可抽式加热炉制造工艺1分解

可抽式加热炉制造工艺大庆油田建设集团建材公司石油石化设备四厂

石油石化设备四厂，现隶属于建设集团建材公司，始建于1988年10月，1993年取得Ⅰ、Ⅱ类压力容器制造许可证，是从事油田非标压力容器制造的专业生产厂家。1988年10月——2002年3月，隶属于大庆油田油建公司，2002年3月——2005年3月，隶属于建设集团化建公司，2005年3月划归建设集团建材公司。厂现有职工167人，其中管理人员22人，专业技术人员12人，技师15人，高级技师5人，配套工种7个，主要技术工人115人。企业概况

企业概况工厂占地面积51525平方米，厂房建筑面积8633平方米，固定资产原值1781万元，净值501万元。下设两个生产车间，具有2条独立的压力容器生产线，全厂拥有机械设备120多台套，其中日本原装数控切割机设备2台套（切割及坡口加工一次成型）；冷成型设备（滚板机）3台（最大滚板厚度40mm）；起重设备（龙门吊及桥吊）9台（最大起重量50吨），焊接设备64台套，其中自动焊机14台（能焊接最小直径为Ф500mm）、手工焊机50台；试压设备4台，2套电加热法热处理设备，1套喷油热处理设备；各种机加设备16台套，具有年处理钢材6000吨以上（钢种涉及碳钢、不锈钢、低温钢、合金钢、耐热钢、复合钢等），产值5000万元以上的生产能力。资质及生产能力我厂具有（D1、D2）级压力容器制造资质，主要从事Ⅰ、Ⅱ类压力容器制造、各类金属储罐、钢结构制作安装及油气集输站、库、炼化装置系统工艺管道、设备安装、维修改造及防腐保温等业务。我厂主要生产油田产能建设所需的加热炉、游离水、电脱水、分离器、除油器、缓冲罐、压力滤罐、高效炉、储罐等专用设备，以及油田化工装置配套的化工塔器、反应釜、火炬、各式过滤、发酵、存储及不锈钢容器、分离设备、不锈钢塔器、钢结构等化工产品，并具有厂、站、库工艺管道安装、防腐保温能力。自1988年建厂以来，累计生产压力容器2000多台套，大型储罐2000多台套。代表产品

A、油田产能建设的代表产品有：1）油田专用加热炉、电脱水、油离水、天然气除油器、二相计量分离器、三相计量分离器等；2）预制和安装了大庆油田第一台南一油库10万立方米储罐；3）2003年，我厂借鉴加拿大马尼龙公司可抽式技术，同大庆油田设计院合作开发专有技术系列产品（2.5MW、2.0MW、1.5MW、1.0MW、0.58MW、0.29MW）油田可抽式加热炉。产品销往采油一厂、二厂、三厂、五厂、八厂等采油厂，从2003年试制到2008年底，累计生产该系列产品80多台套。代表产品

B、化工建设的代表产品主要有：

1）为大庆油田醋酸工程预制油田最大的10000立方米外导架直升式气柜及5000m3不锈钢醋酸储罐等10台套；

2）大庆油田化学助剂厂产品①大庆油田化学助剂厂的一期、二期工程，火车、汽车装车场工程，汽柴调合设施，硫磺回收、尾气焚烧炉及尾气急冷及尾气吸收塔、火炬及火炬搭架的预制等设备②大庆油田化学助剂厂润滑油改扩建工程10万吨/年Ф6m×23.216m白土储罐；③采用喷油加热工艺完成助剂厂ARGG工程，直径6m、高16m、壁厚40mm、重110t，压缩机入口分液罐大型容器制造预制及整体热处理；④大庆油田化学助剂厂产品精制装置蒸发塔、汽油脱磷醇反应器；3）采用分体预制现场组装工艺，预制大庆油田化工总厂350万吨/年常减压装置，直径7.4米、高68米炼塔，被称为亚洲第一塔；

4）采用ASME标准、与加拿大马龙尼公司合作为新疆塔中四沙漠联合站制造油（气）处理容器30多台（套）非标容器；代表产品5）采用整体预制工艺，为化工集团甲醇厂合成氨项目，制造直径2.4米、高41米不锈钢中、低压解吸塔；6）为大庆油田实业公司制造了V210浓液分散储罐和不锈钢容器V206离心机高位槽；

7）精细化工厂9台Ф3000×20500×16发泡剂储罐；

8）为中试装置建设制造了皂化釜、除油釜、氧化塔；9）为北压丙烷液化气工程制造了吸收塔/吸脱塔DN1200×39035和缓冲罐（V-01）VN=13m3等产品；代表产品质量管理

我厂不断加强质量管理，走质量效益型道路，在1999年获得了ISO9000质量体系认证，并建立健全了质量保证体系，在生产施工中严格执行国家标准及行业标准，执行质量体系成形文件，并完善了各项管理制度，始终坚持以技术开发为先导，严格执行材料控制程序，生产过程控制程序，设备管理控制程序等程序文件，在生产施工中严格管理，为工厂健康、稳定的发展奠定了基础。多年来我厂一直坚持“坚持以人为本，追求科技创新；恪守质量标准，谋求持续改进；争创一流业绩，满足顾客需求”的质量方针和“产品出厂合格率100%；用户服务满意度95%以上”的质量目标。我厂全体职工愿与各届同仁志士协手合作，共同发展，服务用户，贡献社会。地址：大庆市让胡路区红卫星街12号可抽式加热炉技术特性及优点可抽式加热缓冲装置是近几年出现的新产品，与老式负压炉相比，具有热效率高，维修方便的特点，其设计压力为0.44MPa，最高工作压力为0.4MPa，试验压力为0.55MPa，安全阀开启压力为0.44MPa，容器为二类压力容器，设计进口温度为40℃，出口温度70℃，工作介质为含油污水、气；主材为20R、15CrMoR、16MnR、20#钢，Q235B；常见规格为：0.29MW、0.58MW、1.0MW、1.5MW、1.74MW、2.0MW、2.5MW。项目

产品烟火管火管规格烟管规格烟火管联结烟囱燃烧器前封头热效率%负压炉固定2根Φ8002-4根Φ550或Φ600弯头16-20m高无鼓风机20R×1285.3可抽炉可抽1根Φ700Φ900Φ1000Φ110019-27根Φ89或Φ76联箱4.3m矮有鼓风机16MnR×1890.18表1可抽式加热炉与老式负压炉的对比表可抽式加热炉与老式负压炉的不同点见表1。可抽式加热炉主要由壳体、封头、烟火管、隔板、燃烧器、进出口、安全阀口、人孔、排污孔、手孔、调水阀口，液位报警口，压力表口，收油口，鞍座等组成，其结构示意图见图1.可抽式加热炉结构及原理可抽式加热炉结构示意图

可抽式加热炉及负压炉烟火管结构示意图工作原理为：含油污水从进液口进入容器内，待容器内充满液体后，燃烧器点火工作，燃气在火管内燃烧产生的热量加热炉内液体至规定温度后，通过隔板，油水进一步分离，密度轻的油浮在水面通过集油器进入到油管，而密度大的水则通过隔板底部由出液管输走。工作时温度由室内控制柜及管口温度计体现，压力由压变及管口压力表体现，液位由控制柜及防冻浮球滤位计体现，进水量由阀门及调水阀控制，出水量由阀门控制。

材料入厂验收审图编制工艺文件纵缝焊接下料滚板找圆壳体组对壳体焊接前封头开孔及封头与大法兰组焊壳体与前封头组焊喷砂除锈防腐壳体开孔隔板组焊烟火管支撑件组焊后封头开孔及孔件组焊后封头与壳体组焊工艺孔及附件组焊烟火管与壳体装配壳体试压砌耐火砖、炉门及烟箱的组焊出厂喷砂防腐烟火管防腐烟火管试压烟火管组焊烟管除锈防腐烟管下料联箱组焊火管组焊火管找圆纵缝焊接火管滚制火管下料可抽式加热炉制造标准及工艺流程容器制造标准为SY/T5262-2000《火筒式加热炉规范》、GB150-1998《钢制压力容器》、JB/T4731-2005《钢制卧式容器》《压力容器安全技术监察规程》，制造工艺流程如下（所有检验检测与工序同步进行）：具体制造过程1.材料采购及验收：接到委托及图纸--审图（设计联络变更）--技术作限额--材料组上报采购计划（物资装备集团）--材料初验（让库外观）--材料进厂联检验收（技术质量材料部门、材质单、外观、规格、张数重量、复验（取样、制样、送检）、合格接收、不合格退回）2.审图：接到图纸后生产部门及班组、车间技术、厂技术部门进行图纸审核及会审（技术特性、技术要求、图纸全否、结构尺寸是否齐全、匹配、一致、合理、是否便于施工，是否联络变更、工装设备是否配套、确定厂内加工件及外购外协件）具体制造过程

3.编制工艺文件：生产技术部门结合制定施工方案、配齐相应工装、技术部门按来料绘制排版图、编制制造工艺文件（各工序制作技术要求）、焊接工艺、无损检测委托、关键重点难点工序技术交底至生产班组，（交底及时准确全面清楚）达到参与者人人清楚明白。工艺文件通过编制、审核、批准后下发至生产班组。我厂全部使用CAD软件进行排版。

4.下料：生产班组根据图纸和排版图按来料进行划线、或者编程（数控切割），通过自检、互检、专检无误后进行剪切或火焰切割或数控切割、加工成相应尺寸、坡口，清除氧化铁杂物，经自检、互检、专检合格后进入下道工序。设备：剪板机、桥吊、数控切割机、火焊；人员：铆工、机械手、火焊工、质检员、技术员。

具体制造过程5.滚板：筒体展开料下料合格后用滚板机进行滚制，滚制时先对板两端压头，合格后进行整体滚制，纵缝点焊，错边量、棱角度合格后进入下道工序。设备：滚板机、桥吊；人员：铆工、机械手、电焊工、质检员、技术员。

6.纵缝焊接：对滚制好的筒体纵缝采用十字操作机进行埋弧自动焊，20R用H08A+HJ431，Φ4.0J42716MnR用H10MnSi＋HJ431J50616MnR＋20R用H08A+HJ431，Φ4.0J42715CrMoR用H13CrMoA+HJ350，Φ4.0,R307，15CrMoR＋20R用H08A+HJ431，Φ4.0J427预热层温焊后热处理≥150℃。先焊里口后焊外口。焊缝经外观检测合格后进入下道工序。产品焊接试板与纵缝同步进行焊接。设备：十字焊机、桥吊；人员：电焊工、质检员、技术员。

滚板回圆具体制造过程7.找圆：对焊好纵缝的筒体用滚板机进行找圆，检验棱角度、圆度、无损检测合格后进入下道工序。设备：滚板机、桥吊、射线机、超声波探伤仪；人员：铆工、机械手、电焊工、质检员、技术员。8.筒体组对：对焊好的单节筒体按排版图进行组对，相邻纵缝错开100以上，组对错边量、棱角度经检验符合标准要求后即可进行环缝焊接。设备：桥吊、千斤顶、大锤、焊机；人员：铆工、机械手、电焊工、质检员、技术员。具体制造过程9.筒体焊接：对焊好的壳体按焊接工艺卡采用埋弧自动焊进行焊接。先焊里口，再焊外口。焊后进行外观和无损检测合格后进入下道工序。设备：埋弧焊机、转胎、桥吊、射线机、超声波探伤仪；人员：电焊工、质检员、技术员。10.前封头开孔及封头与大法兰组焊：封头按图纸进行外委进厂验收合格后喷砂除锈齐边、边缘削薄加临时支撑--号孔--检验合格--开孔--长圆法兰短节预制好后与长圆法兰组焊--短节与前封头进行组焊--外观及无损检测。设备：焊机、桥吊；人员：电焊工、铆工、质检员、技术员。

筒体环缝焊接

具体制造过程11.壳体与前封头组焊：长圆法兰与前封头组焊好后，将它与壳体进行组对，相邻纵缝错开100以上，组对错边量、棱角度经检验符合标准要求后即可进行环缝焊接。按焊接工艺卡采用埋弧自动焊进行焊接。先焊里口，再焊外口。焊后进行外观和无损检测合格后进入下道工序。设备：桥吊、千斤顶、大锤、焊机、埋弧焊机、转胎、桥吊、射线机、超声波探伤仪；人员：铆工、电焊工、质检员、技术员。12.壳体及附件喷砂除锈防腐：组焊合格后的前封头及壳体以及附件吊运到喷砂现场进行喷砂除锈，外表面达到Sa2.0级，内表面达到Sa2.5级，经检查合格后进行耐高温防腐漆的涂刷，先刷底漆2遍再刷面漆2遍，检查合格后进入下道工序。设备：龙门吊、桥吊、喷砂机；人员：喷砂工、防腐工、机械手、起重工、质检员、技术员。具体制造过程13.壳体号孔、开孔：壳体各种孔件按图号孔，经检验方位和尺寸都合格后方可用火焊进行开孔，加工出相应坡口，经打磨合格后进入下道工序。设备：桥吊、火焊、转胎；人员：铆工、火焊工、质检员、技术员。14.隔板组焊：隔板共有3个，板厚10mm，隔板经过号料--检查--切割--折流板、加强筋与隔板组焊--喷砂除锈防腐--隔板与壳体组对--检查--焊接--检查，合格后进入下道工序。设备：桥吊、火焊、电焊机；人员：铆工、火焊工、电焊工、质检员、技术员。具体制造过程15.烟火管支承件的组焊：火管支承件主要包括火管支承滚筒、导向管（Φ50×8）。其中支承件主要由横梁（H型钢150×150）、滚筒、筋板、支承板等组成。支承件由原材料经过号料--检查--切割--支承板筋板与型钢组焊--喷砂除锈防腐--垫板、支承件与壳体组对--检查--焊接--检查--安装滚轮，检查合格后进入下道工序。16.后封头开孔及孔件组焊：封头按图纸进行外委进厂验收合格后喷砂除锈齐边--号孔--检验合格--开孔--加工补强圈、法兰、短节--短节与法兰进行组焊--补强圈与封头组焊--孔件与封头组焊--外观检查。设备：焊机、桥吊；人员：电焊工、铆工、火焊工、质检员、技术员。具体制造过程17.后封头与壳体的组焊：孔件与后封头组焊好后，将它与壳体进行组对，相邻纵缝错开100以上，组对错边量、棱角度经检验符合标准要求后即可进行环缝焊接。按焊接工艺卡采用埋弧自动焊进行焊接。先焊里口，再焊外口。焊后进行外观和无损检测合格后进入下道工序。设备：桥吊、千斤顶、大锤、焊机、埋弧焊机、转胎、射线机、超声波探伤仪；人员：铆工、电焊工、质检员、技术员。18.工艺孔及附件的组焊：补强、法兰、接管、短节加工--大于Φ250短节A类焊缝无损检测--法兰与短节组焊--大于Φ250短节与法兰B类焊缝无损检测--补强圈与壳体组焊--接管与壳体组焊--进液管的预制--补强圈信号孔试漏--检查--合格后进入下道工序。设备：桥吊、千斤顶、大锤、焊机、埋弧焊机、转胎、桥吊、射线机、超声波探伤仪；人员：铆工、电焊工、探伤工、质检员、技术员。具体制造过程19.烟火管的预制：烟火管主要由烟管、火管、花板、联箱、长圆法兰等组成。主要工序为：火管及附件号料、切割--火管滚制--纵缝焊接--火管单节筒体找圆--火管组焊--火管无损检测--联箱组焊及无损检测--火管及联箱喷砂除锈防腐--烟管号料、切割--烟管除锈防腐--火管与联箱、长圆法兰组焊--烟管与花板、联箱、长圆法兰组对、焊接--无损检测-