第四章 计划管理

ERP原理与应用主讲人：南保康

第四章计划管理

财经学院管理科学与工程系第一节计划管理概述第二节经营规划第三节销售运作计划第四节主生产计划第五节物料需求计划第六节车间作业计划本章内容Wednesday,February1,2023第3页教学目标掌握计划管理的概念与体系了解经营规划的内容掌握销售运作计划逻辑与过程掌握主生产计划的逻辑与过程掌握物料需求计划的逻辑与过程掌握车间作业计划的逻辑与过程第一节计划管理概述一、ERP中的计划与控制二、企业的生产特点三、时间相关概念四、工作中心五、工序与工艺路线六、物料清单七、产品相关概念八、其它概念一、ERP中的计划与控制1计划的层次企业经营规划(BusinessPlan)BP是企业总目标的具体体现，包括企业战略规划、企业经营计划和企业销售计划。一般由企业委托第三方咨询公司制定，或由高层领导同主管部门共同制定。一、ERP中的计划与控制生产计划大纲(ProductionPlan,PP)PP的任务是根据经营计划的目标，确定企业的每一类产品在未来的1-3年内，每年每月生产多少，需要哪些资源。也可视为资源需求计划。一般由企业高层领导同主管部门共同制定。一、ERP中的计划与控制主生产计划(MasterProductionSchedule,MPS)以生产计划大纲为依据，以物料的独立需求和非独立需求的大部件为对象，按时间段计划企业应生产的最终产品的数量和交货期，并在生产需求与可用资源之间做出平衡(粗能力计划)。一般由企业计划部门编制。一、ERP中的计划与控制物料需求计划(MaterialRequirementPlanning,MRP)根据物料清单数据、库存数据和主生产计划来模拟未来库存状况和预计未来缺件的一组技术。一般由企业计划部门的计划员编制。一、ERP中的计划与控制车间作业及采购计划根据由MRP生成的制造订单和采购订单来编制工序排产计划和采购计划。一般由企业生产车间及供应部门的计划员编制。共性问题确定生产(制造)目标

确定生产(制造)资源

协调需求与能力之间的差距一、ERP中的计划与控制二、企业的生产特征1生产类型划分分类方法生产类型特点产品使用性能通用生产产品适用面广，需求量大，通常作销售预测计划，生产过程相对稳定专用生产根据客户要求专门设计，需求量小，生产过程稳定性差，生产计划与生产过程的控制较复杂生产工艺特点流程型生产加工工艺是连续进行的，工艺过程的顺序固定不变，生产过程相对稳定，但必须确保每个生产环节的正常运行，否则全线停车。如化工、炼油、造纸、制糖、水泥等行业属于此类型加工组装型产品一般由多重零部件组成，组成生产工艺属于离散型的，最后由零部件总装而成，其特点是控制零部件的加工进度、齐套性，生产管理较为复杂。如：机械制造、电子制造、设备制造等行业属于此类型分类方法生产类型特点生产稳定性与重复性大量生产产品品种少，产品数量大，生产稳定，生产追求连续性。如螺丝等标准件，还有家电、汽车等行业属于此类型成批生产品种较多，产品比大批生产要少，要求均衡生产单件小批生产品种很多，产量小，但设备多为通用，要求采用柔性制造技术产品需求特性订货生产根据客户的具体要求，进行设计、组织生产备货生产根据市场情况预测生产计划，产品可能会有较大的库存量二、企业的生产特征2按库存生产(MakeToStock,MTS)又称备货生产、现货生产，是指产品的计划主要根据预测，并在接到用户订单之前已生产出产品。有四个特征：产品的需求一般比较稳定并可以预见产品规格及品种较少，允许保留较长时间；产品存储在仓库中，根据需要随时提取生产计划的主动权较大，计划制订后，一般修改较少适用于家用电器、摩托车、电视机、牙膏、药品等

二、企业的生产特征3按订单生产(MakeToOrder,MTO)又称订货生产、定货生产，是指产品的计划主要根据用户的订单，一般接到用户订单后才开始生产产品。有四个特征：企业具有一些可供选择的产品品种和规格生产和存储这些产品的费用较大，产品是为专门的用户而生产的市场需求允许在一定时期后交货产品的库存量可以很小甚至为“零库存”适用飞机、船舶等二、企业的生产特征4按订单装配(AssembleToOrder,ATO)又称订货组装、装配生产，是指企业先根据MTS方式生产和储存定型的零部件，在接到订单后再根据订单要求装配成各种产品。有三个特征：产品是由一些标准零件与用户的一些特殊需求零部件组成的产品的生产周期一般很长，若接到用户订单后才开始生产产品，则交货期太长，不能满足用户的要求产品的市场需求量通常比较大，且通常是为了满足客户的一些特殊性需求适用电子设备、汽车、精密机床、医疗仪器、计算机等二、企业的生产特征5按订单设计(EngineerToOrder,ETO)又称定制生产、工程生产或专项生产，是指在接到客户订单后，按客户订单的要求重新做专门技术设计或者在原标准产品上做较大的用户化修改。有两个特征：企业要为每一个订单使用惟一的一级零部件，惟一的物料清单和工艺路线订单驱动贯穿于设计到发货全过程适用造船、电梯、专用测试设备、发电机组、锅炉等二、企业的生产特征三、时间相关概念1提前期(LeadTime,LT)提前期是指执行一项活动(或完成一项工作)的时间跨度，即从活动开始到活动结束所持续的时间。或：指以交货或完工日期为基准，倒推到加工或采购的开始日期的这段时间。提前期是生成MPS、MRP、车间作业计划和采购计划的重要基础数据。在ERP中是在物料代码中维护的。产品设计提前期：从产品设计开始至结束所需的时间。生产准备提前期：从生产计划开始到生产准备结束所需的时间(可以投入生产)。采购提前期：从采购定单下达到物料入库所需的时间。生产加工提前期：从生产加工开始（生产准备完成）至生产完工入库所需的时间。三、时间相关概念包括加工件的排队时间(QueueTime)、准备时间(SetupTime)、加工时间(RunTime)、等待时间(WaitTime)和传送时间(MoveTime)等。排队时间：等待上机加工的时间准备时间：熟悉资料、装卡、调整、拆卸工艺装备的时间加工时间：占用工作中心的时间等待时间：加工完工件等待未完工件的时间传送时间：工序之间或工序与库房之间的运输时间与加工产品数量有关的提前期为变动提前期；与加工产品数量无关的提前期为固定提前期。三、时间相关概念装配提前期：装配投入开始至装配完工所需的时间。累计提前期：采购、加工、装配提前期的总和。总提前期：产品的整个生产周期，包括产品设计提前期、生产准备提前期、采购提前期、加工、装配、试车、检测、发运等提前期的总和。三、时间相关概念计划展望期又称计划时间跨度，指编制计划所覆盖的时间范围。ERP中不同层次计划，计划时间跨度也不同。层次越高，计划的时间跨度越长。经营计划：2-7年；生产计划大纲：1-3年；主生产计划：1年；MRP:3-18个月。计划时间跨度至少应等于该层计划的累计提前期2计划展望期(PlanningHorizon,PH)三、时间相关概念计划时间段又称计划时间周期或计划周期，是组织和显示计划的时间单位。将计划展望期分成若干个时间段，以便安排和组织生产。计划时间段可以用年、季、月、周或天来表示。计划的层次越低，计划周期越短。经营计划：年；生产计划大纲：月；主生产计划：周；MRP：天。3计划时间段(TimeBuckets,TB)三、时间相关概念在主生产计划中，根据计划编制的政策和过程的不同，将计划展望期由近至远依次划分为3个时间区：需求时区(时间区1)，计划时区(时间区2)和预测时区(时间区3)。时间区之间的分隔点，称为时间栏。4时区间(TimeZones,TZ)和时间栏(TimeFence,TF)三、时间相关概念四、工作中心1工作中心的定义工作中心(WorkCenter,WC)是各种生产能力单元的统称，也是发生加工成本的实体。它是由一台或几台功能相同的设备，一个或多个工作人员，一个小组或一个工段，一个成组加工单元或一个装配场地等组成，甚至一个实际的车间也可作为一个工作中心，在这种情况下大大简化了管理流程。一般在编制工艺路线前划定工作中心，建立工作中心主文件。可以一道工艺对应一个工作中心，也可以多道工序对应一个工作中心。2工作中心的作用编制物料需求计划(MRP)与能力需求计划(CRP)的基本单元。车间作业安排和编制作业进度的基本单元。车间任务和作业进度要安排到各个加工工作中心。制定物料加工工艺路线的依据。在定义工艺路线文件前必须先确定工作中心，并定义好相关工作中心数据。完工信息与成本核算信息的数据采集点，也是产品成本反冲的控制点。四、工作中心3关键工作中心关键工作中心(CriticalWorkCenter)，又称瓶颈工作中心(BottleneckWorkCenter)是决定产品或零部件生产产量的工作中心。一般具有以下特点：负荷量大。操作技术要求高。工艺独特。设备昂贵。限制条件多。四、工作中心4工作中心数据工作中心基础数据。包括：工作中心代码、名称、简称、说明、所属车间代码、每天班次、每班人数、每班工时数、设备数、平均排队时间及是否为关键工作中心等。工作中心能力数据。指工作中心每日可以提供的工时、机台时(或每小时可以加工的产品数量、可生产的产品吨数)。工作中心能力=每日班次×每班工时数×效率

×利用率四、工作中心效率=完成的标准定额工时数/实际直接工作工时数利用率=实际直接工作工时数/计划工作工时数或效率=完成的标准定额产量/实际完成的产量工时可以是工人工时、机器台时或者综合考虑的有效时数。分以下两种情况：并行(分散)作业：此类工作中心相当于一个相同加工工序的群组，如车床组、钳工班等，作业特点是物品在该中心的加工可以由其中的任意一个加工单元完成。四、工作中心四、工作中心流水作业：此类工作中心的作业采用流水式作业，产品在该工作中心的加工工时即为占用该工作中心的工作时数。四、工作中心工作中心成本数据。指使用工作中心每小时发生的费用(或费率)，其单位为元/工时或元/台时。包括：直接费用和间接费用。直接费用包括：操作人员工资、直接能源(水、电、气、汽)、辅助材料(乳化液、润滑油等)、设备折旧费、维修费等。直接费用=日所有发生费用之和/日工时数间接费用包括：管理人员工资、保险费、电力费、搬运费、照明费等。间接费用=分摊系数×车间发生的间接费用

/日工时数分摊系数是以人工成本为基准分摊的间接成本比例。四、工作中心说明零部件加工或装配过程的文件，包括：物料实际加工和装配的工序顺序、每道工序使用的工作中心，各项时间定额(如：准备时间、加工时间和传送时间，传送时间包括排队时间与等待时间)，及外协工序的时间和费用。五、工序与工艺路线1工序(WorkingProcedure)工序是生产过程中最基本的组成单位。工序与加工中心关系十分密切。2工艺路线(Routing)的概念五、工序与工艺路线3工艺路线的作用用于计算BOM表中物料的提前期。用于计算占用工作中心的负荷数，提供能力需求计划的数据。用于下达车间作业计划。用于加工成本的计算。用于跟踪在制品。五、工序与工艺路线4工艺路线的制定ERP系统的工艺路线主要是根据传统的工艺卡片来拟订，并进行相应的扩充。其特点为：根据工艺卡片确定工序顺序和工序名称，并确定对应的工作中心，以及对应各工作中心工序的工时定额。工时定额是计算提前期、工序能力和成本数据的主要依据。工时定额数据来自历史统计资料，由工艺部门、生产部门和工业分析部门共同制定。五、工序与工艺路线五、工序与工艺路线表中的工序单位标准时间是在一定时期、一定的工艺条件下制定的，这个数据即为传统意义上的工时定额，是操作人员或单位设备的工序时间。每道工序对应一个工作中心，当然可多道工序对应同一个工作中心。

考虑可替代工艺路线，以利于平衡和调整生产计划与物料需求计划。由于ERP系统的工艺路线是管理文件，因而还要考虑非生产加工工序。五、工序与工艺路线外协加工必须在工艺路线中体现，因为它影响总提前期和费用。有时在加工中会出现两种以上物料放在一起加工，如机械加工中两个半圆合并起来进行车削加工，称为“配件”。此时，加工件的工艺路线需要特殊处理。ERP系统的工艺路线文件一般由很多字段组成，如上表所示内容。六、物料清单1物料清单的定义物料清单(BillofMaterial,BOM)：是指产品所需零部件明细表及其结构。物料清单表明了产品→部件→组件→零件→原材料之间的结构关系，以及每个组装件所包含的下属部件的数量和提前期。物料具有广泛的含义。物料清单(BOM)是一种树型结构，因此又称为产品结构树。一个BOM文件，至少应包括4个数据项：物料标识、需求量、层次码及提前期。六、物料清单自行车LT=1车架×1LT=1轮子×2LT=2车把×1LT=1车梁×1LT=2前叉×1LT=1后叉×1LT=10级1级2级2物料清单的作用六、物料清单BOMMRPMPS工艺路线库存信息外协加工销售价格成本信息生产配料六、物料清单是生成MRP的基本信息，是联系MPS与MRP的桥梁。物品工艺路线可以根据物料清单来生成产品的总工艺路线。在JIT管理中，反冲物料库存必不可少，而且要求100%的准确率；为采购外协加工提供依据；为生产线配料提供依据；成本数据根据物料清单来计算；提供制订销售价格的依据。六、物料清单3“虚拟件”的概念与用途作为一般性业务管理使用。“虚拟件”表示一种并不存在的物品，图纸上与加工过程中都不出现，属于“虚构”的物品。其作用只是为了达到一定的管理目的。简化产品结构的管理。为了简化对物料清单的管理，在产品结构中虚构一个物品。另外如果虚拟件的子件发生工程改变，也只影响虚拟件这一层，不会影响此虚拟件以上的所有父项。

注意：虚拟件不存在任何提前期。六、物料清单ABCDEFGDEFHABCDEFGHKDEFK六、物料清单4制造物料清单与设计物料清单的区别部门归属与作用不同。设计物料清单是技术文件，不能用于生产计划；制造物料清单是管理文件，是生产、销售计划的基础。组成不同。制造物料清单是设计和工艺的综合，包括产品构成物料、与产品相关的消耗品和加工工具、物料消耗定额、工序加工顺序和副产品；设计物料清单往往包括构成产品的相关物料。制造物料清单的构成反映物料的加工顺序，设计物料清单则不能全面反映。六、物料清单5物料清单的种类基本型物料清单，又称普通型或通用型物料清单。它是最常用的物料清单，主要由产品或物料的实际结构组成，有时会考虑计划用的非产品结构物料。计划型物料清单(简称计划物料清单)。由普通物料清单组成，仅用于产品的预测，尤其用于预测不同的产品组合而形成的新产品或产品系列，有时是为了市场的需要，有时是为了简化预测计划从而简化主生产计划。六、物料清单当产品存在通用件时，可以把各个通用件定义为普通型BOM，然后由各组件组装成某个产品，这样各组件可以先下预测计划进行生产，下达计划的BOM产品可以很快进行组装，以满足市场要求。计划型物料清单一般为单层，最高层次不是实际存在的产品，最终产品的物料清单仍然是普通型物料清单。各产品在计划物料清单中的比例可任意增减，维护也很方便。在定义子件时，一般定义子件的构成比例。六、物料清单产品系列1产品A产品B产品C模块型物料清单(或称模块化物料清单)，它是对通用型的产品组件进行模块化管理，一般的ERP系统中物料清单应支持模块化管理。在产品结构中，有的子件构成中大部分相似，而且这种相似的结构也会在其他的产品中出现，这种结构便可以模块化。这种产品的结构如果按普通型物料清单管理，则数据重复很多，会造成数据库庞大，查询速度较慢。在模块化后，则无需重新输入数据，引用该模块即可。六、物料清单A产品Z1Z2Z3BCDZ4模块引用六、物料清单成本型物料清单。主要用于描述产品结构中每种物料的成本构成，如物料的材料费、人工费和间接费用，是物料的标准成本。其结构类似于基本型物料清单。圆珠笔的成本型物料清单层次母件代码子件代码子件名称计量单位数量材料费人工费间接费用合计本层累计0B01圆珠笔支1-------0.050.020.070.381B01G01笔盖个10.02-------0.020.040.041B01T01笔套个10.05-------0.020.070.071B01X01笔芯支1-------0.030.020.050.202X01XY02笔芯油毫升10.02-------0.020.040.042X01XT02笔芯头个10.04-------0.020.060.062X01XG04笔芯杆个10.03-------0.020.050.05六、物料清单6物料清单的输出形式物料清单的输出形式主要有6种：单层分解表、完全分解表(内缩式物料清单)、结构分解一览表、单层回归表、完全回归表、回归一览表。六、物料清单AB×1LT=1C×1LT=1E×1LT=2F×1LT=2D×2LT=2E×1LT=2D×1LT=1G×1LT=2六、物料清单单层分解表，又称单级BOM表。它是最基本的BOM输出形式，在输出时，只列出某个产品(或组件)直接使用的组件(或零件)。零件A单层分解表零件代码数量B1C1D1零件C单层分解表零件代码数量D2E1G1零件B单层分解表零件代码数量E1F1六、物料清单完全分解表，又称内缩式表或缩排式表。按产品(或组件、零件)所处的位置逐步向下分解直至最低层，输出其所有下属项。并分别按层次以比其上属项层次缩进一格(一般用符号“.”表示)的阶梯形格式输出。结构分解一览表，又称顺汇总式表。在输出时，列出了指定的产品(或组件、零件)所处位置的所有下属项，但不按层次排列，每一个下属项所标明的数量是该下属项在指定的产品或组件项目中的总数。第六节物料清单零件A完全分解表零件代码数量B1.E1.F1C1.D2.E1.G1D1零件A结构分解一览表零件代码数量B1C1D3E2F1G1六、物料清单单层回归表，又称单层反查表。在输出时，根据指定零部件向上查母件，而且只查其直接上属母件。完全回归表，又称多层反查表。在输出时，不仅输出指定零部件，而且还有输出其直接上属项和上属的上属项，一层一层找上去，一直回归到最高层项目(最终产品)。为使层次清晰，层次高的要缩进一格，呈阶梯形。六、物料清单零件E单层回归表零件代码BC零件F完全回归表项目代码..A.BF零件F完全回归表项目代码F.B..A回归一览表，又称汇总反查表。输出指定零部件项目的所有上属项目，但不按层次排列，在输出这些零部件项目的同时，还输出制定零部件上属项中需要的数量。六、物料清单零件E的回归一览表项目代码数量A2B1C1七、产品相关概念1最终产品最终产品是企业生产的可以出售的产品项目，通常位于产品结构表的最上层。在ERP中，最终产品是主生产计划的主要对象。2零件零件指那些可以用来装配成机器、工具等的单个制件。在ERP中，作为备件出售的零件由MPS进行计划；而一般的零件根据与最终项目相关需求的关系，由MRP进行计划。八、其他概念1物料编码物料编码，又称物料代码或物料号(Itemnumber或Partnumber)，是用一组符号体系(或代码体系)来代表物料，以便于计算机系统进行识别和处理。物料编码是物料的唯一识别代码，类似每个公民的身份证号。ERP系统对物料信息的处理(如存储和检索等)均是以物料代码作为操作对象的。作用：是ERP系统唯一识别每类(个)物料的依据，类似每个公民的身份证号，能有效地克服物料名称参差不齐的不足。是企业标准化工作中的主要组成部分。是实现ERP系统与企业信息化中其他应用系统“集成”的重要手段是MPS、MRP及库存准确性的重要依据是ERP系统对物料信息处理的基本操作对象八、其他概念八、其他概念编码原则：唯一性原则。最基本的原则，必须一物一码，一码一物。可扩展性原则。编码要留足够的扩展空间，以便新增物料的加入。简洁性原则。编码要尽量简短，这样可以加快数据的处理速度，减少计算机资源的开销。操作方便性原则。编码的构成要以数字为主，尽量少用英文字母或其他标点符号，汉字则尽量不用。含义性原则。编码应有一定的含义，以便记忆。八、其他概念ERP的物料编码体系中最重要的文件是物料主文件(ItemMaster,PartMaster或MaterialRecord)，它是用来存储物料在ERP系统中的各种基本属性和业务数据，反映了物料同各个管理功能之间的联系，体现了信息集成和业务协同。物料主文件的信息是多方面的，基本涵盖了企业涉及物料管理活动的各个方面，是编制主生产计划和物料需求计划的最基本文件。物料主文件包含信息：物料的技术管理信息。主要涉及物料的有关设计及工艺方面的信息。物料的计划管理信息。主要涉及编制MPS与物料需求计划的相关信息。八、其他概念不同的ERP系统可能其物料主文件内容不尽相同，但一般而言，它应包括七个方面的信息内容。八、其他概念物料的库存信息。主要涉及物料库存管理方面的信息。物料的采购管理信息。主要涉及物料采购方面的信息。物料的销售管理信息。主要涉及物料的销售管理信息。物料的成本管理信息。主要涉及物料的成本信息。物料的质量管理信息。主要涉及物料的质量管理信息。八、其他概念2工作日历工作日历是用于编制计划的特殊形式的日历，是将普通日历转换成顺序计数的工作日，并除去周末、节日、停工和其他不生产的日子。通常计划是按工作日历编制的。工作日历文件一般应包含车间代码、社会日期、年度、社会星期、工厂/车间星期、日期状态(工作、休息、停工)、年有效工作天数、累计有效工作天数等数据项。工作日历表一月10012002300340045005678006900710008110091201013141501116012170131801319014202122015230162401725018260192728290203002131022八、其他概念第八节其他概念3相关需求与独立需求在ERP中，需求是指对特定产品需要的数量和时间。一个物料的需求(包括数量和交货期)不能直接从另一个物料的需求计划得到时，这种物料的需求称为独立需求；否则为相关需求。独立需求是MPS下达的，通过预测或用户订单得到；而相关需求则是通过物料需求计划计算得到的。独立需求的物料包括成品、半成品、样品、备品和备件等；而相关需求的物料则包括半成品、零部件和原材料。独立需求与相关需求是相对的。如生产圆珠笔，则笔是独立需求，笔芯是相关需求；如单独销售笔芯，则笔芯又是独立需求。在编制ERP计划时，必须认真分析相关需求和独立需求。八、其他概念一、生产计划大纲的概念二、生产计划大纲的编制步骤三、编制生产计划大纲初稿四、编制生产计划大纲的案例第二节生产计划大纲生产计划大纲(ProductionPlanning,PP)是根据经营计划的市场目标制定的，是对企业经营计划的细化，用以描述企业在可用资源条件下，在一定时期中的计划：每一类产品的月生产量每一类产品的月汇总量每一类产品的年汇总量所有产品的年汇总量一、生产计划大纲的概念1生产计划大纲的定义一、生产计划大纲的概念2生产计划大纲表现形式及作用某摩托厂2007年生产计划大纲产品类计划周期(月)123456789101112合计二轮车12001200135015001500150015001500135013501300120016250三轮车5005005005506006007507506005005005006850四轮车10001000100010001000120013001500155014001200100014150汇总(月)27002700285030503100330035503750350032503000270037250

表现形式生产计划大纲一般针对企业的所有产品以报表汇总的方式来表示，如下表所示。其计划展望期为1年，计划周期为1月。

作用用于协调满足经营计划所需求的产量与可用资源之间的差距。最终定稿的生产计划大纲作为下一层次计划——主生产计划的编制依据。一、生产计划大纲的概念生产计划大纲满足经营计划产量可用资源一、生产计划大纲的概念3生产计划大纲在ERP中的层次二、生产计划大纲的编制步骤二、生产计划大纲的编制步骤1搜集资料数据源：经营计划、市场部门、工程部门、生产部门和财务部门。其中前三者是需求方面的数据，而后二者主要是能力方面的数据。经营计划提出了企业未来的销售额的目标和利润目标，通常以金额为单位。市场部门根据对产品类分时间段的销售预测，得到客户对某类产品或零件的未来需求的估计。工程部门提供资源清单，即生产每单位产品类所需的劳力、机器和材料清单。生产部门提供关于能力，即关于资源的可用性方面的数据。从财务部门获得经核算确定的单位产品的收入和成本，增加资源的财务预算，可用的资金等。例：某摩托车厂在编制生产计划大纲时搜集数据来源的例子二、生产计划大纲的编制步骤二、生产计划大纲的编制步骤数据来源数据例子经营计划1)销售目标/美元2)库存目标/美元某公司当年销售额为1,000,000库存占用100,000市场部门1)产品类分时间段的销售预测(数量)产品类的定义是可变的，如该摩托车厂决定：1)二轮产品，预测是3000辆2)三轮产品，预测是1500辆3)四轮产品，预测是375辆2)分销与运输要求分销是2.5周，占用资金2.5×20,000=50,000(美元)生产计划大纲编制中搜集需求数据案例表工程部门1)资源清单：每产品类所需的劳力与机器、材料采购单1)每生产1辆二、三、四轮车需要用钢材数量2)每一类产品所需的劳力和转配工时2)专用设备需求工具、磨具、铸模3)特殊说明材料管理的政府规定4)影响资源计划的产品设计、材料或生产方式的改变从金属铸造到塑料铸造的变更二、生产计划大纲的编制步骤二、生产计划大纲的编制步骤生产部门资源可用性，包括：1)可用劳力2)可用机械小时/工作中心小时3)按库存生产的当前库存水平4)按订单生产的当前未交付订单每年工时：2,000每月工时：167锻压中心：230设施中心：150摩托期初库存：400辆摩托期初未交付订货：250辆财务部门1)单位产品的收入2)单位产品的成本3)增加资源的财务能力4)资金可用性1)销售1辆摩托车的收入：195美元2)生产1辆摩托车的成本：45美元3)后两年设备预算:1,000,000美元4)流动资金约束：250,000美元5)信贷约束：4,000,000美元2编制生产计划大纲初稿二、计划大纲的编制步骤目标是使生产满足预测需求量和保持一定的库存量和平稳的生产率，以此来确定月生产量和年生产量。按库存生产环境下PP初稿编制方法二、生产计划大纲的编制步骤目标是使生产满足预测需求量和拖欠订货量。按订单生产环境下PP初稿编制方法3确定资源需求在生产计划大纲的编制过程中，当确定产品系列的生产量时，要考虑生产这些产品需要占用多少有效资源(物力、劳力和设备)，如果资源不足，应协调这些差距。二、生产计划大纲的编制步骤基本思想主要步骤1例题1MTS环境下PP编制案例：某公司生产自行车，年预测量为4200辆，月预测量350辆，当前库存为1750辆，拖欠订货数为1050辆，目标库存350辆，请编制其生产大纲初稿。三、生产计划大纲的编制案例1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月全年销售预测3503503503503503503503503503503503504200生产计划大纲3153153153153153153153153153153503503850期初库存700预计库存665630595560525490455420385350350350目标库存350某公司的生产计划大纲(MTS环境)三、生产计划大纲的编制案例三、生产计划大纲的编制案例三、生产计划大纲的编制案例2例题2MTO环境下PP编制案例：某公司生产的医疗器械，其年预测量为4200台，月预测量350台，期初未完成的拖欠预计为1470台，其数量为1月315台，2月315台，3月245台，4月210台，5月175台，6月105台，7月105台，期末拖欠量为1050台，请编制其生产大纲初稿。三、生产计划大纲的编制案例三、生产计划大纲的编制案例某公司的生产计划大纲(MTO环境)三、生产计划大纲的编制案例三、生产计划大纲的编制案例三、生产计划大纲的编制案例3例题3根据资源清单和生产计划大纲确定资源需求：某摩托车厂的资源清单如表1所示，生产计划大纲如表2所示，请确定其资源需求计划。三、生产计划大纲的编制案例产品系列钢(吨)劳动工时(小时)收入(元)利润(元)二轮车类0.00520.8720050三轮车类0.00950.9628040四轮车类0.01131.546045表1某摩托厂的资源清单表2某摩托厂的生产计划大纲产品系列二轮车类三轮车类四轮车类计划产、生产计划大纲的编制案例产品系列计划产量劳动工时需求量(小时)钢材需求量(吨)二轮车150013057.8三轮车10009609.6四轮车2003082.26合计劳动需求量：2573(小时)；钢材需求量：19.66(吨)某摩托厂的资源需求计划三、生产计划大纲的编制案例4例题4根据资源清单和生产计划大纲确定资源需求：假设一个工厂的生产过程可分为4个部分——基本工序、辅助工序、精加工和装配。在过去6个月中，在这4部分共用47000个直接工时(小时)，其中基本工序为12000工时、辅助工序为21000工时、精加工为5000工时、装配为9000工时。在一条生产线上，有9个不同的产品型号使用上述生产制造设备。此时，工厂的生产计划大纲是以综合单位量给出，综合单位量泛指某个产品系列的单位产品。在过去6个月完成了这种系列产品5800个综合单位。生产计划大纲下达的下两个季度的计划为7000个综合单位。请确定其资源需求计划。三、生产计划大纲的编制案例工序名称工时(小时)所占比例单位产品工时(小时)基本工序1200023.532.069辅助工序2100044.683.621精加工500010.640.862装配900019.151.552合计47000100.008.104表1某厂的资源清单三、生产计划大纲的编制案例表2某厂的资源需求计划(单位：小时)工序名称基本工序辅助工序精加工装配合计资源需求144832543760341086456752第三节销售运作计划一、销售计划的内涵二、销售计划的编制步骤三、销售计划的编制案例四、销售管理系统功能简介销售计划是指企业在一定时期内产品销售数量及销售收入的计划。销售计划的展望期一般为1-5年，计划周期可为半月、月、季度或年。其作用为：是保证企业顺利实现再生产的前提是密切企业之间的经济协作关系、顺利履行经济合同的基本保证是促进企业改善经营管理、提高经济效益的重要手段一、销售计划的内涵1销售计划的概念2销售计划的编制依据企业的长期经营计划中企业产品品种、规格及产量的要求

经营目标中确定的目标利润国内外市场的需求状况及其预测

已签订或准备签订的经济协议和订货合同

产销平衡状况，包括计划期可能达到的生产能力，原材料能源保证程度，以及计划期技术发展趋势及其水平一、销售计划的内涵一、销售计划的内涵3销售计划的主要内容产品销售量计划期内产品销售量=计划期内市场容量×计划期内市场占有率其中计划期内产品销售量=计划期内产品生产量+前个计划期的产品结存量-本计划期末产品结存量销售收入计划期销售收入=产品销量×单位产品销售价格交货期合同履约率=实交合同量/应交合同量×100%一、销售计划的内涵二、销售计划的编制步骤计划执行情况产品特性地区特性人员特性竞争对手情况社会动态本公司产品情况二、销售计划的编制步骤1分析市场行情基于过去实绩法销售预测销售成长率基于利益及生存条件法总资产纯益值销售成长率纯益目标值二、销售计划的编制步骤2确定销售目标基于市场法市场占有率市场扩大率顾客购买力其他方法各种估计合成新政策销售负责人提供的情报各种基准值市场发展策略市场渗透市场开拓产品发展综合发展产品开发策略二、销售计划的编制步骤3制定销售策略定价策略生产型：成本+税金+利润=价格经营型：价格-税金-利润=成本推销策略广告宣传派员推销促销活动售后服务二、销售计划的编制步骤4编制销售计划企业的销售计划通常是按年、月、半月进行制定或滚动制定，也可以具体到某个地区、某类客户或某个销售人员个人按特定期限进行制定。年销售计划：依据年度合同和预测，为生成年度生产计划服务月和半月销售计划：依据正式合同，为半月生产计划和日工作令服务滚动计划：依据正式合同和预测，为零配件采购计划服务二、销售计划的编制步骤下表所示为某企业的销售计划，计划周期为1年。其中：产品生产量=计划销售量+期末库存量-期初库存量企业领导必须定期召集有关业务人员对销售计划进行分析和评价，深入地了解产品供求状况、销售渠道、广告效果、定价情况、售后服务情况等，并由此对销售计划进行调整完善。对销售计划的评价内容包括：市场评价用户评价竞争对手评价销售目标评价销售计划评价二、销售计划的编制步骤5执行销售计划一、主生产计划的概念二、主生产计划的编制步骤三、确定MPS需求数据

四、编制主生产计划初步计划

五、编制粗能力计划第四节主生产计划主生产计划(MasterProductionSchedule,MPS)是对企业生产计划大纲的细化，说明在具备可用资源的条件下，在一定时期内的如下计划：生产什么项目什么时候生产生产多少生产批量一、主生产计划概述1主生产计划的定义MPS是确定每一个具体的产品在每一个具体的时间段的生产计划。计划的对象一般是最终产品(独立需求)，即企业的销售产品，但有时也可能是组件的MPS计划，然后再下达最终装配计划。主生产计划是一个重要的计划层次。主生产计划的计划展望期一般为3-18个月，计划周期为周或月。主生产计划用以协调生产需求与可用资源之间的差距。一、主生产计划概述一、生产计划大纲的概念2主生产计划在ERP中的层次3主生产计划的作用一、主生产计划概述将会影响工厂资源的利用，或超负荷，或大量闲置将可能出现很多紧急订单，或造成大量在制品积压，占用大量资金将会降低对用户的服务水平

最终将失去整个计划编制系统的可靠性，不能及时交货，造成经济损失，失去客户，影响市场的占有一、主生产计划概述4计划对象与方法销售环境MPS计划对象计划方法说明MTS独立需求类型的物料(产品、组件、备件)单层MPS、制造BOM、计划BOM可与分销资源计划接口MTOETO独立需求类型的物料(产品、组件、备件)单层MPS、制造BOM、在ETO环境下会用到网络计划技术MTOATO基本组件、通用件多层MPS、制造BOM、计划BOM、总装进度FAS二、MPS的编制步骤1MPS的编制原则用最少的项目数进行安排在备货生产(MTS)的公司，MPS通常是最终产品的生产计划(如电视机)在订货生产(MTO)的公司，MPS一般是原材料和部件的生产计划(如飞机、船舶)在订货组装(ATO)的公司，MPS是装配件的生产计划(发动机、车身)

只列出可构造项目，而不是一些项目组或计划清单项目二、MPS的编制步骤列出对生产能力、财务或关键材料有重大影响的项目对生产能力，是指那些对生产和装配过程起重大影响的项目。如大批量项目等。对财务而言，是指为公司创造最高利润的项目。对于关键材料而言，是指那些提前期很长或供应厂商有限的项目考虑预防性维修设备的时间二、MPS的编制步骤对有多种选择性的产品，用成品装配计划(FinalAssemblySchedule,FAS)简化MPS的处理最终产品型式FAS下MPS计划对象案例图二、MPS的编制步骤1MPS的主要需求数据源MPS仅对独立需求编制计划。未交付的订货，即客户订单最终项目的预测工厂内部的需求备件客户可选件和附件其他三、确定MPS需求数据未交付的订货：是指那些未发运的订单项目。可以是上期没完成拖下来，也可以是本期内要求供货的项目最终项目的预测：用现有和历史的资料来估计将来的可能需求工厂内部的需求：是将一个大的部件或成件作为最终项目产品来对待，以满足工厂内其他部门的需要，如发动机、变速箱等备件：是指销售给使用部门的一些零部件，以满足使用维护时更换的需要，如遥控器三、确定MPS需求数据客户可选件和附件：是指销售时独立于成品的，是根据客户需要而配置的。其他：如预防维修所产生的需求等如果过低估计了需求，则可能造成原材料短缺，临时增加任务使生产周期延长，生产过程失控；如果估计过高，则可能造成库存品和在制品增加，资源闲置，资金积压。２准确确定MPS需求数据的重要性三、确定MPS需求数据四、编制MPS初步计划1编制MPS的有关术语时段(TimePeriod)时段就是时间段落、间隔、时间跨度，划分时段只是为了说明在各个时间跨度内的计划量、产出量和需求量，以固定时段的间隔汇总计划量、产出量和需求量，便于对比计划，从而可以区分出计划需求的优先级别。四、编制MPS初步计划时区(TimePeriod)与时界(TimeFence)在编制MPS时，一般根据需要将其计划展望期按顺序划分为三个时区：时区1(需求时区)、时区2(计划时区)和时区3(预测时区)。不同时区的分割点称为时界或时间栏。在需求时区内，订单已经确定，此时区内产品生产数量和交货期一般是不能变动的；在计划时区内，企业已安排生产，产品生产数量和交货期也不能由MPS自动改变，需要变动时应由高层领导人员批准；四、编制MPS初步计划在预测时区内，产品数量和交货期可由系统任意进行变更。时段：123456789101112131415161718192021时间顺序时区1/需求时区总装提前期总提前期或计划跨度时区2/计划时区时区3/预测时区累计提前期（采购+加工）需求时界计划时界计划完工计划确认时界某时刻某产品单次生产计划在时间上的时区分布关系四、编制MPS初步计划时段：123456789101112131415161718192021

50台60台30台40台15台35台时间顺序总提前期或计划跨度时区1总装提前期时区2时区3累计提前期（采购+加工）需求时界计划时界某时刻某产品多次生产计划在时间上的时区分布关系四、编制MPS初步计划时区需求依据订单状况计划变动代价计划变动条件时区1实际合同下达及执行代价极大，很难变动产品已经投入生产，装配已在进行，变动需由厂领导决定，应该尽量避免更改时区2合同与预测，可以取合同与预测的最大值确认及下达变动代价大，系统不能自动变动更改，只能由人工干预主生产计划员只有更改完工期限日期的权限，数量必须由厂领导决定更改时区3预测为主，或取预测与合同的最大值计划允许变动，无代价系统可自动更改，计划员有权可进行更改时区、时界对计划的影响四、编制MPS初步计划毛需求量(GrossRequirement)毛需求量是指在任意给定的计划周期内，项目的总需求量。在需求时区内，订单已经确定，客户需求便取代了预测值，此时毛需求量为客户订单数量；在计划时区内，需要将预测需求和实际需求加以合并，此时毛需求量为实际需求或预测数值中较大者；在预测时区内，毛需求量为预测值。四、编制MPS初步计划四、编制MPS初步计划计划接收量(ScheduledReceipts)计划接收量又称为预计入库量，是指在给定的周期内，项目预计完成的总数。在ERP中，未完成的生产订单及未到货的采购订单都被认为是到货日期的“预计入库量”或“计划接收量”。指前期已经下达的正在执行中的订单，将在某个时段(时间)的产出数量。四、编制MPS初步计划预计可用库存量(ProjectedAvailableBalance)预计可用库存量指预计未来某个计划周期可用的期末库存量。预计可用库存量=前一周期末的可用库存量+本周期计划接收量-本周期毛需求量+本周期计划产出量。安全库存(SafetyStock)安全库存量是指库存量的最低限。四、编制MPS初步计划净需求量(NetRequirement)净需求量是指在任意给定的计划周期内，某项目实际需求的数量。净需求量=本周期毛需求量-前一周期末的可用库存量-本周期计划接收量+安全库存量。计划产出量(PlannedOrderReceipts)当有净需求产生时(净需求>0)，为了满足净需求的需要，系统依据批量规则计算得到的计划量称为计划产出量。四、编制MPS初步计划计划投入量(PlannedOrderReleases)依据计划产出量、物料的提前期和成品率(或合格率、损耗率)等计算出的投入数量称为计划投入量。可供销售量(AvailabletoPromise)在某个计划产出周期间，当计划产出量超出订单(或合同)数量，这个超出量就是可供销售量。可供销售量=某周期的计划产出量(包括计划接收量)-该周期的订单(合同)量总和四、编制MPS初步计划批量规则(LotSizing)在实际生产或订货中，准备加工、订货、运输、包装等必须是按照“一定的数量”来进行的，这“一定的数量”称为MPS批量，确定该数量的规则称为MPS批量规则。批量规则是库存管理人员根据库存管理的要求和目标权衡利弊后选择的。考虑批量的主要原因：↓订货成本、↓准备成本、↓运输成本、↓在制品成本。四、编制MPS初步计划直接批量法(LotforLot)完全根据实际需求量来确定MPS的计划量，即MPS计划量等于实际需求量。适用于生产或订购数量和时间基本上能给予保证的物料，并且所需要的物料的价值较高，不允许过多地生产或保存的物料。计划周期12345678910净需求量4545607060555075MPS计划量4545607060555075四、编制MPS初步计划固定批量法(FixedQuantity)每次MPS的计划量是相同的或是某常量的倍数，但下达的间隔期不一定相同。适用于订货费用较大的物料。计划周期123456789净需求量5030012040105040MPS计划量60600120060000剩余量1040404005045455四、编制MPS初步计划固定周期法(FixedTime)MPS计划的下达间隔周期相同，但其计划量却不尽相同。适用于内部加工自制品生产计划，旨在便于控制。计划周期123456789净需求量500015040105040MPS计划量2005560四、编制MPS初步计划经济批量法(EconomicOrderQuantity)

EOQ是指某种物料的订购费用和保管费用之和为最低时的最佳MPS批量法。订购费用是指从订购至入库所需要的差旅费用、运输费用等；保管费用是指物料储备费、验收费、仓库管理费所占用的流动资金利息费、物料储存消耗费。一般用于需求是常量和已知的，成本和提前期也是常量和已知的，且库存能立即补充的情况下，即它是用于连续需求的，库存消耗是稳定的场合。2编制MPS的基本步骤四、编制MPS初步计划四、编制MPS初步计划预计可用库存量=前一周期末的可用库存量+本周期计划接收量-本周期毛需求量+本周期计划产出量四、编制MPS初步计划净需求量=本周期毛需求量-前一周期末的可用库存量-本周期计划接收量+安全库存量。四、编制MPS初步计划净需求量=本周期毛需求量-前一周期末的可用库存量-本周期计划接收量+安全库存量。可供销售量=某周期的计划产出量(包括计划接收量)-该周期的订单(合同)量总和四、编制MPS初步计划3编制MPS的案例完成一个MPS的初步计划的制定。要决定预计MPS的数量和预计库存量。已知该项目的期初库存：160；安全库存：20；MPS批量：200；销售预测：第1周90，第2周85，第3周到第12周均为80；实际需求：第1周到第12周依次为72，100，92，40，64，112，0，8，0，60，0，0。四、编制MPS初步计划净需求量=本周期毛需求量-前一周期末的可用库存量-本周期计划接收量+安全库存量预计可用库存量=前一周期末的可用库存量+本周期计划接收量-本周期毛需求量+本周期计划产出量五、编制粗能力计划

粗能力计划(Rough-CutCapacityPlanning,RCCP)，有时也称之为资源需求计划，它是将主生产计划转换成关键工作中心的能力(包括劳力、设备、资金、库存空间、供应商能力等)需求的方法。主生产计划的可行性主要通过粗能力计划进行验证，粗能力计划的运算与平衡是确认主生产计划的重要过程，未进行粗能力平衡的主生产计划是不可靠的。尽管主生产计划的对象主要是最终产品，但都必须对下层的物料所用到的关键资源和工作中心进行确定和平衡。1资源清单法的基本步骤五、编制粗能力计划定义关键资源(关键工作中心)。从主生产计划中的每种产品系列中选出代表产品。对每个代表产品，确定生产单位产品对关键资源的总需求量。分析各关键工作中心的能力状况，并提出平衡能力建议。五、编制粗能力计划确定关键资源需求量的主要依据：主生产计划物料清单工艺路线工时定额物料清单中每个零件的平均批量对每个产品系列，求出每月的计划产量将计划产量与资源需求量相乘，求得各计划周期的能力需求将每个产品系列所需求的能力加起来，求得对应计划的总能力五、编制粗能力计划2编制粗能力计划的案例某产品A对应的主生产计划、工艺路线及工时定额信息、物料清单、关键资源的额定能力分别如下所列，试编制其RCCP并进行能力分析。五、编制粗能力计划产品A的物料清单AB(1)D(4)E(1)F(1)C(2)计划周期12345678910主生产计划25252020202030303025产品A的主生产计划五、编制粗能力计划五、编制粗能力计划分别计算单件产品A对各工作中心的能力需求。如对15来讲：加工时间=2×0.14+1×0.26=0.54生产准备时间=2×0.02+1×0.0096=0.0496根据能力清单和主生产计划，计算产品A的粗能力需求。根据关键资源额定能力和粗能力需求进行负荷和能力分析。五、编制粗能力计划五、编制粗能力计划五、编制粗能力计划工作中心(30)能力计划图六、评估MPS1同意MPS初步计划MPS应该与生产计划大纲保持一致，也就是MPS中产品类的总数应该等于相应周期内的生产计划大纲的数量。市场的需求与企业的生产能力基本平衡。MPS经同意后，要经过正式批准才能下达。对MPS的审核工作应由企业高层领导负责，并组织市场销售部门、工程技术部门、生产制造部门、财务部门和物料采购部门参加审核。六、评估MPS2否定MPS初步计划改变预计的生产量重新安排订单订单推迟执行终止某些订单改变产品组合订单拆零改变生产能力改变产品工艺加班加点外协加工增加工人七、批准下达MPS主生产计划正式批准后，要下达给有关的使用部门：制造部门采购部门工程技术部门市场/销售部门财务部门有关职工一、物料需求计划的概念二、MRP的工作原理三、MRP处理过程

四、MRP的编制案例及更新第五节物料需求计划MRP是ERP的核心，将主生产计划排产的产品分解成各自制零部件的生产计划和采购件的采购计划。根据MPS对最终产品的需求数量和交货期，推导出构成产品的零部件及材料的需求数量和需求日期，直至导出自制零部件的制造订单下达日期和采购件的采购订单发放日期，并进行需求资源和可用能力之间的进一步平衡。一、MRP的概念1物料需求计划的定义MRP是MPS需求的进一步细化，也是实现MPS的保证和支持。MPS的对象是最终产品，但产品的结构是多层次的，一个产品可能会包含成百上千种需制造的零配件与外购材料，而且所有物料的提前期各不相同，各零配件的投产顺序也有差别，但是加工必须是均衡的，这就是MRP要解决的问题。MRP的管理方法主要用于单件小批量或多种小批量生产的制造企业。MRP的计划展望期一般为月或季度，计划周期可以是周、日，也可以明细到小时。一、MRP的概念2MRP的作用要生产什么?生产多少?(来源于MPS)

要用到什么?(根据BOM展开可知)

已经有了什么?(根据物品库存信息、即将到货信息或产出信息获得)

还缺什么?(根据计算结果获得)

何时安排?(根据计算结果获得)一、MRP的概念二、MRP的工作原理物料需求计划(MRP)采购订单制造订单主生产计划独立需求物料清单库存信息其他因素MRP的工作原理图1MRP的输入数据项二、MRP的工作原理主生产计划(MPS)MPS说明一个企业在一个时期内(计划展望期内)计划生产的产品名称、数量和日期。主要解决“生产什么”以及“生产多少”的问题。这里计划对象是指企业的最终产品。独立需求由于一些原因，对零部件的独立需求不包括在MPS中，如维修、服务用的备件与特殊目的的需求等。二、MRP的工作原理物料清单BOM说明产品或独立需求零部件的组成结构、需求因子、提前期及层次码。主要解决“生产过程中要用到什么”的问题。二、MRP的工作原理库存信息主要解决“已经有了什么”的问题。MRP从库存清单中得到两类数据：每个项目的物料可用信息、编制订单数据。物料可用数据现有库存(InventoryonHand)：仓库中实际存放的可用库存量。计划接收量(计划入库量)：来源于正在执行中的采购订单或生产订单。已分配量(Allocations)：已经分配给某使用者，但还没有从仓库中领走的项目数量。

二、MRP的工作原理编制订单数据制造/采购标志码：即一个项目是采购件还是制造件的标志码。采购或制造标志码通常用一个字母(P或M)表示。当MRP运行时，该码决定做采购订单或制造订单计划。项目的提前期。安全库存量。批量规则。

二、MRP的工作原理其他因素低位码(Low–LevelCode,LLC)BOM表包括了4个基本属性数据，其中，层次码便是其中之一，它说明BOM上每种物料所处的层次关系。由于同一种物料在不同产品中所处的层次可能不同，即使在同一产品中，也可能在不同的层次上出现。因此，同一物料可能存在多个层次码。为了使层次编码具有惟一性，更为了使MRP的运算更加科学、合理，便有了低位码的概念。二、MRP的工作原理所谓低位码，是指某个物料在所有产品BOM中所处的最低层数。当一个物料同时处在多个产品中不同层次或同一产品的不同层次时，则取处在最低层的层次码作为该物料的低位码，也即其低位码为层次最低的、数字最大的层次码。作用：在展开MPS进行物料需求计算时，计算的顺序是从上而下进行的，既从产品的0层次开始计算，按低位码的顺序从低位码数字小的物料往低位码数字高的顺序进行计算。二、MRP的工作原理当计算到该产品的某一层次(如1层)，但低位码不同时(物料的低层码为2)，只计算层级高(低位码数字小)的物料(按顺序)，层级比计算层次底(低位码数字大于计算的产品层次)的物料的计算结果(毛需求量、净需求量)暂时存储起来，总的需求量可以汇总存储，但不进行MRP需求计算与原材料(或构成的组件)的库存分配，这样可用的库存量优先分配给了处于最低层的物料，保证了时间上最先需求的物料先得到库存分配，避免了晚需求的物品提前下达计划，并占用库存。因此，低位码是MRP的计算顺序。XABCDA0层1层2层物料A的MRP计算顺序示意图二、MRP的工作原理损耗系数

组装废品系数组装废品系数是对部件毛需求的调整。当一个零部件在装配它的父项时，能顾及到零部件的损失或毁坏时，考虑组装废品系数。零件废品系数零件废品系数是对订单数量的调整。它是对项目本身在采购或生产过程中出现的损耗而考虑的。材料利用率它是有效产出与总输入的比率。二、MRP的工作原理二、MRP的工作原理2MRP的输出数据项采购订单

采购什么？

采购多少?

何时开始采购?

何时完成采购?制造订单

制造什么？

制造多少?

何时开始制造?

何时完成制造?三、MRP处理过程1MRP的处理逻辑流程图三、MRP处理过程2MRP中每种物料需求计划的计算步骤计算物料的毛需求量

物料毛需求量=独立需求量+父项的相关需求量父项的相关需求量=父项的计划订单数量×项目用量因子计算净需求量预计可用库存量=前期库存量-毛需求量-已分配量-安全库存量净需求量=预计可用库存量的相反数生成订单计划

利用批量规则，生成订单计划下达订单计划计划投入时间=计划产出时间-提前期计算同一周期内更低一层相关物料的毛需求，进入下一循环。三、MRP处理过程Y1ACDEB0层1层2层Y2FGHKD产品结构三、MRP处理过程例子三、MRP处理过程四、MRP的编制案例1案例1已知MPS为在第8个计划周期时产出100件A产品，其中A产品的BOM结构树如图所示，试求各物料毛需求及下达订单计划。ATL=4C(2)TL=2D(1)TL=1E(2)TL=1B(1)TL=3产品A的BOM结构树四、MRP的编制案例四、MRP的编制案例2案例2物料A既是产品X的组件又是产品Y的组件，其BOM结构树如图所示，所以A的需求为相关需求；此外A作为配件又有独立需求。已知MPS计划为：在第6、8、11个计划周期时产出的产品X分别为25、30、15件；在第9、11、13个计划周期时产出产品Y分别为40、15、30件；在1、2周期产出A产品均为15件。试求物料A的毛需求。XTL=4A(1)TL=0B(1)TL=3物料A的BOM结构树四、MRP的编制案例YTL=6A(1)TL=0C(1)TL=3四、MRP的编制案例3案例3A产品的BOM结构树如图所示。已知：MPS为在第8个计划周期时产出200件A产品；各物料的计划接收量和已分配量均为0；物料A、B、C、D期初库存量分别为0、120、60、70件，安全库存量均为0；物料A、B、C、D批量规则为直接批量法。求各物料的净需求。ATL=1B(1)TL=1B(1)TL=1D(1)TL=3C(1)TL=2四、MRP的编制案例产品A的BOM结构树四、MRP的编制案例四、MRP的编制案例4案例4已知某产品的毛需求计划如表所示，该产品的已分配量为零，提前期为2周，第2周计划接收量为20件，现有库存量为20。请分别用直接批量法和固定批量法(批量为15)编制MRP计划。第四节MRP的编制案例四、MRP的编制案例5案例5已知产品A的BOM结构树如图所示，主要输入数据项分别见表，请绘制项目B、C的MRP。ATL=0B(2)TL=2C(1)TL=3产品A的BOM结构树四、MRP的编制案例输入数据表四、MRP的编制案例VCD333产品结构VCD333机芯控制板DE解码板0层1层2层四、MRP的编制案例四、MRP的编制案例五、MRP的更新方法某些“情况”发生导致订单无效，此时需更新MRP系统。这些“情况”包括：工程设计改变；

客户订单数量和交货日期改变；供应商拖期发货；工作订单提早或拖期完工；废品比预期的高或低；关键工作中心或工作单元损坏；计划中使用的数据有错误。五、MRP的更新方法1再生法再生法，又称再生式MRP(RegenerativeMRP)，它是按一定的时间周期定期更新整个MRP计划，即对MRP下的所有项目需求和库存状态定期重新计算和更新。采用批处理方式进行。在两次批处理之间所发生的所有变化，等到下次批处理时一起处理。在每次批处理作业中，每一个库存项目的总需求量、净需求量，以及每一项订单计划均要加以重新计算。它是逐层进行的。五、MRP的更新方法其处理过程包括：主生产计划中列出的每一个最终项目的需求都要加以分解。每一个BOM文件都访问到。每一种物料的库存状态都要经过重新处理。现行ERP系统多采用再生法实施MRP。五、MR