第四章主生产计划

第4章主生产计划（MPS）章节内容本章的知识要点：主生产计划的相关概念主生产计划的作用主生产计划的制定步骤主生产计划子系统的功能主生产计划在MRP中的地位图4-1主生产计划在ERP中的层次关系

4.1主生产计划概述4.1.2主生产计划在ERP中的层次关系一概述主生产计划MPS是在综合生产计划的基础上制定的运作计划，是把综合计划具体化为可操作的实施计划，其目的是要确定企业生产的最终产品的出产数量和出产时间。1、主生产计划的概念MPS是主生产计划(masterproductionschedule)的简称。

主生产计划是对企业生产计划大纲的明细化，说明在可用资源的条件下，在一定时期内（一般为3-18个月）的如下计划：(1)生产什么(通常是具体的产品)。(2)生产多少。(3)什么时间交货。

2.主生产计划的作用（1）实现企业高层次的生产计划和日常的日程计划有机结合，相辅相成。（2）驱动企业各种明细计划的制定。（3）驱动企业的财务计划的制定。（4）为客户产品的订单交付提供保障。（5）协调企业管理人员的管理活动。加工提前期的五种时间加工完工日期开始日期排队时间准备时间等待时间传送时间加工时间加工提前期非增值作业增值作业3.提前期的概念任一物料项目从完工日期算起倒推开始日期的这段生产周期，称为提前期。提前期的分类通常将与加工件数有关的提前期称为变动提前期；把与加工件数无关的提前期称为固定提前期。生产准备提前期采购提前期生产加工提前期装配提前期累计提前期总提前期采购、加工、装配提前期的总和称为累计提前期（Cumulativeleadtime）。产品的整个生产周期时区一般情况下，时区可以分为时区1、时区2和时区3。时区1等于产品的总装提前期，也被称为需求时区时区2等于产品的累计提前期，也被称为计划时区时区3等于总提前期或计划展望期，也被称为预测时区2023年2月1日第11页4.时区（timezone）与时界(timefence)

时界时界表示时间界限，是一个时刻点在MPS中，有两个时界点，即需求时界(demandtimefence，DTF)和计划时界(plannedtimefence，PTF)。2023年2月1日第12页4.时区（timezone）与时界(timefence)

5.毛需求量（GrossRequirement）

毛需求量是在任意给定的计划周期内，项目的总需求量。毛需求量的确定案例表时区需求时区计划时区预测时区计划周期12345678910预测值60807575708080858580订单量558570708085

毛需求量558570758085808585806.批量规则（LotSizing）（1）直接批量法：（LotForLot）

完全根据实际需求量来确定MPS的计划量，即MPS计划量等于实际需求量。计划周期12345678910净需求量30

406060605550

70MPS计划量30

406060605550

70（2）固定需求量法（FixedQuantity）

固定批量法是指每次MPS的计划量是相同的或者是某常量的倍数，但下达的间隔期不一定相同。计划周期123456789净需求5030012040105040MPS计划量60600120060000剩余量1040404005045455（3）固定周期法（FixedTime）

固定周期法是指MPS计划下达间隔周期相同，但其计划量却不相同。计划周期12345678净需求量5000150401050MPS计划量200

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（4）经济批量法（EconomicOrderQuantity）

经济批量法是指某种物料的订购费用和保管费用之和为最低时的最佳MPS批量法。编制主生产计划的相关概念基本数量的概念毛需求量计划接收量预计可用库存量净需求量计划产出量计划投入量可供销售量2023年2月1日第19页毛需求量毛需求量(grossrequirement)是根据预测量和订单量计算得到的初步需求量。毛需求量的计算与时区的确定、企业的生产政策有关。2023年2月1日第20页计划接收量和预计可用库存量计划接收量(scheduledreceipts)是正在生产且在某个时期即将产出的产品数量。预计可用库存量(projectedavailablebalance，PAB)是指在未来时区将会出现的库存量，即预计未来可用的库用计算公式：现有库存量-已有需求量+预计入库量+计划订货量2023年2月1日第21页净需求量净需求量(netrequirement，NR)是根据毛需求量、安全库存量、本期计划产出量和期初结余计算得到的数量。净需求量=本时段毛需求量-前一时段末的可用库存量-本时段的计划接收量+安全库存量2023年2月1日第22页毛需求和净需求的区别

客户A需要自行车100辆，交货期为9月1日。现有库存数量90辆，其中60辆已经分配给客户B的销售订单。车间目前正在生产中的自行车为150辆，其中8月27日完工80辆，9月3日完工70辆。企业还为该自行车设置了50辆的安全库存，以满足市场临时的紧急要货计划。求毛需求和净需求计划产出量/计划投入量/可供销售量计划产出量(plannedorderreceipts)是指在计算预测可用库存时，如果出现负值，表示需求不能被满足，需要根据批量政策计算得到的供应数量。计划投入量(plannedorderreleases)是根据计划产出量、提前期等数据计算得到的计划投入数量。可供销售量(availabletopromise，ATP)是指销售部门可以销售的产品数量。2023年2月1日第24页1.MPS的编制的原则

原则一：用最少的项目数进行安排原则二：只列出可构造项目，而不是一些项目组或计划清单项目组原则三：列出对生产能力、财务或关键材料有重大影响的项目原则四：考虑预防性维修设备的时间原则五：对有多种选择性的产品，用成品装配计划（FinalAssemblySchedule，简称FAS）简化MPS的处理。三、MPS的编制步骤和原则2.编制MPS计划的计算流程3.编制MPS计划案例本节通过一个具体的示例来介绍MPS的计算过程。假设将要编写自行车ZXCA-F的MPS，编写MPS的日期是2006年6月1日，现有库存量为120，安全库存量为20，生产批量为160，批量增量为160，提前期是1个时段。2023年2月1日第27页2023年2月1日第28页8.2.6案例已知该项目的期初库存为160，安全库存为20；MPS批量为200；销售预测，第3到12周均为80，实际需求为，第1周到12周依次为72，100，92，40，64，112，0，8，0，60，0，0。在需求时间区（第1、2周）内，毛需求量是实际需求量；在计划时间区（第3～6周）内，毛需求量是预测和实际需求中数值较大者；在预测时间区（第7～12周）内，毛需求量为预测值。期初库存量（160）－第1周毛需求量（72）＝预计库存量（88）；第2周，净需求量为32>0,应计划完成一批200台；在第4周，由于净需求量为4>0，数量为200台。

需求时区计划时区预测时区

周123456789101112预测908580808080808080808080实际需求721009240641120806000毛需求量72100928080112808080808080净需求量324763676MPS初步计划200200200200200预计库存量8818896216136241446418410424144四、编制粗能力计划（RCP）1.粗能力计划的基本概念

所谓粗能力计划（RoughCapacityPlanning,RCP）是指在闭环MRP设定完毕主生产计划后，通过对关键工作中心生产能力和计划生产量的对比，判断主生产计划是否可行。2.资源清单法的基本步骤(1)定义关键资源（关键工作中心）。(2)从主生产计划中的每种产品系列中选出代表产品。(3)对每个代表产品，确定生产单位产品对关键资源总需求量。(4)分析各关键工作中心的能力情况，并提出平衡能力建议3.用资源清单法编制粗能力计划的案例

某产品A对应的主生产计划（MPS）、工艺路线及工时定额和物料清单分别见表8.1，表8.2和图8.1，关键资源额额定能力见表8.3，试编制其粗能力计划并进行能力分析。AB(1)C(2)D(4)E(1)F(1)图8.1

产品A物料清单计划周期12345678910主生产计划25252020202030303025关键工作中心3025201510额定能力（小时/周数）3.02.05.514.05.5表8.1产品A的主生产计划（MPS）表8.3关键资源的额定能力项目工序号关键工作中心单件加工时间（h）生产准备时间（h）平均批量单件准备时间(h)单件总时间（h）A10300.090.40200.02000.1100B10250.060.28400.00700.0670C10150.141.60800.02000.160020200.071.10800.01380.0838E10100.110.851000.00850.118820150.260.961000.00960.2696F10100.110.85800.010601206表8.2产品A的工艺路线及工时定额分别计算单件产品A对各工作中心的能力需求。对工作中心15，生产单件产品A需要2件C和1件E，且项目C的工序10和项目E的工序20在工作中心15上加工，生产单件产品A对工作中心15得到能力需求为：

2×0.14＋1×0.26＝0.54（定额工时/件）

将生产单件产品A对所有工作中心的需求分别计算出来，得产品A的能力清单如表8.4表8.4产品A的能力清单工作中心单件加工时间单件生产准备时间（h）单件总时间（h）100.220.01910.2391150.540.04960.5896200.140.03760.1776250.060.00700.0670300.090.02000.1100合计1.050.12331.1833根据产品A的能力清单和主生产计划，计算出产品A的粗能力需求（总工时＝周计划量×单件总时间），如表8.5所示项目计划周期总计关键工作中心12345678910302.752.752.202.202.202.203.303.303.302.75251.681.681.341.341.341.342.012.012.011.68204.194.193.353.353.353.355.035.035.034.191514.7414.7411.7911.7911.7911.7917.6917.6917.6914.74105.985.984.784.784.784.787.177.177.175.98总工时29.3429.3423.4623.4623.4623.4635.2035.2035.2029.34287.46表8.5产品A的粗能力需求计划根据关键资源额定能力（表8.3）和产品A的粗能力需求（表8.5）对产品A在关键资源上负荷和能力进行分析，表8.6项目计划周期关键工作中心能力分析1234567891030需求负荷2.752.752.202.202.202.203.303.303.302.75总能力3.03.03.03.03.03.03.03.03.03.0能力超/欠0.250.250.800.800.800.80

－0.30

－0.30

－0.300.25负荷率％9292737373731101101109225需求负荷1.681.681.341.341.341.342.012.012.011.68总能力2.02.02.02.02.02.02.02.02.02.0能力超/欠0.320.320.660.660.660.66－0.01－0.01－0.010.32负荷率％8484676767671001001008420需求负荷4.194.193.353.353.353.355.035.035.034.19总能力5.55.55.55.55.55.55.55.55.55.5能力超/欠1.311.312.152.152.152.150.470.470.471.31负荷率％7676616161619292927615需求负荷14.7414.74