优秀QC课题(减少物流仓库未满板入库量)

减少物流仓库未满板入库量假捻二部制品2015年7月一、小组概况部门假捻二部成立时间2014.5注册时间2014.5小队类型现场型小组编号GW-JN2-ZP队长薛瑞邦联系电队名称战狼小队人数10人课题名称减少物流仓库未满板入库量活动目标半板数量为“0”以往活动成果《降低包装数据错误率》、《提高染判工作效率》、《降低袜带出错率》、《提高自动化包装数据准确率》、《标杆员工》小队成员情况序号姓名性别文化程度岗位QC小组分工1薛瑞邦男中专制品主任助理组织策划，协调管理2畅宏坡男高中制品班长分析实施，效果检查3黎建辉男中专制品班长分析实施，效果检查4毛立臣男中专制品班长分析实施，效果检查5肖胜波男大专制品班长分析实施，效果检查6李子良男高中自动化组长分析实施7丁伟男中专自动化组长分析实施8王小明男中专自动化组长分析实施9周晓梅女中专自动化组长分析实施10徐婷女中专制品品管员协助、资料整理、PPT制作二、活动计划表PDCA6.25-6.286.28-6.307.1-7.37.4-7.77.8-7.207.21-7.31P选择课题

现状调查活动目标分析原因要因确认制定对策D对策实施C效果检查A巩固措施活动总结计划实施

三、选题背景最终小组成员共同认定“减少物流仓库未满板入库量”将作为本次的课题进行攻关！1、国望假捻二部自动化包装线是一条进口设备（意大利），在设计初已实现可将未满板（不满24箱）托盘自动储存到立库中的功能，但实际运行这一年时间以来（201407-201506），现场物流仓库未满板是有增无减，人工临时线包装后还会造成同批号、等级两个半板的现象。2、两个半板的存在造成制品与物流部人力、物力、能耗等方面的消耗，给日常管理工作带来较大难度，物流部还为此计划再安装一个半板立库，预计费用大约在50万元左右，所以解决未满板仓库入库量刻不容缓。自动化包装线半板立库物流仓库未满板（现状）四、现状调查①1、目前五六车间在生产批号34个，每个批号对应三个等级（AA、A、B），因程序不完善造成部分批号无法正常上线，必须人工包装，所产生的半板又不能与自动化半板合拼（人工包装的无信息），且未满板物流同样需要扫描入库（不审核），反复扫描作业增加了物流人员工作量。2、每次出库包装时叉车都需要优先将仓库中的未满板叉出，待自动化第一个满板下线后合拼，拼板后剩余数量为“0”时下次即可正常作业，若仍有侧待下次再出库该批号、等级时再次拼板，就这样反复人工作业即消耗大量的人力、物力，且还容易拼错板（标签向内、未按时间点先后顺序拼等）。四、现状调查②造成物流仓库未满板因素排查五、设定目标可行性分析：

自动化包装线在设计时已要求半板有自动储存的功能，无需人工拼板作业；

工艺打样产品包装后是直接扫描入库的，倒筒产品不满24箱/板不包装，卷重小于自动抓取6锭满一箱

的批号就一个P627（3个等级）；

有部门领导的大力支持，自动化维修班组的技术支持及资源保障（及时联络意方协助完善）；

小组成员具备丰富的生产、质量、设备等方面的管理知识和实操经验，鉴于以上小组成员一致认为我

们是能达成目标的。六、原因分析仓库产生半板人工包装未过目检信息异常丝卷样品丝外贸产品改包翻箱确认现场积压丝车缺少挡板退库改包无法上线堆垛机故障上线链式机故障设备故障停工特殊批号卷径重量特殊包装要求工艺取样/营销要求改包卷重非6锭自动装一箱条码破损丝车条码问题半板下线丝卷跑错道有丝无信息丝卷信息丢失绑定不上无落纱报告落纱号重复车号无法删除无法信息绑定上线TMT数据传输异常小组成员运用头脑风暴法及关联图对产生半板的问题进行了分析：七、要因确认通过关联图的分析，我们小队成员得出7条末端因素，七、确认过程①验证设备故障停工结果：整个6月份因设备故障单次停工超过半个班（4小时）以上的就三次，1次二区封箱故障，2次二区2号打包机故障，但这些都是在不停线（切换使用1号打包带（效率低）或人工封箱）情况下进行维修的。非要因验证丝卷信息丢失验证结果：丝卷在线体上运行时信息丢失5-6月份达610次/锭，无信息丝卷自动化无法识别只能人工取出，由临时包装线人工包装，能包装的量基本都是1-2箱左右非一个整板（24箱），所以会造成未满板。七、确认过程②要因从4月份开始在成本分析时添加信息出错一项验证工艺取样/营销要求改包结果：工艺取样或要求改包产品都是审核直接入库的，基本不会滞留半板七、确认过程③非要因物流部扫描交接班日志6月份包装样品及营销要求退库重包批号共40个，所产生的半板数量有82个，查看物流半板记录情况，基本都是包装后马上审核入库的（半板不会滞留现场），个别样品长时间生产或大量生产的会有半板未及时入库情况，对仓库未满板影响不大！验证无法信息绑定上线（断丝、B级、整落纱等）验证结果：5月份因丝车绑定不上无法自动包装达72车次，6月份更是高达176车次，这部分当批号、车次当中无明确批号、机台等原因，每包装一个批号就会造成3个未满板。七、确认过程④要因附：丝车绑定不上案例（有空锭、断丝与B级无法绑定、绑定信息错误（无法修改）、丝车号删不掉等）验证特殊包装要求（指定人工包装），卷重非6锭自动装一箱结果：无指定人工包装批号、不能上线批号就一个P627(最多3个未满板)，所以不是主要原因。七、确认过程⑤以下是6月份生产品种明细及任务要求，无特殊包装要求批号（7月份南通帝人有反馈裹膜问题，随即车间调整了裹膜直径及厚度问题，已解决），卷重低于5.5kg批号仅六车间的P627，对应3个等级最多也就3个未满板。非要因验证丝车条码问题验证结果：5-6月因丝车或条码问题导致104辆未上线人工包装，主要集中于丝车号码删不掉，条码破损或无条码（无贴条码的铁板）等问题，每人工包装一车就会产生3个等级（AA、A、B）的未满板。七、确认过程⑥要因八、制定对策

经过小组全体成员对末端原因逐一分析和论证，最后确定出主要原因为以下3条九、对策实施①问题点：无法信息绑定上线6/15第一次邮件联络车间协助信息绑定测试6/25第二次更新再测试7/4第三次再更新操作流程与要求对策实施效果验证7月份未出现不能绑定上线丝车断丝及B级绑定后备注说明绑定机台号、落纱号、车次等相关信息，下道工序对上道工序一一核对，纳入投诉项目。九、对策实施②问题点：丝卷信息丢失自动化包装线软件问题点汇总（201507）7月份以邮件形式汇总需要意方协助整改事项从7月5号开始凡自动化内无信息丝卷取出后一律不人工包装，全部拼车再上线，具体操作流程及注意事项详见附图关于未满板问题整改措施与规定对策实施效果验证7月份人工包装线日包装入库统计（ERP）异常拼车信息异常记录信息信息绑定复检上线叫库出库1、进入7月临时线人员已分解进班，只保留2个上早班负责包装样品及卷重小于5.5kg丝卷或大包装产品；2、无信息丝卷取出后按相关规定进行拼车、信息再绑定上线等流程二次出库包装作业（如下图）；3、截止8月初临时人工线除工艺取样品，其余批号已全部上线自动化包装；九、对策实施③问题点：丝车条码问题条码纸再改进条码粘贴位焊防护罩（避免牵引车挂钩破坏）将丝车无条码、及未改造使用、坏丝车等归入制品投诉三班项目对策实施效果验证7月份未出现因丝车条码问题不能上线自改造丝车及自行打印条码以来，7月份未出现因条码破损或无条码不能上线等问题，但有缺少条码粘贴位铁板问题，该问题一般要求车间重新更换丝车（不换就投诉）。十、效果验证实施对策前后效果对比日期6月份7月中旬7月底项目说明实施前实施中实施后未满板数量68200实施中实施后实施前十、效果验证攻关成功7/25以后仓库未满板入库数量缩减为个位数，31号时减为0板，达到攻关前我们所设定的目标值，本次课题攻关说明是成功的~！攻关前仓库未满板攻关中七月中旬攻关中七月下旬攻关后8月初十、效果验证（图片）十一、经济效益直接效益1、物流部原计划再安装一半板立库架子，根据外施工单位的报价需要约50万元左右制作成本，该课题攻关后为公司层直接节约约50万元；2、原本每班都需要1人反复拼板作业，课题攻关后该项工作内容变为0次，按3班折算需要3人，按包装岗位人均最低工资标准3500元/月，节约3*3500=10500元/月；间接效益1、课题攻关成功后减少了人工拼板作业，降低了员工高强度的劳动频次，给创建幸福班组添加了一份力；2、减少了物流部叉车反复叉半板作业次数，提高车辆工作效率，降低了车辆燃料消耗为公司节约更多更大的成本；3、避免人工拼板带来的安全隐患并降低包装辅材、丝卷损坏机率；十二、巩固措施拼车操作规定拼车记录表现场增设检查记录计划8月中旬将丝卷拼车操作流程写入文件｛假捻二部包装作业标准Q/GWJ09.1—2015｝中。继续联络意方优化软件问题，力争将丝卷信息丢失问题于10月底前全部解决。关于丝卷拼车操作的文件要求与规定计划8月中旬全员培训，日常按照规定执行。十三、总结1、本次课题在部门领导的鼓励与支持下取得了良好成绩，更是验证了“世上无难事只怕有心人”这句话，凡事只要去研究都能从中发现问题，使团队之间增强了凝聚力、创新力，更提升了小组成员分析及解决问题的能力。