质量部上半年工作总结下半年工作计划

目录Directory年度绩效指标达成回顾质量成本12下半年工作规划3客户端排名客户端质量表现优秀工作案例分享OQC出货保证标准管理预算达成实验室管理原材料品质监控提供稳定可靠的产品质量过程质量保证基础能力领先团队培训4567过程品质监控1.关键绩效执行回顾—总览目标性质目标来源目标指标名称年度指标值Q1实际值Q2实际值备注A大客户质量管理平台客户端质量评级排名第一112B大客户质量管理平台提供稳定可靠的产品质量LTPSDPPM2,0006,4975,877客户端数据LTPSFFR0.35%//暂无数据大客户质量管理平台IncellDPPM2,000//无生产客户端数据IncellFFR0.5%//无生产大客户质量管理平台OncellDPPM2,0001,9601,989客户端数据OncellFFR0.35%//暂无数据客诉统计表客户端批量质量事故00.332ORTFail项目管理平台过程质量改善ORT失效率5%30%35%ORT结案率100%50%33%OQCDPPM管理报表产线不良检出率（漏检率、误判率）85%69.69%73.82%标准管理报表提升标准制定的准确性，标准变化及时落实到现场准确性100%97.51%97.89%及时性100%99.50%98.26%QMS专项管理平台QMS评价失分项改善（季度改善率）30%32%7.4%

季度统计经营月报降低质量成本外部质量成本占比降低累计0.8%0.9%0.56%财务报表达成预算预算达成率累计100%114%61%2季度MOD转150万Sorting费用至质量2.1客户端质量排名华为、联想、HTC持续保持客户端排名第一。ASUS受Gamma异常影响，一度持续排名第四。vivo受PCN管理，腐蚀、G线、Flicker、黄斑、爆灯重大异常，以及产线执行力影响，一度排名垫底。总结：经过Q2的成长，Q3的黑色磨练，Q4浴火重生，排名全面恢复到第一。不足：前期策划，提前预防，风险识别不足，导致重大异常爆发，大精力花在扑火上。2.2客户端质量表现华为B/L白点改善小米前期质量策划完善投入量少逐步增加继续膨胀维持高位VLRR差逐步下降保持快速下降质量成本高高数据因出货量增加拉低高维持2%左右高位成果：经历艰难的爬坡，质量表现达成年度目标

不足：质量成本总体仍然偏高，需要继续改善。延续2014年Vivo4.67CNN不良改善常规异常拦截改善延续2014年vivo4.67CNN不良改善常规异常拦截改善持续保持，准备2020年行动具体问题具体改善HTCPol气泡线改善专案、流程梳理三角贸易规格拉通RightSPEC+精简画面ORTwaving/白点专案改善客诉Designrule转换常规不良无改善，CTP漏测BLwaving，BL白点异常爆发2.3客户端质量表现新产品质量大客户端质量表现（数据截至6月）项目产业基地质量状况投入数目标值实际值趋势图结论/备注总体XM24,261，301外部2,000外部2,100总体不良率下降，10月份不良率2100dppm接近目标，预计11月份达成2000dppm目标内部8,000内部3,094LTPSXM15,662，194外部2,000外部3,00010月份目标达成2000dppm的年度目标内部8,000内部1,884A-siXM8,114,338外部2,000外部2,935截止10月份未达成目标，预计11月份达成2000dppm的年度目标内部8,000内部3,376On-cellXM269,331外部2,000外部4929月份-10月份达成年度目标2000ppm内部8,000内部6672.3.1案例分享-ORTBLwaving&BL白点问题：统计量产ORTfail，其中白点+Waving占77%产生原因：白点：LGP异物；Waving：扩散片皱折；失效原因：新品RA验证一直fail，均以补投pass或客户整机pass为由结案，但源头未得到改善。重点项目BL厂商导入真空吸附治具，防止白点流出建立ORTdaily监控机制，实时监控产品风险增加膜材组装精度监控机制新品fail改为改善批补投、补投数量翻倍、实验结果QE&DQA介入判定，避免量产后ORT持续fail制定扩散片选材designrule，持续waving的材料，禁止选用胶框—LGP：0.05mm胶框---flim：0.15mmORT白点&waving改善计划源头改善：监控措施2：流程梳理：尺寸设计rule：选材rule监控措施1：改善后改善后2.3.2案例分享-小米项目质量达成©2014天马微电子股份有限公司.Allrightsreserved项目团队质量管控◆了解客户模式与特性:

品质要求和Align规格.◆产前组织质量策划:

从原材->成品出货品质

保证及配备充足资源.客端沟通交流与互动：◆与客户共同梳理及建立

异常处理流程.◆提前规划客服资源：保证

白夜班异常得到及时处理.◆与客户月会检讨机制.◆与伯恩紧密配合，共赢合作.

互动沟通天马伯恩项目团队齐心协力模组&质量通力配合VLRRTarget2,000DPPM调整品味：结合客端表现，及时调整卡控标准，挽救良率损失。新品管理：新品问题改善追踪，为量产把关。新品量产伯恩质量平台监控管理◆例行周会检讨：监控客端、

生产和OQC的良率来检讨

漏失原因.◆客诉处理及时性和有效性

降低影响度及质量成本：

牛顿环、PWS烧毁、色差.整机客端沟通交流与互动：◆与客户建立异常处理.◆提前规划客服资源.◆200k线前sorting◆与英华达&FIH紧密配

合，共赢合作.VLRR一次性达标2.3.3案例分享-vivo4.67CN不良改善1.得：通过治具面/检验面优化，最终CN不良在厂内&客户端均得到有效的改善；2.失：客户端CN不良爆发后，没有在检验面与客户端及时对标，改善时间太长3.反思：1）客户对标量产前完成2）vivo后续产品需传承最新治具设计1：原始设计：1）治具设计：盲扣2）检验方式：无放大灯，目视检验3：针对性改善1）治具设计：轻触式探针式（行业内领先治具）2）检验方式：放大灯普通CCD2：突发异常改善1）治具设计：盲扣轻触式2）检验方式：目视检验放大灯检验；4：客户对标普通CCD高清CCD治具Dec-14Jan-14Mar-14May-142.3.4案例分享-vivo4.46&5.46腐蚀事件描述

原因分析及对策或改善思路地点：vivo挑选线&市场端时间：6/24&10/13事件：1.vivo市场端持续发现竖线不良，解析为Bonding区腐蚀2.4.5对应TM生产时间点为5月~6/8，5.46对应TM生产时间点为8月~9月原因分析：

-腐蚀区域EDS含有Na、Cl离子-风险站点：Cell~CFOG汗液污染-中航玻璃抗腐蚀能力弱改善措施：

1.制程排查制定PQCchecklist2.中航玻璃抗腐蚀性能提升效果：1.6月中以后4.5腐蚀不良有效控制，客户端得到好评2.8月份5.46再次发生相同问题，客户抱怨严重反思或经验分享--vivo4.46&5.46腐蚀问题得：客诉快速应对，by站点理清责任，重点改善，效果明显；失：4.46未排查彻底，未评估到清洁能力提升，导致客户端再次爆发相同问题，客户严重抱怨1、导致vivo持续市退;2、腐蚀影响客户质量排名“客诉重复再发”质量事件3.1原材料品质监控总结：背光78%的不良通过sorting的形式拦截（提前品质策划和人力部署）；TP的改善基于改善团队的成立。反思：背光的拦截还是依靠sorting，源头的改善与推动需加强；sorting区日常管理重心转移到提升供应商的检出率上。TP在量产前需进行规格Align，目标By机种By材料分阶段统计和设定。监控供应商FQC&OQC数据Sorting区扩建成立TP改善团队垂直起量，规格执行差异总结：薄化检验已趋于标准化，免检物料陆续被监控和管理起来反思：目前入料对材料可靠性的关注较少，急需建立材料可靠性检验标准（如FPC物理破坏；背光环境测试）。垂直起量2020.12020.3.82020.10.182020.10.222020.11.4薄化检验方式优化方兴薄化验证和监控胶带类尺寸测量背光膜材拆解测试胶带类免检物料粘性测试免检物料导入监控3.1原材料品质监控供应商出货份额和上线DPPM从各家厂商对异常的改善来看，三协，宝明，德仓异常回复率高于95%，三协和德仓异常关闭率高于90%，宝明的较低，只有89%厂商驻厂MSA考核通过率参差不齐，宝明一直偏低，加上出货量增加厂内本身人力不足使情况更加恶化垂直起量时需提前做品质策划和储备人力，出现保交货损品质的情况从1月到10月的背光到料量来看，三协，宝明，德仓出货量占80%，其他供应商因项目不同会出现波动。三协较平均，每月出货占比为34%对比上线DPPM，宝明交货量变大时投线状况也随之变差，三协因交货量较平均所以上线DPPM呈稳定的下降趋势3.1原材料品质监控1.从厂商异常回复状况看，TP厂商8D回复不及时的情况较多，及时回复率只有72%；但关闭率参差不齐，品质较稳定的厂商如伯恩和欧菲，异常关闭率较高2.因TP厂商多为客户指定，厂商配合态度和品质改善的力度相对较低3.TP厂商的管理与背光不同，push改善的方式趋向于辅导改善而不是强行推动1.从1月到10月各家TP厂商的到料量来看，伯恩占比居高，平均50%，其他供应商因交付量的不同而有所波动2.各家客户对TP厂商的选择也有偏好，vivo客户主要选择伯恩，联想选择牧东，欧菲，深越。客户订单的多少决定各家TP厂商的出货份额3.上线状况来看，同样是交vivo客户，伯恩较业际品质较好且稳定：同样是联想客户，欧菲品质较牧东和深越好制程管控方式PQC系统建立相关文件发行稽核整理PCCBlist调查现场的执行力监控关键参数的变更CP文件和执行梳理各单位检讨完善CP指定专员确认执行人员培训SPCchecklist建立周检讨会议3.2过程质量控制总结：融入新的管控方式对制程进行监控，提高整体符合率反思：只有点的改善未水平展开面的改善，需要对NG事项进行有效闭环管理，CP监控（符合率86%）SPC监控（符合率98%）背光组装厂稽核建立PCCB的落实（符合率75%）3.2过程质量控制¥64，930¥800,000¥80，440¥46，000¥599，900¥991,370质量金额损失较2014年上升40W人民币2020年质量事故结案率100%（10月份数据）2020年质量事故完善事项：1、PCCB项目直接定义小/中验证使用实验工单

2015年质量事故说明：2020年质量事故总结建议：1、面板厂中对于机台软件部分，往往在发生破片异常后才能进行软件修复完善——建议对于软件存在的隐患全面展开清查2、对于免检材料出现异常时的评估单位？此类异常的处理流程（如面板厂的化学用品）需要定义文件3、程序文件重新梳理，各部门职责定义明确1233.3客户规格输入管理1、新品导入现场签临改；2、固定规格变更模板。3、完善外来限样接收流程规格流程不完善完善外来限样接收流程。1.介入到从新品开案到转量的各个节点。2.客户版基准书区分。1.新品导入现场签临改。2.固定规格变更模板。规格基本流程搭建;1.制定基准书。2.统一规格窗口。量化规格指标;保证准确性和及时性。1.完善新品规格流程;2.完善通用限样。1.规格系统上线使用。2.规格导入全面性指标监控。推进思路和里程碑：1现场签临改执行方式：发生异常，各部门技术员随线确认，并以临改形式宣导执行。优点：打破传统签核流程，保证了规格执行的及时性和准确性。2规定规格模板执行方式：变更部门以规定模板提出规格变更需求。优点：有效提醒变更方规格变更的全面性；同时便于追溯3完成限样流程执行方式：外来限样需在线外固定窗口登记；并对样品是否符合要求进行把关。优点：细化流程，双重把关，有效避免限样接收发生混乱。2019年2020年-1月2020年-2月2020年-5月2020年-8月2020年-10月2020年-12月3.3客户规格输入管理—新品T-Sheet管理通过新品T-Sheet数据管理，为NPI等部门提供改善方向。自今年4月份导入T-Sheet管理至今，已成功帮助NPI改善包括10个客户，9种不良项。Step1

-弥补感官类不良量化管理的空白；-通过图表监控该不良在各阶段的变化趋势。Step2-可清楚比对各地或其它公司的工艺水准，评

估天马目前制程水准；是否达成客户要求。Step3

-通过监控改善前后的JND值变化，评估改善

效果的有效性。T-Sheet三大优势By客户T-sheet改善Defect数量分布图ByDefectT-Sheet改善产品数量分布图

质量策划

产能冲刺OQC检出率管理现场管理改善春节品质管控绩效优化管理武汉管理模式Align人力储备支援人员管理OQClayout规划产能冲刺激励漏检小组改善vivo/小米/华为/微软二道检单独管理个人漏检责任制By项目制定checklist2020.Q12020.Q22020.Q32020.Q4内部稽核小组包装稽核改善PQC稽核改善OQC集中区管理员工关系小组3.4OQC出货质量保证持续提升OQC检出率，在内部良率短时间内无法提升至较高水平时，OQC充分发挥拦截作用，有效保证出货DPPM持续降低策划OQC漏检小组OQC漏检小组检讨机制建立OQC工作里程碑过年期间产品影响暑假实习工大批量离职

3.5质量成本降低质量成本0.8%RMA退Ratio1%（目前平均2%）就地复判70%（计划导入）RMA报废占比30%RMA返修良率80%RMA价值最大化，通过数据库进行不良品信息归类，让生产，客户端形成一个闭环，定期分析改善，降低外部质量成本

闭环管理真实DPPM追踪改善机制建立weeklyreview

功能性不良与FA合作，重点客户功能性不良100%送100%解析客户端不良品CS复判RMA复判RMA数据平台By日期真实DPPMFA功能性不良分析返修RMA就地复判返修项目梳理:工作分配：返修项目：TP拆解B/L返修POL返修工厂返修区拆解产能评估单独返修线外协2015.121月底单独返修线外协1月底1、RMA退换货流程梳理和优化2、库存库龄分析3、原材料提前预估3、维修排产，物料进度及良率的跟进驻点sorting+反思：规划和主导不足导致RMA返修进度delay，返修瓶颈无及时解决。3.6实验室管理实验失效通报阶段主动介入改善阶段4月份完成《ORT解析改善时程定义》及解析改善规则5月、6月份完成《供应商可靠性管控调查》规范了供应商端可靠性试验方法前三季度ORT失效率平均在29%，ORT结案率平均在46.7%。主要工作重点为梳理改善流程及通报管理。加入技术支持，由QE加入牵头成立《BL白点、Waving可靠性改善专案》BLU白点改善：a.天马改善：采用真空吸附治具检测。b.SQE推动供应商：1.膜材洁净度管控；2.导入多轴除尘机对保护膜进行除尘；3对表面异物使用黄光灯进行检验；4导入一工程自动化作业。BLUwaving改善：

ME通过失效项目分析,发现0.035mm失效率高，优选厚度为0.05、0.053mm扩散片以减少BLUwaving的失效率新品源头改善：QE、DQA梳理新品fail改善流程，增加新品失效补投加倍方法减少量产失效概率，避免新品存在可靠性问题带入量产加入技术支持，由QE介入牵头成立《BL白点、Waving可靠性改善专案》QE组织：RD、DQA进行新品源头改善加入技术支持，由QE加入成立《BL白点、Waving可靠性改善专案》12总结：上半年主要重心放在梳理ORT管理流程，技术上监控不够深入，下半年反思后重新策划，主动介入改善，结果趋于平稳受控。2021年规划可靠性风险预警系统建立，ORT源头控制改善，减少发生率提高改善率。

3.7实验室管理

优化

管理界定经营开始厦门天马计量工作委员会建立计量实验室建设与业务开展集团计量板能力对标及业务执行厦门计量室管理思路：持续改善平台优化、持续效果确认提升资质和水平关键特性量测系统防错平台建设与ISO17025实验室建立123455

计量MSA厦门天马计量实验室KPI计量管理平台

2020.12021.62020.6公司计划量测系统92台校准：公司校准仪器共2120台

点检：关键特性量测系统共275台

比对：日常比对仪器共185台。5.基础管理领先-ESD

管理反思1.整个ESD的管理因缺乏经验，未从宏观到具体进行全面考虑，导致许多前期规划的问题在量产中难以被处理2.ESDTeam的搭建及运转不足，各部门相关人员参与积极度不足。3.问题点改善方式匮乏，试错耗费时间过长，导致改善进度延长监控体系完善运行系统改善标准线建立1.硬件缺失问题点，专案推动改善（Total11个专案）2.举办ESD宣传活动，提高现场执行力1.MODESD示范线运行2.示范线问题点，Daily追踪改善制定管理地图和控制计划（确保ESD监控全面覆盖，不符合区域结果直观展示）里程碑开展1.风险识别能力提升，ESD符合率明显下升2.虽有专案改善，但因前期规划不足，量产后整改短期无法完成3.人员执行力较差，防静电措施未有效落实到位结果分析缺失点挖掘缺失点消除标准化ESD符合率5.基础管理领先-Particle

Q1开展里程碑2020.4成立背光棚洁净度改善专项

2020.4

成立大颗粒巡检专项2020.5成立贴合机台洁净度改善专项2020.3particle团队成立Q2Q3Q42020.8设备搬入监控机制建立

2020.9

模组设备PM机制建立2020.9模组贴合高架地板清洁机制建立2020.10制定particle管理规范

2020.11

仓库&线边仓异物管控改善通过建立有效的Particle管理体系，保证洁净室环境，减少或避免产品因为Particle造成的品质缺陷管理反思a.现行的Particle管理仍主要关注洁净室指标的管理，实际未链接对产品异物不良率的影响b.未提前建立有效的清洁保养机制及防止或减少异物带入机制，以管理方式略显被动5.团队培训总结：2020年已打造完成牢固的基本培训体系，顺利为满产输送合格检验人员。同时也满足公司/部门的团队活动开展。进阶策划并实施部分专项工具培训，以支撑各部门质量人员技能提高。改善点：2020培训科工作指标仅对培训项目本身进行评价，无法直接与业务部门的实际工作需求紧密结合。2021年培训科重点方向定义在从实际业务分析出发，以专项形式进行培训。进阶能力提升—专项培训完成100%输出：建立8D资料库（40份优秀报告）PQCSPCchecklist模板

FMEA标准化模板和编写说明标准化：8D周评审制度建立新品项目FEMA编写前培训机制班组长TWI培训标准化课件一线检验人员上岗合格率7.下半年工作规划12345678G6项目组织搭建人员储备岗位资质打造资源调整整合项目管理深入系统化质量成本控制管理重心前移工厂质量现场管理新品参与设计预防基础管理领先部门组织调整人员定位调整各部门指标划分原材监控系统化能效提升流程风险预防新品转量品质监控实验室互联网管理网络打造MSA扩展团队建设梯队建设质量过程控制RMA退回ratio报废比例返修成本9人员资质能力提升系统化流程梳理深入实际工作辅导岗位技能梳理能力提升G5.5质量管理模式优化深耕，覆盖至G6项目，精细化管理，强化团队凝聚力和提升能效为主轴进行7.1项目管理深入系统化工厂质量现场管理80%↓40%新品参与设计预防客诉处理10%↑30%10%↑30%维持周会机制落实指标分解，责任明确8D评审持续落实会议现场化，对策当下确认OQC指标全面管理工厂功能性不良监控客诉转化PQCcheck-list三角贸易加强异常管理规格管理机制进一步深化：A、全面从新品开始管理B、拉通三角贸易一条龙规格ORT周会监控，专案改善新品全程参与，优化check-list客诉Lessonlearn转化In-house背光支撑常规不良改善7.2质量成本控制---RMAratio<1%优化RMAratio监控机制退货及时性台账管理RMA复判及时性台账管理RMAVLRR双数据管理内部提升出货质量外部降低减少CS延误判CS

回训，RMA技术员外派机制协调资源，推动RMA就地维修控制吸收，破片/PS挤压漏光等异常爆发立刻派人现场跟踪思考点：如何让工程师平衡好内部质量成本与外部成本？7.3质量过程控制Outlook客户IIS/检验标准Sourcing系统PLM系统图纸OA系统IQC进料检验系统ERP系统第三方环保资料供应商8D报告信息传递邮件发送MRB自动链接规格自动匹配尺寸光学SPC管控信息全面标准清晰目前300%检数据的监控已成为IQC固有管理思维，但日常数据应通过E化系统更深入的管理，做到连续性7.3质量过程控制人员管理By项目专人专线抽检；员工关系专项启动；班组长管理能力提升策划；

团队建设完善OQC培训系统；成立OQC漏检改善小组；建立漏检检讨机制；OQC检验手法优化；By人员Daily监控检出状况完善异常反馈及处理流程（主要为重大异常）；2.制定产品抽检不良批退机制；3.建立及启动ABL机制，产品追溯及时性；4.By项目建立OQC组长Checklist，确保执行面不漏失.成立MOD生产检出率提升专项；建立OQCDppm及批退检讨机制；3.频发不良专项推动改善；4.低级错误及功能性不良建立Daily检讨机制；5.直通率改善专项推动.

OQC导入抽检Mod漏失数据平台建立OQCDppm推动改善OQC抽检机制建立

客户PPM管控OQC漏失率改善MOD检出率提升By项目推动改善检出率管理OQC导入抽检---客户PPM管控流程优化

OQCDppm改善OQC导入抽检---ScheduleApr~JunJan~MarOQC抽检Oct~DecJul~SepMod漏失数据平台建立OQCDppm检讨By项目推动改善

抽检机制建立（包含批退）

完善抽检异常反馈及追溯流程By项目分析OQCDppm

OQC抽检人员配置及规划By项目导入抽检（OQCppm已达到抽检要求）

抽检项目客户端PPM确认

流程及检讨机制完善

全机种导入抽检7.3质量过程控制PQC过程质量控制人员专业化巡检员全部转换大专生工程师具备四厂流程品质工具熟练使用梳理流程梳理天马流程

客户需求管理流程新产品开发流程生产计划管制流程生产制造流程退换货流程客户满意流程流程导向输入输出材料/设备能力/资格作业程序衡量指标挖掘基本问题点从流程中识别risk点从risk点识别根本原因从根本原因找出解决方案形成专案从问题点中形成专案专案输入到QMS系统用QMS系统追踪改善效果12345原来思维逻辑未来思维逻辑客户产线发现