第三章-加工所需的工装备

第三章加工所需的工、装备金属切削过程是机械制造过程的一个重要组成部分。金属切削过程的优劣,直接影响机械加工的质量、生产率与生产成本。3.1

金属切削加工的基本概念BaseConceptforMetalCutting切削加工：切削加工是利用刀具切去工件毛坯上多余的加工余量，获得具有一定的尺寸、形状、位置精度和表面质量的机械加工方法。

3.1.1切削运动刀具与工件之间的相对运动，即表面成形运动，分为主运动和进给运动。主运动：

使工件与刀具产生相对运动以进行切削的最基本运动，用Vc表示。主运动速度最高，消耗功率最大，且只有一个；它可由工件完成，也可由刀具完成；它可以是旋转运动，也可以是直线往复运动。进给运动：不断把被切削层材料投入到切削过程中，以便形成全部已加工表面的运动，用Vf表示。进给运动的特点是速度小，消耗功率少；可以由一个或多个运动组成；可以是连续的也可以是间歇的。合成切削运动：合成切削运动是主运动与进给运动的合成.3.1.2加工表面切削刃正在切削的表面工件上有待切除的表面经刀具切削后产生的新表面3.1.3

切削用量切削速度vc

、进给量f

、背吃刀量ap（切削深度）切削用量（切削三要素）

切削用量是切削过程中切削速度、进给量、背吃刀量的总称，用于正确调整机床的工艺参数。1.切削速度vc

(m/s或m/min)

主运动为旋转运动

或往复运动2.进给量f：在进给运动方向上相对于工件的位移量。单位：(mm/r或mm/双行程)进给速度：

切削刃选定点相对工件进给运动的瞬时速度：

υf=ƒ·n

=ƒz·Z·n

（mm/s或mm/min)

其中，对于多齿刀具，还规定每齿进给量ƒz

，单位为mm/Z；Z--齿数。3.背吃刀量（切削深度）ap

车削外圆时

钻孔时3.1.4切削层参数切削层公称厚度hd

-切削刃两瞬时位置过渡表面间的距离切削层公称宽度bd

-沿过渡表面测量的切削层尺寸切削层公称横截面积Ad-切削层横截面的面积大小切削层参数公称厚度公称宽度公称横截面积3.2

金属切削加工所需的刀具CutterforMetalCutting

3.2.1

概述

IntroductiontoMetalCuttingProcessandControl切削刀具工件切削力切削热切削变形切屑切削瘤刀具结构刀具材料刀具磨损工件切削加工性黑匣子结论：

金属切削过程:工件的切削层在刀具前刀面的推挤下，沿剪切面产生剪切变形并转变成切屑的过程，即金属切削就是金属内部不断滑移变形的过程。☆金属切削过程

☆

切削下来的金属屑是怎样的？

☆金属切削过程中三个变形区第一变形区：沿滑移线产生剪切变形，变形最大，产生加工硬化。第二变形区：切屑与前刀面接触处产生很大的摩擦，使切屑产生变形。第三变形区：切屑与后刀面接触处产生很大的挤压和摩擦，刀具离开后产生反弹和产生加工表面硬化。3.2.2加工所需的刀具结构碳素工具钢v<10m/min高速钢v<50m/min硬质合金v<200m/min目前，v

达到400m/min制造业的发展与刀具的变化相辅相成各机床的刀具结构有很大差异，但就单一

刀刃来说是基本相同的，故以车刀为例。车刀切削部分组成：三面两刃一尖刀体前刀面刀头刀尖主后刀面副后刀面副切削刃主切削刃3.2.3确定刀具角度的参考平面正交平面参考系：基面切削平面正交平面☆确定刀具角度的参考平面-正交平面参考系组成：基面-切削平面-正交平面基面:通过主切削刃上某一指定点切削平面与工件加工表面相切，正交平面垂直于主切削刃在基面上的投影，3.2.4

刀具标注角度刀具标注角度：前角后角主偏角副偏角刃倾角前角后角正交平面基平面主偏角副偏角切削平面刃倾角确定刀具角度正负值

前面与基面平行时前角为零；前面与切削平面间夹角小于90°时，前角为正；大于90°时，前角为负。后面与基面间夹角小于90°时，后角为正；大于90°时，后角为负。

刀尖处于切削刃最高点时刃倾角为正，刀尖处于切削刃最低点时刃倾角为负，切削刃与基面相重合时刃倾角为零。主偏角与负偏角的大小介于0º～90º之间。3.2.5

刀具工作角度产生原因在实际的切削加工中，切削平面、基面和正交平面位置会发生变化。定义以切削过程中实际的切削平面、基面和正交平面为参考平面所确定的刀具角度称为刀具的工作角度，又称实际角度。影响

刀具安装位置对工作角度的影响、进给运动对工作角度的影响。刀具工作角度----进给运动对工作角度影响横向运动纵向运动前角增大后角减小（1）横向进给运动的影响

γoe=γo＋μ

αoe=αo－μ

tanμ＝f/πd①当进给量f一定时，随d值↓—μ值↑，接近中心αoe为负值。②当f↑—μ值↑横车时f不宜过大，并应适当加大αo（2）纵向进给运动的影响

主剖面：γoe=γo＋μ

αoe=αo－μ

tanμ＝tanμfsinκr

＝fsinκr/(πdw)f↑或dw↓时，μf、μ均↑车削多头螺纹或蜗杆时应↑αo车右螺纹时左侧刃进给剖面

γfe=γf＋μf

αfe=αf－μf

tanμf＝f/πdw（3）刀杆中心线与进给方向不垂直的影响=+G

=-G=-G

=+G（4）刀具安装位置对刀具工作角度的影响当刀尖高于工件中心时，若不计进给运动的影响，建立工作基面pre和工作切削平面pse，则有：当刀尖低于工件中心时，若不计进给运动的影响则有：3.2.6常用刀具材料及类型1、常用刀具材料---刀具材料应具备的性能：高硬度:比工件高,>HRC60高耐磨性:决定其耐用度足够的强度和韧性:不崩刃,不断高的耐热性(热稳定性):高温时可以加工良好的热物理性能和耐热冲击性能：保护刀具良好的工艺性能:刀具制造成本低种类牌号硬度维持切削性能的最高温度（℃）抗弯强度（GPa）工艺性能用途碳素工具钢T12A

T10AT8A60～64HRC～2002.45～2.75可冷热加工成形，工艺性能良好，磨削性好，须热处理只用于手动刀具，如手动丝锥、板牙、铰刀、锯条、锉刀等合金工具钢CrWMn9CrSi60～65HRC250～3002.45～2.75只用于手动或低速机动刀具，如丝锥、板牙、拉刀等高速钢W10Mo4Cr4V3AlW6Mo5Cr4V2Co8W6Mo5Cr4V2AlW6Mo5Cr4V2W18Cr4V62～70HRC540～6002.45～4.41可冷热加工成形，工艺性能良好，须热处理，磨削性好，但钒类较差用于各种刀具，特别是形状较复杂的刀具，如钻头、铣刀、拉刀、齿轮刀具、丝锥、板牙、刨刀等硬质合金YW1，YW2YT5，YT15，YT30YG3，YG6，YG889～94HRA800～10000.88～2.45压制烧结后使用，不能冷热加工，多镶片使用，无须热处理车刀刀头大部分采用硬质合金，钻头、铣刀、滚刀、丝锥等可镶刀片使用陶瓷91～94HRA>12000.441～0.833多用于车刀，性脆，适用于连续切削立方氮化硼7300～9000HV压制烧结而成，可用金刚石砂轮磨削用于硬度、强度较高材料的精加工金刚石10000HV用天然金刚石砂轮刃磨极困难用于非铁金属的高精度、小表面粗糙度切削（1）高速钢:含大量W、Mo、Cr、V，含碳1%的合金硬度62-65HRCV<30m/min切削温度<600℃特点：强度韧性好、易刃磨、制造复杂刀具的主要材料常用牌号：W18Cr4V(不生产）,W6Mo5Cr4V2

表面涂2~5μm的TiN薄膜（金黄色），提高刀具寿命2~5倍。（2）硬质合金高速加工允许v100-200m/min左右、允许切削温度800-1000℃

，更硬88-93HRA,可大大提高生产效率，但制造和刃磨困难。目前，常用的有3类：YG类（相当ISO的K类）：由WC和Co组成，Co为粘接剂，含量（牌号中的数字表示Co%）大，韧性好特点：韧性较好，宜加工铸铁、脆性和有色金属材料及合金

牌号：YG3精加工、YG6半精加工、

YG8粗加工和断续切削YT类（相当ISO的P类）：由WC、Co和TiC组成,TiC更硬、耐磨、耐热，但更脆；含量（牌号中的数字表示TiC

的%）特点：耐磨耐热，宜用于碳素钢、合金钢加工牌号：YT5粗加工和断续切削，YT15半精加工YT30精加工YW类（相当ISO的W类）：难加工材料（耐热钢、不锈钢）（3）陶瓷材料：价格低廉，1200ºC时达到HRA80,但抗弯与耐冲击能力差，用于精加工和半精加工；（4）人造金刚石：可以切削陶瓷、硬质合金等难加工材料，用于精加工有色金属，表面粗糙度达Ra=0.01-0.1μm（5）其它超硬材料2、刀具分类按功能：车、铣、刨、钻、拉、铰等按切削刃多少：单刃、多刃按标准化程度：标准、非标准按尺寸规格：定尺寸、非定尺寸按刀具组成形式：整体式、装配式（1）直头外圆车刀；（2）弯头车刀；（3）偏刀；（4）切槽或切断刀；（5）镗孔刀；（6）螺纹车刀；（7）成形车刀；--车刀----车刀1—切断刀；2—左偏刀；3—右偏刀；4—弯头车刀；5—直头车刀；6—成形车刀；7—宽刃精车刀；8—外螺纹车刀；9—端面车刀；10—内螺纹车刀；11—内槽车刀；12—通孔车刀；13—盲孔车刀

按功能分：车刀的结构形式整体式（HSS)、焊接式、机械夹固式（重磨式、可转位式）刀片夹紧方式：（1）上压式

夹紧力大，

定位可靠，阻碍流屑（2）偏心式

结构简单，不碍流屑，夹紧力不大（3）综合式

夹紧力大，耐冲击，结构复杂（4）杠杆式可转位式车刀的组成：可转位刀片、刀垫、刀杆、夹紧机构切削性能好，辅助时间短，生产率高先进的专用可转位刀具--孔加工刀具

钻床上可完成钻孔、扩孔、铰孔、攻丝、钻沉头孔、锪平面刀具作旋转主运动同时沿轴向移动作进给运动。

--麻花钻标准高速钢麻花钻由工作部分、颈部及柄部三部分组成。

1）工作部分分切削部分和导向部分。两个前刀面、两个后刀面、两个副后刀面、两个主刃、两个副刃、一个横刃。钻芯直径朝柄部方向递增。

2）柄部

夹持部分，有直柄和锥柄。

3）颈部用于磨柄部时砂轮的退刀。（2）麻花钻的修磨前角从＋30°到－30°,横刃长前角－55°，定心差，轴向力大，刚性差，排屑困难磨短横刃增大前角，修磨主刃顶角分屑槽常用的钻孔刀具：麻花钻、中心钻、扁钻和深孔钻，其中最常用的是麻花钻。根据制造麻花钻的材料不同，可分为碳素钢麻花钻、高速钢麻花钻和硬质合金麻花钻等，由于碳素钢麻花钻的切削性能较差，现在基本上不再使用。－高速钢麻花钻前角变化大；排屑不畅；横刃的切削条件差；散热条件差主、副切削刃磨损剧顶角、后角和横刃不能够或很难分别控制孔表面粗糙度大

存在问题解决方法－群钻三尖七刃锐当先,月牙弧槽分两边,一侧外刃开屑槽,横刃磨得低窄尖.－中心钻－深孔钻－扩孔钻－铰刀--镗刀加工各种复杂和大型工件上（如箱体）有预制孔的孔，尤其是直径较大的孔或孔系，一次安装多面加工，精度高。单刃镗刀双刃镗刀多刃镗刀微调镗刀--铣刀铣刀的分类:（1）圆柱平面铣刀（2）端铣刀（3）盘铣刀单面刃、双面刃、三面刃、错齿三面刃（4）锯片铣刀（5）立铣刀（6）键槽铣刀（7）角度铣刀（8）成形铣刀

--铣刀铣刀旋转为主运动，工件或铣刀的移动为进给运动。可加工平面、台阶面、沟槽、成形面等，多刃切削效率高---插刀

插刀上下运动为主运动，工件可作纵横两个方向的移动，工作台还可作分度运动。加工与安装面垂直的面、沟槽插齿刀的分类和用途（1）标准直齿插齿刀

①盘形插齿刀加工外齿轮和大径内齿轮

Φ75、100、125、160、200

②碗形插齿刀加工多联齿轮和内齿轮，有Φ50、75、100、125mm。③锥柄插齿刀加工内齿轮，有Φ25mm(m1~2.75)、Φ38mm(m1~3.75)（2）斜齿插齿刀盘形插齿刀Φ100；锥柄插齿刀Φ38,β均有15°和23°两种。（3）人字齿轮插齿刀加工无空刀槽的人字齿轮，

有Φ100、150、180,β为30°。

--拉刀

拉刀种类拉刀按加工表面分为内拉刀和外拉刀；

按拉削方式分普通式、轮切式、及综合式；

按受力不同分拉刀和推刀

拉刀的结构普通圆孔拉刀结构如下：－螺纹刀具螺纹加工螺纹车刀螺纹梳刀板牙丝锥螺纹铣刀螺纹滚压工具

--齿轮刀具

按齿形的形成原理分成形法齿轮刀具和展成法齿轮刀具

滚刀

滚刀基本蜗杆根据滚切原理知，滚刀基本蜗杆的端面齿形应是渐开线，法向模数和压力角应分别等于被切齿轮的模数和压力角。齿轮滚刀的结构和类型

整体齿轮滚刀

高速钢材料套装式结构轴肩与内孔同心装刀检测径跳多为零前角顶刃后角10～12°

侧刃后角大约3°

齿轮滚刀大多为单头，螺旋升角较小，加工精度较高；粗加工用滚刀有时做成双头，以提高生产率。（2）镶齿齿轮滚刀

齿轮模数较大时，做成镶齿结构，既节约高速钢，又使刀片易锻造，提高性能和使用寿命。（3）硬质合金滚刀用于小模数齿轮或精加工硬齿面齿轮，代替磨齿。常采用大的负前角，可达－30°～－45°－磨料与磨具（一）磨料磨料是砂轮的主要成分，直接担负切削工作。磨料应该具有高硬度、高耐热性和一定的韧性，在磨削过程中受力破碎后还要能形成锋利的几何形状。常用的磨料有氧化物系、碳化物系和超硬磨料系三类.锋利的形状、高硬度和热硬性、适当的坚韧性

1.氧化物系（刚玉类，主要成份Al2O3）①棕刚玉（A）韧，硬度低，磨碳素钢、合金钢、可锻铸铁

②白刚玉（WA）韧性低、硬，磨淬火钢、高速钢、高碳钢

③铬刚玉（PA）韧，硬度低，Ra小，磨高速钢、不锈钢等

2.碳化物系（主要成份碳化硅、碳化硼）①黑色碳化硅（C）韧性低、硬度高，磨铸铁、黄铜等脆材

②绿色碳化硅(GC)韧性差、更硬，磨Y合金、陶瓷、玻璃等

3.超硬磨料

人造金刚石（D）、立方氮化硼（CBN）（二）粒度

表示磨料颗粒的尺寸大小。以40μm为分界：＜40um时叫磨粒：以每平方英寸的网眼数来表示，如60＃

＜40um时叫微粉：以颗粒的实际直径分级，如W20磨粒尺寸在20～14um

粗磨用粗粒度，精磨用细粒度；当工件材料软，塑性大，磨削面积大时，采用粗粒度，以免堵塞砂轮烧伤工件。︸（三）结合剂

1.陶瓷结合剂（V）化学稳定性好、耐热、耐腐蚀、价廉，占90%，但性脆，不宜制成薄片，不宜高速，线速度一般为35m/s。

2.树脂结合剂（B）强度高弹性好，耐冲击，适于高速磨或切槽切断等工作，但耐腐蚀耐热性差

(300℃)，自锐性好。

3.橡胶结合剂（R）强度高弹性好，耐冲击，适于抛光轮、导轮及薄片砂轮，但耐腐蚀耐热性差

(200℃)，自锐性好。

4.金属结合剂（M）青铜、镍等，强度韧性高，成形性好，但自锐性差，适于金刚石、立方氮化硼砂轮。（四）硬度指砂轮工作时在磨削力作用下磨粒脱落的难易程度。取决于结合剂的结合能力及所占比例，与磨料硬度无关。硬度高，磨料不易脱落；硬度低，自锐性好。分7大级(超软、软、中软、中、中硬、硬、超硬)，16小级砂轮硬度选择原则：1.磨削硬材，选软砂轮；磨削软材，选硬砂轮；2.磨导热性差的材料，不易散热，选软砂轮以免工件烧伤；3.砂轮与工件接触面积大时，选较软的砂轮；4.成形磨精磨时，选硬砂轮；粗磨时选较软的砂轮。（五）组织反映砂轮中磨料、结合剂和气孔三者体积的比例关系，

即砂轮结构的疏密程度，分紧密、中等、疏松三类13级。

紧密组织：成形性好，加工质量高，适于成形磨、精密磨和强力磨削。中等组织：适于一般磨削工作，如淬火钢、刀具刃磨等。疏松组织：不易堵塞砂轮，适于粗磨、磨软材、磨平面、内圆等接触面积较大时，磨热敏性强的材料或薄件

砂轮形状砂轮名称代号断面简图基本用途平行砂轮P根据不同尺寸，分别用于外圆磨、内圆磨、平面磨、无心磨、工具磨、螺纹磨和砂轮机上双斜边砂轮PSX主要用于磨齿轮齿面和磨单线螺纹双面凹砂轮PSA主要用于外圆磨削和刃磨刀具，还可用作无心磨的磨轮和导轮薄片砂轮PB主要用于切断和开槽等筒形砂轮N用于立式平面磨床

3.2.7刀具磨损刀具失效形式：磨损（正常工作时逐渐产生的损耗）

破损（突发的破坏，随机的）一、刀具的磨损形式（一）前刀面磨损

切塑性材料，当v和ac较大时，在前刀面上形成月牙洼磨损，以月牙洼最大深度KT表示（二）后刀面磨损切铸铁或以较小的v和ac切塑性材料时，主要发生这种磨损。后刀面磨损带不均匀，刀尖部分磨损严重，最大值为VC；中间部位磨损较均匀，平均磨损宽度以VB表示；边界处磨损严重，以VN表示。（三）边界磨损切钢料时，主切削刃与工件待加工表面、副切削刃与已加工表面接触处磨出沟纹，称为边界磨损。工件边界处的加工硬化层、硬质点、较大的应力梯度和温度梯度均造成边界磨损。二、刀具磨损的机理（一）硬质点划痕

切屑或工件表面上的硬质点（碳化物、氧化物等）对刀具表面刻划作用造成的机械磨损。

低速切削时，硬质点磨损是刀具磨损的主要原因(HSS刀)。（二）粘结磨损

刀具与切屑之间存在高温高压和强烈摩擦，达到原子间结合而产生粘结现象，又称为冷焊。相对运动使刀具表面粘接点破裂而被切屑带走，造成粘结磨损。

中速切削时，该磨损严重；刀具与工件材料的硬度差小或两者亲合力大时磨损严重；刀具刃磨质量差磨损严重。（三）扩散磨损

刀具与切屑、刀具与工件接触处由于高温作用，双方化学元素在固态下互相扩散，使刀具成分、结构改变造成磨损。

切削温度越高扩散越快；刀具与工件材料亲合力越大扩散越快；高速切削时扩散磨损是刀具磨损的主要原因。（四）化学磨损

一定温度下，刀具材料与空气中的氧、切削液中的硫、氯起化学作用，生成较软的化合物，造成刀具磨损。

化学磨损是边界磨损原因之一；主要发生在较高速切削条件下。（五）热电磨损

切削区高温，在刀工之间产生热电势加快扩散加剧刀具磨损。

三、刀具磨损过程及磨钝标准（一）刀具磨损过程

1.初期磨损阶段

与刀具刃磨质量有关

2.正常磨损阶段

VB与切削时间近似正比斜率表示磨损强度

3.急剧磨损阶段

切削力、温度急升，刀具磨损加剧，此前要换刀

（二）刀具磨钝标准刀具磨损到一定限度后就不能继续使用，这个磨损限度称为磨钝标准。

磨钝判断

1.靠经验判断刀具是否磨钝；

2.ISO标准规定以1/2ap处的VB值作为刀具的磨钝标准；

在不同的加工条件下，磨钝标准的具体数值是不同的。粗车碳素钢0.6～0.8粗车铸铁0.8～1.2

粗车合金钢0.4～0.5精车碳钢0.1～0.3

系统刚性大、HSS，VB值较大；系统刚性小、Y合金，VB值较小

3.自动化精加工刀具，以径向磨损量NB作为磨钝标准

3.2.8刀具耐用度和刀具寿命■刀具耐用度：刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止所经历的切削时间，称为刀具耐用度，用T表示。耐用度是净切削时间，不包括对刀、测量和快进等非切削时间。■刀具寿命：一把新刀往往要经过多次重磨，才会报废，刀具寿命指的是一把新刀从开始使用到报废为止所经历的切削时间。如果用刀具耐用度乘以刃磨次数，得到的就是刀具寿命。刀具耐用度的确定原则：单件时间最少的原则－最高生产率刀具耐用度单件工艺成本最低的原则－最小成本刀具耐用度■还应考虑如下几点情况：

刀具构造复杂、制造和磨刀费用高时，刀具耐用度应规定得高些。多刀车床上的车刀，组合机床上的钻头、丝锥和铣刀，自动机床及自动线上的刀具，因为调整复杂，刀具耐用度应规定得高些。某工序的生产成为生产线上的瓶颈时，刀具耐用度应定得低些，这样可以选用较大的切削用量，以加快该工序生产节拍。某工序单位时间的生产成本较高时刀具耐用度应规定得低些，这样可以选用较大的切削用量，缩短加工时间。精加工大型工件时，刀具耐用度应规定得高些，至少保证在一次走刀中不换刀。3.2.9刀具使用寿命与切削用量的关系（一）刀具使用寿命与切削速度的关系

工件、刀具材料和刀具几何形状确定后，v对T影响最大。通过实验得经验公式：v

Tm=C0

指数m

表示v对

T的影响程度，Y合金,m=0.1~0.4;HSS,

m=0.1~0.125,陶瓷m=0.2~0.4

。

m越小，则v对

T的影响越大。系数C0

，与刀具、工件材料和切削条件有关。（二）刀具使用寿命与切削用量的关系经过实验得类似关系式：f

Tn=C1

ap

Tp=C2

综合可得到切削用量与刀具使用寿命的关系式：T=

CT

v1/mf

1/nap1/p令x=1/m，y=1/n，z=1/p，则

T=

CT

vxf

y

apz用YT5车削σb=0.637GPa碳钢时，

T=

CT

v5

f

2.25

ap0.75切削速度影响>进给量影响>背吃刀量影响

3.2.10刀具破损脆性破损塑性破损崩刃剥落碎断裂纹刀具破损

合理选择刀具材料。用作断续切削的刀具，刀具材料应具有一定的韧性。

合理选择刀具几何参数。通过选择合适的几何参数，使切削刃和刀尖有较好的强度。在切削刃上磨出负倒棱是防止崩刃的有效措施。保证刀具的刃磨质量。切削刃应平直光滑，不得有缺口，刃口与刀尖部位不允许有烧伤。合理选择切削用量。防止出现切削力过大和切削温度过高的情况。工艺系统应具有较好的刚性。防止因为振动而损坏刀具。

防止刀具破损措施3.2.11刀具状态监控直接检测与监控■刀具磨损的检测与监控方法间接检测与监控以刀具耐用度为依据以切削力为依据以表面粗糙度为依据■刀具磨损的检测与监控方法光电式破损检测■刀具破损的检测与监控方法气动式破损检测■刀具破损的检测与监控方法磁通式破损检测■刀具破损的检测与监控方法3.2.12

刀具几何参数的合理选择（一）前角的选择γ0↑→变形程度↓→F↓q↓→振动↓质量↑→T↑

θ↓刀刃和刀头强度↓散热面积容热体积↓断屑困难

对于不同的刀具材料和工件材料，T随γ0的变化趋势为驼峰形。高速钢的合理前角比Y合金的大。加工塑材的合理前角比脆材的大在一定的条件下，存在一个合理值①粗加工、断续切削、刀材强度韧性低工材强度硬度高，选较小的前角；②工材塑韧性大、系统刚性差，易振动或机床功率不足，选较大的前角；③成形刀具、自动线刀具取小前角；④Y合金刀加工钢γ。=10-20°灰铁γ。=8~12°（二）后角的选择α0↑→rn↓锋利、

lα↓摩擦F↓→

质量↑VB一定，磨损体积↑→T↑①粗加工、断续切削、工材强度硬度高，选较小后角,已用大负前角应↑α0

；②精加工取较大后角，保证表面质量；③工材塑性大取较大后角，脆材↓α0；④系统刚性差，易振动，取较小后角；⑤车钢和铸铁时取后角α。=6~8°（三）主偏角的选择κr↓→ac↓aw↑→单位刃长负荷↓→

T↑

刀尖强度↑散热体积↑，Ra↓

Fp↑→变形↑加工精度↓，易振动→Ra↑，T↓

（四）副偏角的选择

副偏角↓→

Ra↓刀尖强度↑散热体积↑

副刃工作长度↑→

摩擦↑Fp↑易振动→Ra↑，T↓

①主要看系统刚性。若刚性好，不易变形和振动，κr取较小值；若刚性差（细长轴），κr取较大值