中国烟气脱硫技术发展现状

中国烟气脱硫技术的发展现状中国烟气脱硫设备的发展现状烟气脱硫技术发展背景及分类国内烟气脱硫技术发展现状烟气各种脱硫技术对比烟气脱硫技术发展背景及分类烟气脱硫技术发展背景：

近100年来，由于SO2等酸性气体导致的酸沉降成为举世瞩目的区域性环境问题；最近，人们开始关注由SO2等气态污染物在大气中形成的二次微细粒子，它不仅影响人类健康、大气能见度，甚至导致全球气候变化。控制SO2的排放已成为世界各国的共同行动。

烟气脱硫技术发展背景及分类烟气脱硫技术发分类：

（1）按脱硫剂是否循环分为：抛弃法和再生法。（2）按浆液状态分为：湿法、湿干法和干法脱硫。国内脱硫技术发展现状

中国能源消费量大

，且以煤为主。1997年我国的SO2排放已达到23.7×106t，已超过欧美国家，位居世界第一。削减和控制SO2排放，是中国能源和环保部面临的严峻挑战。

我国在70年代就开始在电厂进行烟气脱硫的研究工作，先后进行了亚钠循环法（W-L法）、含碘活性炭吸咐法、石灰石-石膏法等半工业性试验或现场中间试验研究工作。

进入80年代以来，国家电力工业部门开展了一些较大规模的烟气脱硫研究开发工作。

国内脱硫技术发展现状

近年来，我国在烟气脱硫技术引进工作方面加大了力度。对目前世界上电厂锅炉较广泛采用的脱硫工艺建造了示范工程，这些脱硫工艺主要有：

1)石灰石—石膏湿法烟气脱硫工艺

2)旋转喷雾半干法烟气脱硫工艺（LSD法）3)海水烟气脱硫工艺

4)炉内喷钙尾部增湿脱硫工艺（LIFAC法）

5)电子束烟气脱硫工艺（EBA）

6)循环流化床锅炉脱硫工艺（锅炉CFB）国内脱硫技术发展现状石灰石—石膏湿法烟气脱硫

石灰石（石灰）—石膏湿法烟气脱硫工艺主要是采用廉价易得的石灰石或石灰作为脱硫吸收剂，石灰石经破碎磨细成粉状与水混合搅拌制成吸收浆液。当采用石灰作为吸收剂时，石灰粉经消化处理后加水搅拌制成吸收浆液。在吸收塔内，吸收浆液与烟气接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应被吸收脱除，最终产物为石膏。脱硫后的烟气依次经过除雾器除去雾滴，加热器加热升温后，由增压风机经烟囱排放，脱硫渣石膏可以综合利用。国内脱硫技术发展现状石灰石—石膏湿法烟气脱硫实例

在我国，重庆珞璜电厂首次引进了日本三菱公司的石灰石—石膏湿法脱硫工艺、脱硫装置与两台360MW燃煤机组相配套。机组燃煤含硫量为4.02%，脱硫装置入口烟气二氧化硫浓度为3500ppm，设计脱硫效率大于95%。从最近几年电厂的运行情况来看，该工艺的脱硫效率很高，环境特性很好。不过，设备存在一定的结垢现象，防腐方面的研究也有待加强。国内脱硫技术发展现状旋转喷雾半干法烟气脱硫

旋转喷雾半干法烟气脱硫工艺也是目前应用较广的一种烟气脱硫技术，其工艺原理是以石灰为脱硫吸收剂，石灰经消化并加水制成消石灰乳，消石灰乳由泵打入位于吸收塔内的雾化装置，在吸收塔内，被雾化成细小液滴的吸收剂与烟气混合接触，与烟气中的二氧化硫发生化学反应生成亚硫酸钙，从而烟气中的二氧化硫被脱除。国内脱硫技术发展现状旋转喷雾半干法烟气脱硫实例

我国于1984年在四川内江白马电厂建成了第一套旋转喷雾半干法烟气脱硫小型试验装置，处理气量为3400m3N/hr。于1990年1月在白马电厂建成了一套中型试验装置，处理气量70000m3N/hr，进口SO2浓度3000ppm。经连续运行考核，Ca/S为1.4时，脱硫率可达到80%以上。

1993年，日本开始援助山东黄岛电厂4号机组引进三菱重工旋转喷雾干燥脱硫工艺，装置于1994安装制造完毕，1995年开始试车，处理气量为30万m3/h，入口SO2浓度为2000ppm，设计效率为70%。该套设备曾因喷雾干燥脱硫吸收塔内壁出现沉积结垢而造成系统运行故障。通过采取降低处理烟气量等措施，使系统运行恢复正常。国内脱硫技术发展现状海水烟气脱硫

海水烟气脱硫工艺是利用海水的碱度达到脱除烟气中的二氧化硫的一种脱硫方法。烟气经除尘器除尘后，由增压风机送入气—气换热器中的热侧降温，然后送入吸收塔。在脱硫吸收塔内，与来自循环冷却系统的大量海水接触，烟气中的二氧化硫被吸收反应脱除。国内脱硫技术发展现状海水烟气脱硫实例

在我国，深圳西部电厂的一台300MW机组海水脱硫工艺，得到了国家环保总局和国家电力公司的批准，作为海水脱硫试验示范项目开始实施，在运行过程中开展相应的跟踪和试验研究工作。目前，该示范工程已投入商业运行，运行的可靠性高。国内脱硫技术发展现状炉内喷钙尾部增湿脱硫炉内喷钙尾部增湿脱硫原理

炉内喷钙加尾部增湿活化工艺（简称LIFAC工艺）是在炉内喷钙脱硫工艺的基础上在锅炉尾部增设了增湿段，以提高脱硫效率。

该工艺多以石灰石粉为吸收剂，石灰石粉由气力喷入炉膛850-1150℃温度区，石灰石受热分解为氧化钙和二氧化碳，氧化钙与烟气中的二氧化硫反应生成亚硫酸钙。由于反应在气固两相之间进行，收到传质过程的影响，反应速度较慢，吸收剂利用率较低。在尾部增湿活化反应内，增湿水以雾状喷入，与未反应的氧化钙接触生成Ca(OH)2进而与烟气中的二氧化硫反应，进而再次脱除二氧化硫。当Ca/S为2.5及以上时，系统脱硫率可达到65%-80%。国内脱硫技术发展现状炉内喷钙尾部增湿脱硫实例

南京下关发电厂2×125MW机组全套引进芬兰IVO公司的LIFAC工艺技术，锅炉的含硫量为0.92%，设计脱硫效率为75%。目前，两台脱硫试验装置已投入商业运行，运行的稳定性及可靠性均较高。国内脱硫技术发展现状电子束烟气脱硫（EBA法）电子束烟气脱硫（EBA法）原理

电子束烟气脱硫工艺是一种物理方法和化学方法相结合的高新技术。本工艺的流程是由排烟预除尘、烟气冷却、氨的冲入、电子束照射和副产品捕集工序组成。锅炉所排出的烟气，经过集尘器的粗滤处理之后进入冷却塔，在冷却塔内喷射冷却水，将烟气冷却到适合于脱硫、脱硝处理的温度（约70℃）。烟气的露点通常约为50℃，被喷射呈雾状的冷却水在冷却塔内完全得到蒸发，因此，不产生任何废水。通过冷却塔后的烟气流进反应器，在反应器进口处将一定的氨气、压缩空气和软水混合喷入，加入氨的量取决于SOx和NOx浓度，经过电子束照射后，SOx和NOx在自由基的作用下生成中间物硫酸和硝酸。然后硫酸和硝酸与共存的氨进行中和反应，生成粉状颗粒硫酸铵和硝酸铵的混合体。国内脱硫技术发展现状电子束烟气脱硫（EBA法）实例

成都热电厂和日本荏原制作所合作建造了的电子束脱硫工艺装置，该装置的处理烟气量为30万m3/h，二氧化硫的浓度为5148mg/m3，设计脱硫率为80%。目前，该工艺装置已投入运行，运行的稳定性及设备状况均较佳。国内脱硫技术发展现状循环流化床锅炉脱硫

循环流化床锅炉脱硫工艺是近年来迅速发展起来的一种新型煤燃烧脱硫技术。其原理是燃料和作为吸收剂的石灰石粉送入燃烧室中部送入，气流使燃料颗粒、石灰石粉和灰一起在循环流化床强烈扰动并充满燃烧室，石灰石粉在燃烧室内裂解成氧化钙，氧化钙和二氧化硫结合成亚硫酸钙，锅炉燃烧室温度控制在850℃左右，以实现反应最佳。国内脱硫技术发展现状循环流化床锅炉脱硫工艺实例

四川内江高坝电厂引进了芬兰的410t/hr循环流化床锅炉，目前已投入了运行。烟气各种脱硫技术对比简易湿法/干法脱硫技术：

湿法技术包括简易石灰石-石膏和水膜除尘器简易脱硫工艺两大类，一般可达60-70%脱硫效率，同时它们投资小、占地面积小，尤其后者适用于老机组的改造。干法主要是指烟气循环流化床脱硫工艺。该工艺系统简单可靠性好、脱硫效率高可与湿法相当、锅炉负荷变化时常规CFB系统仍能正常工作、占地面积小，特别适用老机组的改造，脱硫副产品不会造成二次污染。吸收剂喷射脱硫：

吸收剂喷射脱硫技术按喷射位置可分为炉内喷射、省煤器喷射和烟道喷射（包括喷吸收剂并增湿和烟道喷浆），以及这些工艺的组合。这类工艺投资较低、占地小，主要用于老厂的改造。旋转喷雾干燥脱硫：

用旋转喷雾器向脱硫塔内喷射石灰浆脱硫，一般用于中、低硫煤，也可用于高硫煤，脱硫效率90%左右。湿法石灰石-石膏法：