施工和质量验收应实行签字责任制和质量追溯制。10.3.6安全管理1）设备检修过程中应贯彻安全规程，加强安全管理，明确安全责任，落实安全措施，确保人身和设备安全。2）严格执行工作票制度和发承包安全协议。3）加强安全检查，定期召开安全分析会。10.4试运行及报复役1）分部试运行应在分段试验合格、检修项目完成且质量合格、技术记录和有关资料齐全、有关设备异动报告和书面检修交底报告已交运行部门、并向运行人员进行交底、检修现场清理完毕、安全设施恢复后，由运行人员主持进行。2）冷(静)态验收应在分部试运行全部结束、试运情况良好后，由公司生产负责人主持进行。重点对检修项目完成情况和质量状况以及分段试验、分部试运行和检修技术资料进行核查，并进行现场检查。3）整体试运行a整体试运行的条件是:冷(静)态验收合格、保护校验合格可全部投运、防火检查己完成、设备铭牌和标识正确齐全、设备异动报告和运行注意事项己全部交给运行部门、试运大纲审批完毕、运行人员做好运行准备。b整体试运行在公司生产负责人的主持下进行，内容包括各项冷(静)、热(动)态试验以及带负荷试验。c在试运行期间，检修人员和运行人员应共同检查设备的技术状况和运行情况。d检修后带负荷试验连续运行时间不超过24h，其中满负荷试验应有6h～8h。e机组经过整体试运行，并经现场全面检查，确认正常后，向电网调度报复役。10.5检修评价和总结10.5.1机组复役后，公司应及时对检修中的安全、质量、项目、工时、材料和备品配件、技术监督、费用以及机组试运行情况等进行总结并做出技术经济评价。主要设备的冷(静)态和热(动)态评价内容参见附录G。10.5.2机组复役后20天内做效率试验，提交试验报告，做出效率评价。10.5.3机组复役后30天内提交检修总结报告，检修总结报告格式参见附录G。10.5.4修编检修文件包，修订备品定额，完善计算机管理数据库。10.5.5设备检修技术记录、试验报告、质检报告、设备异动报告、检修文件包、质量监督验收单、检修管理程序或检修文件等技术资料应按规定归档。由承包方负责的设备检修记录及有关的文件资料，应由承包方负责整理，并移交公司。七、设备缺陷管理制度1术语与分类1.1术语1.1.2设备缺陷是指影响设备的正常运行和备用以及影响文明生产等异常现象1.1.3重大缺陷是指威胁人身和机组安全运行的缺陷。1.2缺陷分类一类：需停机、停炉、发变组解列停用才能消除的缺陷。二类：因无备品备件而无法消除的缺陷。三类：因我公司技术力量不具备需要外部支持才能消除的缺陷。2职责2.1运行班组2.1.1掌握设备运行状况及设备缺陷的发现、消除、验收情况。2.1.2将发现的缺陷填写《设备缺陷联系单》并电话通知有关检修人员及值长2.1.3能消除的缺陷应设法及时消除，对影响设备运行的缺陷应采取必要的措施防止缺陷扩大。2.1.4协助检修人员作好消缺工作中的设备切换、隔离等防范措施及消缺后的验收等工作。2.2检修班组2.2.1定期的巡视设备，随时了解设备运行状况，及时认领设备缺陷通知单。2.2.2掌握设备缺陷情况，及时消缺。2.2.3参加设备缺陷消除后的质量验收。2.2.4发现设备缺陷必须先到运行值长（班长）处填写好《设备缺陷通知单》，然后消缺。2.3值长2.3.1做好各专业设备缺陷录入微机的工作。（格式参照附件表格）2.3.2掌握设备运行状况，为消除设备缺陷提供方便和批示意见。2.3.3对一类设备缺陷进行认定。2.4车间主任2.4.1掌握设备运行状况及设备缺陷的发现、消除、验收等情况。2.4.2认定上述三类缺陷并签字。2.4.3制定上述三类缺陷防范措施内容，完善运行需做的防范措施。2.4.4领导、督促、检查各班，认真搞好设备缺陷的消除和质量验收工作。2.4.5参加技术性比较复杂重大一类缺陷的质量验收工作。2.5生技部2.5.1了解设备运行状况及设备缺陷情况，及时促裁分不清专业的缺陷。2.5.2汇总全公司上述三类缺陷，并每日写出分析考核报告，并将其消除工作列入年度大、小修及更改工程计划中。2.5.3督促、检查设备缺陷的消除，并提出考核意见。3管理内容与要求3.1设备缺陷管理的原则3.1.1当设备存有缺陷时，不论是否影响到安全经济运行，均应及时消除，消缺率应达到100％。对于不能及时消除且威胁安全生产和设备完整的重大缺陷，厂或部门应制定监视措施，做好事故预想，以防止缺陷的蔓延扩大。3.1.2危及设备及人身安全的缺陷，现场运行人员应按事故处理规定进行处理，并及时向有关部门和领导汇报。3.1.3在带电、带压或有爆炸危险的场合下处理缺陷时，必须严格遵照《电业安全工作规程》和现场规程标准的要求进行工作。3.1.4需停电、停汽、停水等方能处理的缺陷，按《调度规程》办理手续，处理缺陷必须要有监护人，消除后履行验收程序。3.1.5运行人员、检修人员对设备的巡视检查要定期按路线进行，发现缺陷及时登录、汇报、联系处理，做到各负其责。3.1.6为保证做到及时发现缺陷和消除缺陷，检修班组、部门领导、生产技术部应有专人负责兼管设备缺陷的日常管理工作，做好设备缺陷的分级管理工作。3.2设备缺陷管理程序3.2.1设备缺陷的发现、登录、分类处理1）运行人员发现缺陷填写《设备缺陷联系单》后通知值长，并及时通知检修人员。2）值长在接到通知后将设备缺陷登录至《设备缺陷统计表》。3）值长在缺陷发现、处理过程中如认定有上述之一类缺陷时应及时汇报运行车间主任、副总经理，并在《设备缺陷统计表》中注明。4）检修班组认领缺陷后如认定属上述二类、三类缺陷时应及时汇报各车间主任确认签字并通知值长。值长需在《设备缺陷统计表》中注明。5）其他人员在现场发现缺陷，均应及时通知相关运行人员，按上述程序处理。3.2.2一类缺陷处理程序1）各车间主任认定为一类缺陷后，应立即汇报生产副总经理，同时安排检修、运行人员做好防止缺陷扩大或蔓延的防范措施，做好事故预想。2）消缺结束，经验收合格签字后，恢复运行或备用，缺陷注销。3.2.4因暂时缺少备品备件无法消除的缺陷处理程序1）检修班组接到消缺通知后，经落实因缺少备品备件而暂时无法消除时，检修部门应及时向车间主任进行说明，经车间主任认证后，在缺陷鉴定栏上注明“缺备品”。2）车间根据消缺需要立即提交消缺备品备件材料计划，经审批后提交供应部迅速组织采购。3.2.5具有一定技术难度暂时不能消除的缺陷处理程序1)检修班组接到消缺通知后，经缺陷分析认为存在一定技术难度而暂时无法消除，应立即向车间主任书面报告说明。2)车间主任接到检修部门书面报告，审定确认后报请副总经理批准。3.3缺陷消除时间规定3.3.1正常情况下，除上述三类缺陷计划消缺时间均在24小时内完成。如遇有困难或特殊情况在规定时间内确实无法完成时，检修班组应在规定完成时间前2个小时向消缺延期批准授权人提出申请，经批准后方可办理延期手续。3.3.2列入技术攻关的缺陷应在一周内完成,技术难度较大,设备需更新改造方可处理的缺陷应由车间主任向生产副总经理提出方案和处理申请,批准后按公司安排时间安排消缺。注：公司