第8章混炼工艺

第十二章混炼工艺混炼：通过适当的加工将配合剂与生胶均匀混合在一起，制成质量均一的混合物的工艺过程。混炼胶的质量要求：（1）胶料应具有良好的加工工艺性能；（2）保证成品具有良好的使用性能。第十二章混炼工艺§12.1混炼前的准备一．原材料与配合剂的质量检验通常对配合剂检验的内容主要有：纯度、粒度及分布、机械杂质、灰分及挥发分含量、酸碱度等。具体依配合剂类型不同而异。生胶一般检验化学成分、门尼粘度及物理机械性能。第十二章混炼工艺二．配合剂的补充加工（一）粉碎块状和粗粒状配合剂必须经过粉碎或磨细处理才能使用，如沥青、松香和古马隆等固体用粉碎机粉碎。（二）干燥干燥的目的是减少配合剂中的水分和其他挥发分含量，防止粉末状配合剂结团，便于筛选和混炼分散，避免某些配合剂遇水变质和胶料内部产生气泡和海绵。干燥方式可采用真空干燥箱、干燥室或螺旋式连续干燥机等。（三）熔化与过滤及加温低熔点固体软化剂如石蜡和松香等须进行加热熔化，达到干燥脱水和降低粘度作用后，再经过滤去掉其中的机械杂质。（四）筛选粉末状固体软化剂粒度及粒度分布达不到规定标准的，或已经发生配合剂结团及含有机械杂质的必须经过筛选加工，去掉其中的机械杂质、较大颗粒与结团。第十二章混炼工艺三．油膏和母炼胶的制造油膏：为了使配合剂易于在胶料中混合分散，减少飞扬损失造成环境污染，保证胶料的混炼质量，将某些配合剂、促进剂等事先以较大比例与液体软化剂混合制成膏状混合物。母炼胶：将在通常混炼条件下短时间内难以混合均匀且混炼生热量多，能耗较大的某些配合剂以较大的比例事先与生胶单独混合制成组分比较简单的混合物料。最常见的有促进剂母胶、炭黑母胶、化学塑解剂母胶等。第十二章混炼工艺四．称量配合要求称量配合操作做到：精密、准确、不漏、不错。称量配合的操作方式有两种：（1）手工操作；（2）机械化自动称量配合。第十二章混炼工艺§12.2混炼工艺一．混炼胶的结构混炼胶是由粒状配合剂（如炭黑、促进剂、填充剂等）分散于生胶中组成的分散体系。在分散体系中，生胶的分散呈连续状态，称为分散质，粒状配合剂为分散相。混炼胶不同于一般的胶体分散体系：（1）橡胶的粘度很高，胶料的热力学不稳定性在一般情况下不太显著；（2）某些组分（如再生胶、增塑剂等）与橡胶能互容，从而构成了混炼胶的复合分散介质；（3）粒状配合剂（如炭黑合促进剂等）与橡胶在接触界面上产生了一定的物理和化学结合，这对胶料和硫化胶的性能起着重要的影响。因此，可以认为混炼胶是一种具有复杂结构特性的胶态分散体。炭黑与橡胶混炼后形成的补强结构，对胶料和硫化胶的力学性能和流变性能等都有较大的影响。第十二章混炼工艺1．炭黑网络结构炭黑与橡胶混炼时，形成炭黑—橡胶聚集体，聚集体在剪切力的作用下逐步分散。当混炼胶中炭黑的用量较高时，炭黑通过链状结构相互连结，构成炭黑网络。炭黑网络结构的体现：（a）Payne效应；（b）混炼胶比纯胶具有较高的导电性。2．吸留橡胶结构混炼时，形成吸留橡胶。在混炼过程中，受剪切力的作用，吸留橡胶的一部分或大部分被重新释放出来。但是，吸留橡胶多少都会部分地保留在炭黑聚集体中，成为混炼胶填料的一部分。3．炭黑结合橡胶炭黑结合橡胶对胶料的性能影响很大，可提高硫化胶的模量、耐磨性以及减少滞后生热等。4．可溶胶结合橡胶在混炼胶中只占一小部分。而大部分橡胶未与炭黑结合，称为可溶胶。这两部分橡胶对混炼胶的物理性能都有贡献。第十二章混炼工艺二．开炼机的混炼工艺第十二章混炼工艺（一）开炼机混炼原理开炼机混炼过程一般包括包辊、吃粉和翻炼三个阶段。1．包辊图1-3橡胶在开炼机中的几种状态1-橡胶不易进入辊缝；2-紧包前辊；3-脱辊成袋囊状；4-呈粘流包辊2．吃粉在胶料包辊，加入配合剂之前，要使辊距上端保留适当的堆积胶，适量的堆积胶是吃粉的必要条件3．翻炼周向：混炼最均匀；轴向：不均匀；径向：均匀性最差第十二章混炼工艺（二）开炼机混炼的影响因素（1）装胶容量装胶容量需依据开炼机的规格及胶料配方特性合理确定。容量过大，使混炼分散效果降低，混炼温度升高，容易产生焦烧现象而影响胶料质量；容量过小会降低生产效率。式中V—装胶容量，L；D—辊筒直径，cm；L—辊筒长度；（2）辊距辊距一般取4~8mm为宜。辊距减小，剪切效果增大，但生热大。（3）混炼温度辊温过低，胶料硬度太大，容易损坏设备。辊温提高有利于降低胶料的粘度，加快混炼吃粉速度，但温度太高，容易使胶料产生脱辊现象和焦烧现象，难以操作。辊温一般通过冷却的方法保持在50~60℃之间。但在混炼含有高熔点配合剂（高熔点古马隆树脂等）的胶料时，需要适当提高辊温；而混炼顺丁胶时，辊温不得超过50℃。第十二章混炼工艺常用橡胶开炼机混炼的适用辊温胶种辊温，℃胶种辊温，℃前辊后辊前辊后辊天然橡胶丁苯橡胶丁腈橡胶氯丁橡胶55~6045~5535~45≤4050~5550~6040~5045≤丁基橡胶顺丁橡胶三元乙丙橡胶聚氨酯橡胶40~4540~5060~7550~6055~6040~5085左右55~60第十二章混炼工艺（4）混炼时间应适当掌握配合剂的混入和分散时间，避免混炼时间过长，否则容易产生过炼现象。（5）辊速和速比辊速控制在16~18r/min内。辊速快，操作不安全且温度控制困难；辊速慢，混炼效率低。速比一般为1：1.1~1：1.2。生热高的胶料应选择速比在1：1.15以下的开炼机。第十二章混炼工艺（6）加料顺序一般的加料原则是：用量少、难分散的配合剂先加；用量大、易分散的后加；为了防止焦烧，硫黄和超速促进剂一般最后加入。通常采用的加料顺序如下：塑炼胶、再生胶、母炼胶→促进剂、活性剂、防老剂→补强、填充剂→液体软化剂→硫黄、超速促进剂当用开炼机混炼下述配方时，其加药顺序如何?NR∶100；ZnO：5.0；S：2.7；松焦油∶3.5；促进剂∶0.9；防老剂D∶1.5；促进剂TMTD∶0.5；SRF∶35.0；硬脂酸∶2.5第十二章混炼工艺三．密炼机的混炼工艺第十二章混炼工艺优点：混炼容量大，混炼时间短，效率高；投料、捏炼、加压和排料操作易于机械化、自动化，劳动强度低，操作安全性大，配合剂损失、粉尘飞扬状况得到改善，胶料质量和环境卫生条件好。缺点：混炼时温度较高，对温度敏感的胶料易发生焦烧，需要对排胶进行补充加工。第十二章混炼工艺（一）密炼机混炼工艺操作方法1．一段混炼法（1）传统一段混炼法把塑炼胶和各种配合剂逐步分次加入，每次加料后，放下上顶栓，加压程度视具体情况而定。传统一段混炼法的混炼程序一般为：橡胶（生胶、塑炼胶、再生胶等）→硬脂酸→促进剂、活性剂、防老剂→补强填充剂→液体软化剂→排胶→压片机加硫黄和超速促进剂→下片→冷却、停放（2）分段投胶一段混炼法分批加入生胶，以强化炭黑的分散，达到改善合提高胶料的工艺性能及硫化较的物理机械性能。具体操作：投入60%~80%生胶和配合剂（硫化剂和超促进剂除外），在70~120℃混炼温度下，混炼到总混炼时间的70~80%，再把其余生胶并同硫化剂和超促进剂一起投入，再混炼1~2min后，排胶下片。第十二章混炼工艺2．两段混炼（1）传统两段混炼法用高速高压密炼机进行第一段的粗混炼，使橡胶与配合剂混炼制成母胶，下片后经停放一段时间后，再送入低速密炼机加硫黄和促进剂进行混炼，再经压片机补充加工胶片。（2）分段投胶两段混炼法第一段混炼时，把80%左右的生胶投入进行与传统两段混炼法一样的混炼，制备母胶。在第二段混炼时将剩余20%左右的生胶投入母胶中混炼，均匀后排胶。3．逆混（倒混）炼法先把除硫黄和促进剂以外的所有其它配合剂全部装入密炼机中，然后再投入生胶进行混炼。优点：充分利用装料容积，改善分散性，缩短混炼时间。适用于生胶挺性差和高炭黑合高油量配合胶料的混炼，如BR、EPDM等。第十二章混炼工艺（二）密炼机混炼的影响因素（1）装胶容量混炼容量必须适当，通常取密炼室总有效容积的60~70%。合理的容量或装填系数应根据生胶种类、配方特点，设备特征与磨损程度以及上顶栓压力来确定。（2）上顶栓压力上顶栓压力控制在0.3~0.6MPa。随着容量和转速的提高，上顶栓的压力需适当加大，上顶栓压力提高会加速混炼过程中胶料生热，并增加功率消耗。第十二章混炼工艺（3）转子转速和混炼时间转子转速快，剪切速率大，混炼时间缩短。转速增加一倍，混炼周期大约缩短30%~50%。如20r/min密炼机混炼一车料需要10~12min，改用40r/min密炼机只需要4~5min，如用60~80r/min密炼机，则混炼时间可缩短至1~1.5min。常用的转速范围在40~60r/min。延长混炼时间能提高配合剂在胶料中的分散度，但会降低生产效率，混炼时间过长，会使硫化胶的物理机械性能受损。在保证质量的前提下，尽可能地缩短混炼时间。第十二章混炼工艺（4）混炼温度混炼温度高有利于生胶的塑性流动和变形，有利于混合吃粉，但不利于配合剂粒子的破碎与分散混合。混炼温度过高还会加速橡胶的热氧老化，使硫化胶的物理机械性能下降。温度太低会出现胶料压散现象。通常用混炼机的排胶温度来表征混炼温度。一般采用的排胶温度低于130℃。（5）加料顺序生胶→活性剂、固体软化剂、防老剂、普通促进剂→炭黑→液体软化剂→硫磺和超速促进剂分配系数K为生胶与炭黑的最佳混炼时间tc同炭黑母胶与液体软化剂的最佳混炼时间tm之比。第十二章混炼工艺四．混炼胶后胶料的补充加工与处理1．压片与冷却压片后立即浸涂隔离剂液进行冷却与隔离，并经进一步吹风干燥，使胶片温度降低到50℃以下。2．滤胶对于质量和性能要求比较严格的某些胶料，特别是气密性要求严格的内胎胶料、气囊胶和其他气动薄膜制品的胶料，混炼后鼻息滤胶。3．停放与管理一般需要停放4~8小时以上才能使用。停放的目的是：a．使胶料进行松弛，减小收缩；b．使配合剂继续扩散，促使胶料进一步均匀；c．使橡胶与炭黑进一步相互作用，生成更多的结合橡胶。在储存期间注意胶料的通风和散热，以防焦烧。第十二章混炼工艺§12.3混炼胶的质量检查一．胶料的快检混炼胶质量的传统快检项目有：可塑度、密度、硬度。（一）可塑度测定（二）密度测定反映：配合剂少加、多加或漏加；配合剂的分散不均。（三）硬度二．物理机械性能测定常规的物理机械性能检测项目：拉伸强度、伸长率和硬度等；根据胶料的不同性能要求选择专门性能项目进行测试，如胎面胶测定磨耗性能等。第十二章混炼工艺三．配合剂的分散度检查目测：借助10倍放大镜或低倍双目显微镜观测胶料表面，粗略判断胶料的分散程度；显微镜测定：利用光学显微镜、电子显微镜来观察胶料切片，能真实地反映混炼胶的分散程度。四．胶料硫化特性的检查近年来，广泛采用各种类型的仪器来进行胶料质量的检验，如硫化仪。第十二章混炼工艺§12.4混炼胶质量问题及处理方法

1．配合剂结团造成配合剂结团的原因很多，主要有生胶塑炼不充分；粉状配合剂中含有粗粒子或结团物；生胶及配合剂含水率过大；混炼时装胶容量过大、辊距过大、辊温过高；粉状配合剂落到辊筒上被压成片状；混炼前期辊温过高形成炭黑凝胶硬粒太多等。对配合剂结团的胶料可通过补充加工(如低温多次薄通)，以改善其分散性。第十二章混炼工艺2．可塑性过大、过小或不均匀形成混炼胶料可塑性过大、过小或不均匀的主要原因有塑炼胶可塑性不适当；混炼时间过长或过短；混炼温度不当；混炼不均匀，软化增塑剂多加或少加；炭黑少加或多加以及炭黑错配等。对于可塑性过大、过小或不均匀的胶料，若料重正常，硬度、密度基本正常时，可少量掺入正常胶料中使用(掺合量10%～30％)，或将可塑性过大与过小的胶料掺合使用，也可将可塑性过小的胶料进行补充加工。若不符合料重、硬度、密度等指标，则作废料处理。第十二章混炼工艺3．密度过大、过小或不均匀混炼胶料密度过大、过小或不均的主要原因是配合剂称量不准确、错配或漏配；混炼加料时错加或漏加；混炼不均等。对因混炼和硬度不均的胶料可以经补充加工解决之。第十二章混炼工艺4．初硫点慢或快造成混炼胶料初硫点慢或快的主要原因是硫化体系配合剂称量不准确、错配和漏配；补强剂错配以及混炼工艺条件(如辊温、时间、加料顺序等)掌握不当等。对初硫点慢或快的胶料，不能简单地采用掺合使用的处理方法。必须查清原因，交技术部门处理。第十二章混炼工艺5．喷霜现象喷霜是一种由于配合剂喷出胶料表面而形成一层类似“白霜”的现象，多数情况是喷硫，但也有是某些配合剂(如某些品种防老剂、促进剂TMTD或石蜡、硬脂酸等)的喷出，还有是白色填料超过其最大填充量而喷出(喷粉)。引起喷霜的主要原因是生胶塑炼不充分；混炼温度过高；混炼胶停放时间过长；硫黄粒子大小不均、称量不准