第四章 切削加工方法综述1

1机械加工工艺基础第4章

机械加工工艺规程

Machiningprocessplanning1

概述Introduction2第四章机械加工工艺规程本章要点概述零件结构的工艺性工艺规程制订的主要问题典型零件的加工工艺规程34.1概述1.机械加工工艺规程

概念规定零件机械加工工艺过程和操作方法的工艺文件。

工艺规程的作用

1)组织生产的指导件文件（生产计划、调度、工人操作、质量检验的依据）。

2)生产准备工作的依据（刀具、夹具、量具的设计制造、采购(purchasing）原材料、毛坯料）。

3)新建和扩建加工车间时，计算所需设备种类和数量。

工艺规程的格式

机械加工工艺过程卡、机械加工工艺卡、机械加工

工序卡。41.机械加工工艺规程4.1概述51.机械加工工艺规程4.1概述61.机械加工工艺规程4.1概述71.机械加工工艺规程原则

质量第一原则

效益优先原则

效率优先原则原始资料产品的全套装配图及零件图产品的生产纲领及生产类型零件毛坯生产情况本厂（车间）的生产条件和技术水平各种有关手册、标准等技术资料国内外先进工艺及生产技术的发展与应用情况

4.1概述81.机械加工工艺规程步骤分析零件结构工艺性确定毛坯拟定工艺路线选机床选刀、夹、量等辅具确定各工序加工余量、工序尺寸及公差确定切削用量估算时间定额4.1概述94.2零件的结构工艺性2.零件的结构工艺性

定义——零件结构的工艺性是指所设计的零件在满足要求的前提下，制造的可行性和经济性。

良好的结构工艺性是指在现有工艺条件下既能方便制造，又能降低制造成本。104.2零件的结构工艺性2.零件的结构工艺性铸件：便于造型、璧厚均匀、

无尖边、尖角锻件：形状简单、无尖边、尖角、飞刺，便于出模在毛坯制造方面在装配方面便于装配、减少修配量结构工艺性内容在加工方面合理标注零件的技术要求

便于加工、减少加工量114.2零件的结构工艺性2.零件的结构工艺性

为了便于定位及避免损坏钻头，设计时要求需加工孔的表面与孔的轴线保持垂直或大于60。124.2零件的结构工艺性2.零件的结构工艺性端盖上通气孔的加工工艺性134.2零件的结构工艺性2.零件的结构工艺性两凸台端面在同一个水平面上凸台结构加工工艺性144.2零件的结构工艺性2.零件的结构工艺性越程槽越程槽精磨表面精磨表面退刀槽154.2零件的结构工艺性2.零件的结构工艺性砂轮正在精磨斜齿轴的外圆面.砂轮越程槽.164.2零件的结构工艺性2.零件的结构工艺性

零件上与其他零件的接触面，一般都要加工。为了减少加工面积，并保证零件表面之间有良好的接触，通常在铸件上设计出凸台、凹坑。174.3工艺规程制订的主要问题1.基准的选择在加工时用于工件定位的基准称为定位基准。又可进一步分为：使用未经机械加工表面作为定位基准，称为粗基准。零件上根据机械加工工艺需要而专门设计的定位基准。如用作轴类零件定位的顶尖孔，用作壳体类零件定位的工艺孔或工艺凸台等。使用经过机械加工表面作为定位基准，称为精基准。

精基准

粗基准

附加基准184.3工艺规程制订的主要问题1.基准的选择

工艺凸台A向A小刀架上的工艺凸台194.3工艺规程制订的主要问题

保证相互位置要求原则——如果首先要求保证工件上加工面与不加工面的相互位置要求，则应以不加工面作为粗基准。

两个出发点：

a.保证各加工表面有足够余量。

b.保证不加工表面的尺寸和位置符合图纸要求。又如图，若△A>△B，应选B面，否则选A面。粗基准的选择204.3工艺规程制订的主要问题1.粗基准的选择a）b）c）粗基准选择比较

余量均匀分配原则——如果首先要求保证工件某重要表面加工余量均匀时，应选择该表面的毛坯面作为粗基准。

214.3工艺规程制订的主要问题1.粗基准的选择余量足够的原则——若工件上每个表面都要加工，则应以余量最小的表面作为粗基准，以保证各表面都有足够余量。

如图若以大端为粗基准，由于大小端外圆偏心有5毫米，则上侧单边为34，下侧单边为24,加工余量不足。分析：毛坯：单边29，零件：单边25；由于偏移5，则一边为24，另一边为34，24的一边加工不到。224.3工艺规程制订的主要问题1.基准的选择床身粗基准选择比较工序1工序1工序2工序2

便于工件装夹原则——要求选用的粗基准面尽可能平整、光洁，且有足够大的尺寸，不允许有锻造飞边、铸造浇、冒口或其它缺陷。也不宜选用铸造分型面作粗基准。

粗基准一般不得重复使用原则重复定位精度低Flash234.3工艺规程制订的主要问题

精基准的选择选择精基准一般应遵循以下原则：

基准重合原则

设计(工序)与定位

基准统一原则

各工序的基准相同

互为基准原则

两表面位置精度高

自为基准原则

加工余量小而均匀

重点考虑：

减少定位误差保证加工精度

精基准选择

244.3工艺规程制订的主要问题精基准的选择基准不重合误差值等于设计（工序）基准与定位基准之间尺寸的变化量。基准不重合一般发生在下列情况：

①用设计基准定位不可能或不方便；

②在选择精基准时优先考虑了基准统一原则。基准重合原则254.3工艺规程制订的主要问题

精基准的选择设计基准（定位基准）

若本道工序的加工精度为δ，则只要δ≤δA2，即可满足加工要求例：图示零件加工台阶面切削平面δ（本道工序加工精度）264.3工艺规程制订的主要问题精基准的选择设计基准定位基准若要满足加工精度必须有：－称为基准不重合误差274.3工艺规程制订的主要问题精基准的选择图b图c284.3工艺规程制订的主要问题精基准的选择主轴箱零件精基准选择

统一基准原则——当工件以某一表面作精基准定位，可以方便地加工大多数（或全部）其余表面时，应尽早将这个基准面加工出来，并达到一定精度，以后大多数（或全部）工序均以它为精基准进行加工，可保证各表面间的位置精度。294.3工艺规程制订的主要问题精基准的选择轴径轴径锥孔主轴零件精基准选择【例】主轴零件精基准选择

自为基准原则

【例】床身导轨面磨削加工）导轨磨削基准选择以齿形表面定位加工1－卡盘；2－滚柱；3－齿轮

互为基准原则304.3工艺规程制订的主要问题

对于某些精加工或光整加工工序，因为这些工序要求余量小而均匀，以保证表面加工的质量并提高生产率，此时应选择加工表面本身作为精基准。如：注意：采用自为基准仅能提高表面质量，不能提高形位精度，该加工表面与其它表面之间形位精度则应由先行工序保证。典型的采用自为基准加工的方法有：珩磨、高速自由镗等。