精益生产管理培训

精益生产管理培训精益生产管理培训精益生产管理培训企业管理体系屋基础系统管理体系发展战略管理体系产品制造管理体系技术研发管理体系人力资源管理体系财务投资管理体系市场营销管理体系如果两年前就讲这个内容，基础具备？TPM：听说？五常法本质：遵守已经达成协议的事项（6S清扫、清洁）ISO也是一样：程序流程要完全执行月报陈述、年度计划陈述医生手术前的预备：听过、看过，就会？！1234行业竞争更高性价比的产品更加准确、快速的交付时间更加增值的售后服务市场威胁客户将会以更加挑剔的眼光要求我们，产品技术和服务的提高和突破是我们未来成长的前提和条件。市场威胁

我们的竞争对手在成长，楚天将处于被追赶、被效仿的地位。1长期的交付延误致使客户逐渐对我们失去信心，甚至开始怀疑我们的管理及技术2品质表现不稳定给我们带来的品牌与技术的负面冲击，直接影响我们的市场竞争力。3市场威胁

十大优势十二年的创业经验1行业龙头，知名品牌43自主知识产权的产品稳定的客户和强大的营销团队6资本运作平台5形成了1600人的生产基地92企业原创团队的远见和智慧建立并拥有的国际营销渠道，进入国际市场108与时俱进的管理哲学思想7务实勤奋的管理团队楚天优势

世界一流水平管理基础运营方式制度流程楚天差距

打造的国际化一流企业，创造世界一流品牌，必须提升企业核心竞争力，必须实施变革

美国丰田－1896年杜里埃兄弟制造并销售了13辆四轮汽车－1908年共有485家汽车制造商－1914年福特汽车实现了汽车流水线生产－1928年通用公司雪佛兰汽车年产量达到120万辆－1896年丰田汽车的创始人丰田佐吉刚刚发明了“丰田式木制织机”－1930年丰田喜一郎刚刚开始研究开发汽车发动机－1933年在丰田自动织机制作所设立汽车部－1936年丰田AA型轿车初次问世－1937年丰田汽车正式成立，产量只有4000辆美国和丰田汽车生产历史比较整整落后40年！

美国丰田－1950年美国工业劳动生产率是日本的8－9倍－每年人均生产汽车11.5辆－1950年汽车制造业的差距至少相差10倍－每年人均生产汽车54.6辆美国和丰田汽车生产历史比较32年后－1982年1985年由麻省理工学院丹尼尔.鲁斯组织开展。历时5年，耗资500万美元，36家组织提供资金，八十个专家参及协作。调查15个国家90家汽车总装厂。基于：透彻研究专门的知识全球性&独立性调研工业界介入连续反馈国际汽车计划成果：《改变世界的机器》《精益思想》变革的动力---顾客的需求在变化2、十九世纪～二十世纪：大批量生产市场特点:供需两旺生产特点:以流水线为主体的大规模生产,产量大、品质提高生产方式变革进程1、十九世纪前:手工作坊生产市场特点:需多供少---手工作坊，为富人生产生产特点:产量低、品质不能保证、技能要求高、生产周期长进入20世纪顾客需求量增大对品质要求高3、二十一世纪：精益生产市场特点：多品种,小批量,变化快。生产方式：一种适应顾客定制的“多品种”“小批量”生产生产特点：产量和品种能快速对应市场变化柔性生产20世纪后期,顾客需求个性化突出

精益生产是麻省理工学院专家对日本“丰田生产方式TPS”的赞誉之称。

精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；

益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。何为精益生产方式？精益生产的特点：消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。精简并消除一切不增值的岗位。精简产品开发设计，生产，管理中一切不产生附加值的工作，以最优品质，最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。追求零浪费！！

“八大”浪费过多制造的浪费库存的浪费搬运的浪费不良的浪费加工的浪费动作的浪费等待的浪费管理的浪费平衡客户需求及产出；使用合适数量的员工满足产出；按照客户需求数开动机器生产；只保持必须的库存来维持物流平衡；通过过程控制保证产品高品质；拉动、均衡、弹性生产；做好库存，待客户需要时发货……为提高生产效率而保持员工不停生产……为提高设备利用率而机器不停运转......保持库存，当有任何问题我们都能交货……返修是必然的工序……精益是...精益不是...精益是什么?现代工业工程（IE）理论及方法精益生产流程管理快速换线（模）JIT看板约束理论TPM防错设计源头与过程质量控制供应商管理客户导向精益生产系统什么是工业工程（IE）美国工业工程师学会

定义：工业工程，是对人员、材料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和设置的一门学科；它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术，以及工程分析和设计的原理及方法，对该系统取得的成果进行确定、预测和评价。精益生产及工业工程（IE）工业工程是完成精益生产的工程基础工业工程是精益生产的重要组成部分丰田认为精益生产就是工业工程在企业的运用管理大师彼得·杜拉克“20世纪工业取得巨大成就，在管理技术上贡献最大莫过于工业工程（IE）技术了”！工业工程（IE）的研究目标IE的研究目标就是使生产系统投入要素得到有效利用，降低成本、保证质量和安全、提高生产率、获得最佳效益；追求系统的整体优化及提高；效益生产率安全质量成本IE

对工业工程（IE）的基础认识

IE是以工程技术为基础，配合科学管理的技巧来发现问题、解决问题、预防问题。IE最终目的是经由管理的运作，使企业能获得最大的利益，是故及成本或经济效益有关，包括制度、作业方法、机器、模具、夹具均应予掌握并加以改善。IE是一门应用科学，其操作理论均要能符合实际的需要，是故IE工程师均应具备身体力行的能力，而使理论及实务相得益彰，保证管理效果。

对工业工程（IE）的基础认识IE是运用重点管理的技巧，在任何问题上做重点突破。IE（工业工程）在日本也被称为“生产技术”或“管理工学”。IE的基础也是最早的起源来自于“工作研究”，而“工作研究”的主要构成是来自泰勒（F.W.TOYLOR1856—1915）的“时间研究”及吉尔布雷斯（F.B.GILBRETH1868—1924）的“动作研究”二者所构成。狭义IE订货预测IE在制造业的应用范围汇总分析决策人物料机器信息资金任务输入少快准能源R&D供产销生产过程输出产品服务市场用户少损失快好低快好好低多准全快快好反馈（资金、性能、质量、规格、价格、处理等）广义IE实施工业工程的目的根本目的—提高企业盈利水平、提高企业综合竞争力，提高企业生产率，提高社会生产率实施工业工程，不但有利于企业，也有利于员工增加收入，提高生活水平保障职业稳定性、安全性减轻疲劳强度，维护身体健康从全社会角度看，实施工业工程将有助于社会资源的优化配置和有效利用，有利于可持续发展广义工业工程的实施，将造福于社会各种产业工业工程是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统，进行设计、改善和设置的一门学科。综合运用数学、物理学、社会科学的专门知识、技术以及工程分析及设计的原理、方法，对由人、物料、设备、能源、信息组成的集成系统，进行规划、设计、评价、改进（创新）的一门学科。工业工程（IE）

“八大”浪费过多制造的浪费库存的浪费搬运的浪费不良的浪费加工的浪费动作的浪费等待的浪费管理的浪费战略

信息技术

业绩评估

流程组织架构

环环市场境境业行企业管理及环境关系流程管理流程的定义：组织为达到期望的管理或业务目标，在一定输入资源约束条件下，通过明确的组织人员执行的一系列的管理/业务活动，产生特定的输出结果。“流程”的六个要素目标●输入资源●人员●活动●活动间的相互作用（协作关系）●输出结果流程输入资源输出结果活动流程管理企业管理体系屋基础系统管理体系发展战略管理体系产品制造管理体系技术研发管理体系人力资源管理体系财务投资管理体系市场营销管理体系流程管理企业管理流程网络图新产品研发流程新产品试制流程销售订单管理流程采购管理流程生产计划管理流程物料计划管理流程原料领用管理流程入库管理流程原料检验管理流程项目管理流程生产作业管理流程货款支付管理流程销售定价管理流程投资/预算管理流程财务分析管理流程市场渠道管理流程供应商管理流程成品检验管理流程成品入库管理流程FAT验收/发货管理流程货款回收管理流程客户服务管理流程发展战略管理流程流程制度管理流程人力资源管理流程工程建设管理流程公司信息管理流程后勤服务管理流程行政管理流程审计管理流程流程管理流程是企业提高业绩的重要保证……流程管理的“ESIA”法则

1、清除：清除无附加值的步骤；

2、简化：简化过于复杂的环节；

3、整合：整合企业内部资源，理顺内外部流程；

4、自动化：运用信息化技术平台，加速流程运转，提高运行质量管理及业务流程是企业管理活动及经营活动的具体载体，是对部门及职位职责行为的具体定义;流程是将企业内各部门、及职位联系在一起，协调工作的纽带;流程是企业规范化管理的基石；是风险防范的核心；流程管理TOC是TheoryofConstraints的简称，中文译为“约束理论”。美国生产及库存管理协会(APICS)又称它为约束管理(ConstraintManagement)。

约束理论（TOC）约束理论（TOC）大多数环节的改善无助于整个系统的改善系统的改善并不是各环节改善之和系统的有效产出决定于资源链上的薄弱环节—约束结论：从全局考虑，关注并改善约束资源想想木桶理论传统管理的误区企业中每一环节的改善都有助于系统的改善整个系统的改善等于各环节改善之和评价“环”的指标：环的粗细或重量结果：各环节同时要求更多的资源，实现局部最优化约束理论（TOC）瓶颈产出即为系统产出在每一个系统中，都有一个限制系统产出的节点，这个节点叫瓶颈（Bottleneck），这就是约束约束理论（TOC）JIT(JustInTime)，一般译为准时制生产或准时生产制。准时生产方式，是起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理方法。它的基本思想可用现在已广为流传的一句话来概括，即“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。通过组织和协调在需要的时间和地点，生产必要的数量和完美质量的产品和零部件，以杜绝超量生产，消除无效劳动和浪费。JIT是一种重复性的生产系统，其中物料和产品的加工和移动仅在需要时发生。JIT（justintime)生产系统的概念准时生产—JITJIT生产系统的特点靠严格的计划组织和职工的灵活自控实现工作的准时。靠工作准时保证生产过程的连续。靠低水平的在制品和库存来减少成本。靠制造系统的高可靠性来保障产品的质量。准时生产—JIT

TPM是（TotalProductiveMaintenance）的英文缩写，意为“全员生产性保全活动”。1971年首先由日本人倡导提出。它原来的狭义定义是：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、保养体制。TPM的目的是达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及到设备全系统。全员生产维护（TPM）TPM活动定义TotalProductiveMaintenance全员参加的生产性自主保全活动。通过改善人和设备的素质来改善企业的体质而增强企业竞争能力。追求生产系统综合效率最大化全员生产维护（TPM）TPM追求的目标：A、提高人的素质

---培养具有时代的技术、技能的员工

---培养符合时代发展，具有实践力，改善力的人才B、改善企业设备的素质/改善生产过程工艺水平

---有效抑制设备的劣化/生产过程的损失

---消灭5大LOSE（停机损失、突发事故损失、设备性能损失、产品质量损失、产品设计损失）C、改善企业的体质

---目标：灾害为“0”、缺陷为“0”、设备故障为“0”、浪费为“0”全员生产维护（TPM）TPM“1—6”阶段的活动需完全建立在“0”阶段的成果基础之上TPM活动方向企业管理水平提高0阶段：整理、整顿、清扫、清洁、素养的“5S”活动打好企业管理基础1阶段：设备初期清扫，以改善常见缺陷和发现微小缺陷为主的活动2阶段：挑战“困难源”“问题点”造成的损失和缺陷的活动3阶段：系统制定标准化体系文件（制度、流程、作业指导书）4阶段：以品质、成本为核心，全员参及的总点检5阶段：自主维护/自主改善6阶段：自主管理企业竞争力增强，维持各阶段成果！全员生产维护（TPM）设备一生的管理维修预防事后维修预防维修改善维修小组活动（5S、自主维护、单点课程、改善提案、看板）全员参及设备综合效率（OEE）目标主体任务方法工作环境改善员工士气提高多技能复合型员工TPM衡量指标--OEE操作时间（停工时间损失）机器故障换线时间效率=(可使用总工时)-(停工时间损失)

(可使用总工时)增值（缺陷损失）损坏质量缺陷质量效率

=（加工产品数量）-(缺陷数量)

(加工产品数量)可使用总工时计划内停工*机器运转时间

（速度损失）计划外停工速度降低速度效率=(操作时间)-(速度损失)

(运作时间)总体设备效能（OEE）=时间效率x速度效率x质量效率一班总工作时六种重大损失降低机器效能的说明快速换模（换线）--SMED什么是SMED?

SingleMinuteExchangeofDie快速换模（换线）SMED系统是一种能有效缩短产品切换时间的理论和方法，是实现生产同步化均衡化的快速转换技术快速切换快速换线快速换模

“多品种、小批量”的均衡化生产是看板管理和

准时化生产方式的重要措施，而实现均衡化生产

最关键的问题就是设备的快速装换调整问题。

缩短设备的装换及调整时间是减少瓶颈、降低成本、改进产品质量和实现准时化生产方式的关键。

如果切换只有“一分钟”那么批量加工的理由就不存在了快速换模（换线）--SMED快速换模（换线）--SMED以成本、速度为中心减少在换模（换线）时间上的浪费，能灵活对应生产计划的变动换模（换线）时间的改善，提高设备的