某某知名汽车部件机械制造有限公司产品质量先期策划（APQP）资料

产品质量先期策划

AdvancedProductQualityPlanning

（APQP）上海奥邦科技发展有限公司日本、美国汽车设计更改件数比较(Sullivan调查)设计更改件数20~24月14~17月1~3月销售+3月日本美国DIRFT行销体系的转变ProductPricePlacePromotion产品导向销售价格通路主导单项刺激顾客导向顾客价值多元接触双向沟通

CustomerNeeds&Wants

ValuetoCustomer

Convenience

CustomerSatisfaction单一市场占有率不同目标群顾客占有率顾客忠诚度(CRM)SpeedandInnovation

for

Quality,ValueandServiceQualityspeed:DotherightthingatthefirsttimeValuespeed:Superiorprice/performanceTechnologybreakthroughServicespeed:FirsttimetomarketTotalcustomersatisfaction1、“APQP”的概念：指AdvancedProductQualityPlanning（产品质量先期策划）的英文简称。A(Advanced)先期的P(Product)产品Q(Quality)质量P(Planning)策划2、“APQP”的定义：用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需步骤的一种结构化、系统化的方法。一、产品质量先期策划的概述和基本原则(1/20)3、APQP理解要点：◆结构化、系统化的一种方法，持续改进的一种工具；◆APQP是一个重要的顾客导向过程（COP,系统→子系统→零部件），而不仅仅是一个事项，确保使产品满足顾客的需要和期望；◆团队/小组的努力（多方论证小组是重要方法）；◆从产品的概念提出/批准、产品设计和开发、制造过程设计和开发、试生产到批量生产，以及全过程中的信息反馈、纠正措施和持续改进活动；◆不断采取防错措施，以降低产品风险；◆引导资源，预防缺陷，降低成本、持续改进；◆制定必要的程序、标准和控制方法；◆顾客要求（特别是顾客特殊要求，包括特殊特性）是重要的输入；◆控制计划是重要的输出；◆有效的产品质量策划依赖于企业高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。◆制定并实施开发计划时间进度表。一、产品质量先期策划的概述和基本原则(2/20)4、APQP的来源：APQP的前身是美国福特汽车公司的AQP(AdvancedQualityPlanning)。

◆编辑APQP&CP(ControlPlan控制计划)

的时候，为了调合美国三大汽车厂及卡车厂

本身的APQP需求，以福特汽车公司的Mr.MikeMazur为主的团队/小组，在福特汽车

公司的AQP基础上，参考各汽车厂的特色和要求，撰写编制了APQPandControlPlan

(产品质量先期策划和控制计划)。一、产品质量先期策划的概述和基本原则(3/20)5、ISO/TS16949：2002质量管理体系对APQP的要求：ISO9001：2000质量管理体系-要求

7产品实现7.1产品实现的策划

组织必须策划和开发产品实现所需的过程。产品实现的策划必须与质量管理体系其它过程的要求相一致（见4.1）。

在对产品实现进行策划时，组织必须确定以下方面的适当内容：

a)产品的质量目标和要求；

b)针对产品确定过程、文件和资源的需求；

c)产品所要求的验证、确认、监视、检验和试验活动，以及产品接收准则；

d)为实现过程及其产品满足要求提供证据所需的记录(见4.2.4)。

策划的输出形式必须适合于组织的运作方式。注1：对应用于特定产品、项目或合同的质量管理体系的过程（包括产品实现过程）和资源作出规定的文件可称之为质量计划。

注2：组织也可将7.3的要求应用于产品实现过程的开发。

注：有些顾客引用了项目管理或产品质量先期策划作为一种产品实现的方法；产品质量先期策划包含了防错措施和持续改进的概念，与缺陷探测不同，并且是基于多方论证的方法。解释说明：■美国三大汽车厂（OEMs：福特、通用和戴姆勒-克莱斯勒）和意大利菲亚特汽车公司认可的产品实现的方法为：APQP（产品质量先期策划）。■德国大众汽车公司认可的产品实现的方法为：（VDA4.3项目策划管理）。■法国标致－雪铁龙汽车公司认可的产品实现的方法为：AQMPP（产品和过程控制质量保证）。■日本丰田汽车公司认可的产品实现的方法为：（日程策划管理）。■东风日产汽车公司认可的产品实现的方法为：ANPQP（联合新增产品质量程序）。一、产品质量先期策划的概述和基本原则(4/20)6、APQP的目的：确定和制定确保产品使顾客满意所需的步骤，促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤能按时完成，并引导资源，预防缺陷，降低成本，持续不断地改进，以最低的成本及时提供优质产品，使顾客满意。7、APQP实施的时机和范围：①新产品；②更改的产品。8、APQP的目标：◆促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成；

◆顾客对新产品的确认准时率和交付准时率为100％；

◆使产品质量问题最小或没有；◆使产品投入的质量风险降低至最低。9、APQP的益处：◆引导资源，使顾客满意；◆促进对所需更改的早期识别；

◆避免试生产或试生产之后的晚期更改；

◆以最低的成本按时提供优质合格的产品；◆减少与顾客在产品质量策划方面的复杂性；◆可易于将其作为与供应商在产品质量策划需求上的沟通。一、产品质量先期策划的概述和基本原则(5/20)一、产品质量先期策划的概述和基本原则(6/20)10、APQP的组织结构－多方论证小组：在产品项目的最早阶段，为促进产品质量先期策划和对其工作所涉及的每一个人的联系，以确保产品质量先期策划所要求的工作按时完成；企业必须针对每一个新产品质量先期策划工作建立多方论证小组，多方论证小组的组建由技术部门主管负责，经管理者代表批准后，由管理者代表指派和任命多方论证小组组长（在产品质量先期策划循环中，多方论证小组组长可由小组成员轮流担任），多方论证小组组长一般由技术部门主管担任。■企业多方论证小组成员一般包括：技术/工程、生产/制造、材料控制(如：采购和仓库)、质量、销售/市场、现场服务和顾客代表；必要时，可视实际的工作需要包括顾客或顾客方面的代表（如：顾客派住在公司的“顾客代表”）和/或供应商。■在每一个新产品质量先期策划各阶段中，多方论证小组必须对各阶段的计划和执行工作的结果进行审查和评估，以确保产品开发顺利进行；审查和评估的方式可以定期召开会议或以其它合理的方式进行，小组与小组间的联系程度可视需要解决的问题的数量来决定。■“多方论证方法”的概念和定义：指一组人为完成一项任务或活动而被咨询的活动。多方认证的方法是试图把所有相关的知识和技能集中考虑的进行决策的过程。术语“多方论证”与术语“横向协调”是同义词。某些部门可以要求召集会议。

一、产品质量先期策划的概述和基本原则(7/20)■多方论证小组的职责和权限：◆确定顾客要求和需求及期望；◆确定顾客—内部和外部；◆确定小组成员每一部门代表方的角色和职责及工作；◆确定过程所需的工艺文件和作业程序及方法；◆新产品设计和/或开发全过程之各阶段工作审查；◆对所提出来的设计、性能要求和制造过程评定其可行性；◆产品开发过程中相关问题之澄清及解决；◆确定产品成本、设计和/或开发进度、交付（提交）时间及其它必须考虑的限制条件；◆决定所设计和/或开发及交付（提交）的产品是否需要顾客或分承包方协助；◆特殊特性的开发和最终确定；◆潜在失效模式及后果分析的开发和评审，包括采取降低潜在风险的措施；◆控制计划的开发和评审。

7.3.1.1多方论证方法组织必须采用多方论证的方法进行产品实现的准备工作，包括：－特殊特性的开发/最终确定和监视，－潜在失效模式及后果分析（FMEAs）的开发和评审，包括采取降低潜在风险的措施，和－控制计划的开发和评审。注:典型的多方论证方法包括组织的设计、制造、工程、质量、生产和其他适当的人员。7.3设计和开发一、产品质量先期策划的概述和基本原则(8/20)11、APQP中需确定的范围：在产品项目的最早阶段，对多方论证小组而言，重要的是识别顾客需求、期望和要求，多方论证小组必须召开会议，至少：

◆选出项目小组负责人负责监督策划过程(有时，在策划循环中小组负责人轮流担任可能更为有利)；

◆确定每一代表方的角色和职责；

◆确定顾客─内部和外部；

◆确定顾客的要求(可利用质量功能展开－QFD方法)；

◆确定小组职能及小组成员，哪些个人或供应商应被列入到小组，哪些可以不需要；

◆理解顾客的期望，如：设计、试验次数等；

◆对所提出来的设计、性能要求和制造过程评定其可行性；

◆确定成本、进度和必须考虑的限制条件；

◆确定所需的来自于顾客的帮助；

◆确定文件化过程或方法。12、APQP的工具和技能培训需求：产品质量计划的成功依赖于有效的培训计划，它传授所有满足顾客需要和期望的要求及开发技能（如：质量功能展开－QFD、试验设计－DOE等）。在未正式实施和执行新产品质量先期策划工作之前，为确保产品质量先期策划工作的顺利进行，凡被列为多方论证小组的成员均必须接受培训（培训的内容包括：APQP/CP、FMEA、PPAP、MSA、SPC、了解顾客的需求、全部满足顾客需求和期望的开发技能等），其培训的方式可由企业视其实际的工作需要决定内部培训或外部培训；但均需保存其培训的记录，以便日后追溯。◆产品设计和开发人员必须熟悉和掌握以下适用的工具和技能要求：A）、几何尺寸和公差（GD&T）；B）、质量功能展开（QFD）；C）、制造设计（DFM）/装配设计（DFA）；D）、价值工程（VE）；E）、试验设计（DOE）；F）、失效模式及后果分析（DFMEA/PFMEA等）；G）、有限元分析（FEA）；H）、实体造型；I）、仿真技术；J）、计算机辅助设计（CAD）/计算机辅助工程（CAE）；K）、可靠性工程计划。

一、产品质量先期策划的概述和基本原则(9/20)■“试验设计（DOE）”的概念和定义：一种用于控制过程输入以便更好地理解对过程输出影响的试验技术。指有计划地在某种条件下进行实验从而去获得能预测某种现象的统计资料，并且通过分析实验结果，从该现象中归纳出普遍性及再现性规则的一种有效方法。一项设计的试验是一个试验或试验序列，试验中根据描述的设计矩阵系统化地改变潜在影响过程的变量。

◆所关注的反应在以下几种情况下评价：1)、在试验的变量中，确定显著影响的变量；2)、把变量等级所代表的整个范围的影响进行定量；3)、对过程中发生作用的原因系统的特性有一个更好的了解；4)、对影响和相互关系/作用进行比较。

◆

在产品/过程开发循环的早期采用试验设计（DOE）这种技术可以导致：

1)、改善过程结果；2)、减少围绕公差值或目标值得变差性；3)、节省开发时间；4)、降低总成本。

◆试验设计的代表性方法包括“传统方法”和“田口方法”。■“质量功能展开（QualityFunctionDeployment,简称QFD）”的概念和定义：是一种将顾客呼声转化为技术要求和操作条款，并将所转化的信息，以文件形式列在矩阵表中的系统化、结构化的方法和程序，用这种方法把顾客的要求转化为产品每一个阶段（开发和生产）适当的技术要求。是用来辅助产品开发利用设计的一种工具，是一种直观的、强有力的计划方法，就是把形成质量的各功能按各个阶段、步骤（包括研究与开发、工艺设计、加工制造、市场开发、销售等）详细地予以展开。◆QFD重点放在最重要的项目上，并提供将目标准确地在选定区域，以提高竞争优势的方法。◆对于特定产品，QFD技术可以用作质量策划过程的一个组成部分，特别是QFD第一阶段—产品策划将顾客的要求（即顾客呼声）转化为相应的控制特性或设计要求。QFD提供了将通用的顾客要求转化为规定的最终产品和过程控制特性的方法。◆QFD的作用：

1)、质量展开：将顾客的要求转化为产品设计要求；

2)、功能展开：将设计要求转化为合适的部件、过程和生产要求。◆QFD的好处：1)、增加保证满足顾客的呼声的保证；2)、减少由于工程知识引起的更改的数量；3)、识别相冲突的设计要求；4)、将各种公司的活动集中于以顾客为主的目标上；5)、缩短产品的开发周期；6)、减少工程、制造和服务的成本；7)、改进产品和服务的质量。■

“制造设计/装配设计（DFM/DFA）”的概念和定义：是一种优化设计功能、制造性、易于装配之间关系所设计的同步工程过程。改进装配和制造的设计是一个重要的步骤。应及早与工厂代表在设计过程上进行协商以评审部件或系统，并对特定的装配和制造要求提供输入。具体尺寸公差应在相似过程的基础上确定。该设计将有助于明确所要求的装置和所需的任何过程更改。

■

“有限元分析（FEA）”的概念和定义：一种模拟复杂结构的技术。当该数学模型在已知载荷条件下时，便可以确定结构的位移（变位）。

■

“几何尺寸与公差（GD&T）”的概念和定义：几何尺寸与公差是在工程图样上用以确定零件特征和关系的一套规则和标准符号。CD&T描述零件特征（代替卡迪坐标关系）的几何关系、产品全功能的最大公差。

■

“实体造型”的概念和定义：一种把体积物理性质加到产品设计中的几何CAD技术，它能自动进行几何与物理性质分析。

■

“价值工程”的概念和定义：一种有计划的解决问题的、有计划的、清单式的方法，它集中于具体的产品设计和过程设计特性上。如当价值分析用于提高生产开始后的价值时，价值工程则用于在支付设施和工装费用之前使价值达到最大值。

■

“仿真技术”的概念和定义：用一不同的、不相似的系统模拟某一个系统部分或全部行为特征的实践作法。■

“可靠性”的概念和定义：某项产品在某一观测点上，在规定的环境和工作负荷条件下，在顾客期望的水平上继续发挥功能的概率。

一、产品质量先期策划的概述和基本原则(10/20)13、“同步工程”在APQP中的运用：同步工程是多方论证小组为一共同目的而进行的努力的程序，同步进行产品和制造过程设计和开发工作，它将替代逐级转换的工程技术实施过程的各个阶段，以保证可制造性、装配性并缩短开发周期，降低开发成本。同步工程的目的是尽早促进优质产品的引入，使高质量产品早日实现生产。产品质量策划小组要确保其它领域／小组的计划和执行活动支持共同目标。

◆“同步工程（SimultaneousEngineering，亦称同步技术或并行工程）”的概念和定义：一种为确保可制造性并节省时间，通过使用多方论证小组，同步地设计产品和该产品制造过程的方法。

◆同步工程的支持性技术举例：●网络技术和数据交换等相关技术；

●DFX技术；●CAX技术；●质量功能展开（QFD）；●此外，同步工程还大量用到田口方法、FMEA分析和统计过程控制（SPC）等技术。一、产品质量先期策划的概述和基本原则(11/20)14、“控制计划”在APQP中的运用：控制计划是APQP工作中重要的输出，控制计划是控制零件和过程系统的书面描述，单独的控制计划包括三个独立的阶段：①样件—在样件制造过程中，对尺寸测量和材料与性能试验的描述；如顾客有要求时，公司必须编制样件控制计划。②试生产—在样件试制之后，全面生产之前所进行的尺寸测量和材料与性能试验的描述。③生产—在大批量生产中，将提供产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的综合文件。

◆控制计划是质量策划过程的一个重要阶段，是对控制零件和过程的体系的全面策划；一个单一的控制计划可以适用于以相同过程、相同原料生产出来的一组和一个系列的产品。◆控制计划是一份动态文件，它在整个产品寿命周期中得到保持和使用，并随着测量系统和控制方法的评价和改进对其进行修订，以确保按顾客的要求制造出优质的产品。◆当发生下述情况时，多方认证小组必须重新评审和更新控制计划：①产品更改；②过程（工序）更改；③过程（工序）不稳定④过程（工序）能力不足；⑤检验方法、频次等修改。一、产品质量先期策划的概述和基本原则(12/20)15、APQP中的“关键路径法”：关键路径法可以是Pert图或甘特（Gant）表，在甘特图上以粗线表示需要最长时间完成的任务，同时以细线表示需并进行的任务子项；它表明了要求在预期的最长时间内完成任务的时间顺序。它可以提供以下有价值和重要的信息：◆各项任务之间的相互关系；◆对问题的及早预测；◆责任的识别；◆资源识别、分配和平衡。15.1“关键路径”的概念和定义：①、关键工序是在完成该工序的时间上没有富裕时间，将关键工序连接起来，就是关键路径。②、由时差为零的工序构成的路线称为关键路径。换句话说：该线路上的任何作业有所变化都会影响到总工期的变化。■7.3.4.1监控

在设计和开发特殊阶段的衡量准则必须被规定、分析，并以概要结果的形式报告，作为管理评审的输入。注:适当时，这些衡量准则包括质量风险、成本、提前期、关键路径和其它事项。6EG22534HF5JB7I34K6ACD10.00.038.08.0514.014.0620.020.045.011.023.03.0图示：节点时间值计算示例

关键路径节点时间值的计算方法以上图某工程网络图为例，根据网络图计算节点时间值。各工序的作业时间已标于图中，求各节点最早开工时间和最晚完工时间。1、计算节点最早开工时间值。从第一个节点开始依次往后逐一计算：节点1从零开始，最早开工时间为零，即：tE(1）＝0；节点2的最早开工时间tE(2）＝tE(1）＋t(1，2）＝0＋3＝3；节点3的最早开工时间：

tE(2）＋t(2，3）＝3＋5＝8tE(3）＝max＝8

tE(1）＋t(1，3）＝0＋2＝2同理，可计算得到：tE(4）＝5，tE(5）＝14，tE(6）＝20。2、计算节点最迟完工时间值。从最后一个节点开始依次反向逐一计算：节点6的最晚完工时间tL(6）＝tE(6）＝20；节点5的最晚完工时间tL(5）＝tL(6）－t(5，6）＝20－6＝14；节点4的最晚完工时间：tE(5）＋t(4，5）＝14－3＝11tE(4）＝min＝11

tL(6）＋t(4，6）＝20－5＝15同理，可计算得到：tL(3）＝8，tL(2）＝3，tL(1）＝0。新产品项目APQP开发计划关键路径制订部门：技术部制订日期：2003年7月13日

新产品项目名称规格/型号产品编号顾客名称一、产品质量先期策划(APQP)第一阶段：“计划和确定项目”关键路径图1)、确定新产品开发来源；(★)10)、确定设计目标；(★)2)、制造可行性分析；(★)

11)、确定产品可靠性目标；(★)

3)、成本核算报价；12)、确定新产品质量目标；4)、合同评审；(★)13)、确定初始材料清单；(★)5)、新产品立项；(★)14)、确定初始过程流程图；(★)

6)、确定新产品开发任务；15)、确定产品和过程特殊特性初始清单；7)、组件多方论证小组；16)、编制产品保证计划；8)、编制新产品项目APQP开发计划；(★)17)、第一阶段评审和管理者支持；9)、产品设计输入和评审；(★)18)、进行设计失效模式和后果分析。(★)注：“(★)”表示该阶段的关键工序节点。10.00.056.06.088.08.044.04.031.03.022.02.099.09.065.06.077.08.01113.013.01010.010.01211.012.01417.017.01515.016.01314.014.01820.020.01719.020.01618.019.0新产品开发周期：共100天第一阶段第二阶段第三阶段第四阶段第五阶段第2页共10页QR-701-2-02A一、产品质量先期策划的概述和基本原则(13/20)16、APQP中问题的解决：

◆在策划过程中，APQP的过程师解决问题的过程，多方论证小组将遇到些产品设计/或加工过程的问题，这些问题可用表示规定职责和时间的矩阵表形成文件。◆在困难的情况下，建议使用多方论证的解决方法。

◆在适当的情况下，解决问题的常用分析技术方法应使用APQP手册附录B中所述的分析技术，如：因果图、关键路径法、

防错、试验设计（DOE）、可制造性和装配设计、设计验证计划和报告、过程流程图、质量功能展开(QFD)、系统失效模式及后果分析（SFMEA）。一、产品质量先期策划的概述和基本原则(14/20)17、APQP中的产品质量开发进度计划：产品质量策划小组在完成组织活动后的第一项工作是制定产品开发进度计划。在选择需作计划并绘制成图的进度要素时，应考虑产品的类型、复杂性和顾客的期望。

◆所有的小组成员都应在每一事项、措施和进度上取得意见一致。

◆一个组织良好的进度图应列出任务、安排和/或其它事项(适当时可用关键路径法)。同时，图中还对策划小组提供了跟踪进展和制定会议日程的统一格式。

◆为了便于报告状况，每一事项应具备“起始”和“完成”日期，并记录进展的实际点。◆有效的状况报告使监控焦点集中于要求特别注意的项目，以起到支持项目监测的作用。18、APQP中与时间进度图表有关的计划（1/3）：◆任何项目的成功都有赖于以及时和价有所值的方式满足顾客的需要和期望。◆产品质量策划进度图表和产品质量策划循环要求APQP策划小组尽其全力预防

缺陷。◆缺陷预防由产品和制造工程同步进行的同步工程来推进。◆APQP策划小组应准备修改产品质量计划以满足顾客的期望。◆产品质量策划小组有责任确保其进度符合或提前于顾客进度计划。一、产品质量先期策划的概述和基本原则(15/20)18、APQP中产品质量策划进度图表（2/3）：计划和产品设计过程设计产品和反馈、评定确定项目和开发验证和开发验证过程确认和纠正措施策划概念提出/批准项目批准样件试生产投产策划产品与过程确认生产产品设计和开发过程设计与开发反馈、评定和纠正措施一、产品质量先期策划的概述和基本原则(16/20)18、APQP中常使用的一种产品质量策划时间进度图表—甘特图（3/3）：一、产品质量先期策划的概述和基本原则(17/20)19、APQP与防错：

整个APQP的过程是采取防错措施，降低产品/服务交付到顾客时产生问题的风险至最低，这是APQP的核心。

◆“防错”的概念和定义：为防止不合格产品的制造而进行的产品和制造过程的设计和开发。防错是一种消除错误的技术，通常称之为“防止失效”。防错应作为控制重复性任务或行为的预防性技术，该技术用来减少顾客的顾虑。◆采用的防错方法一般有：如，改进工艺、制作固定或专用工装、采用报警装置、目标管理、看板管理、颜色管理等。防错风险APQP进程设计文件FMEA控制计划作业指导书PPAP防错方法：案例之一RodsRodClearanceArea防错方法：案例之二过程描述：螺栓通过贯穿工厂的压力气管以特定的扭矩装紧。改进前：如工具在装配过程中气压下降，操作工根本无法察觉，操作继续进行，从而导致扭矩不足的不合格产品出厂。过程：螺栓装配问题：气压下降导致装配扭矩不足改进后：在气管上装一个气压表，当气压降到一定程度时，灯亮，铃响，传输线自动停止作业。

防错方法：案例之三ProcessDescription:Makingapotofcoffee程序描述：泡一壶咖啡BeforeImprovement:改进前： Waterneededtobemeasuredforeachpotofcoffeeoftenresultingincoffeethatwastooweakortoostrong

泡前每壶咖啡的水量都要测量常常导致咖啡过淡或过浓。防错方法：案例之三ProcessDescription:Makingapotofcoffee程序描述：泡一壶咖啡AfterImprovement:改进后： Coffeemakerwasredesignedtomeasureandaddthepreciseamountofwaterfromawaterbottle 重新设计咖啡机以使每次从水瓶中加入的水的量都一样多防错方法：案例之四ProcessDescription:Alabelispastedintoarecessinamoldedchassis程序描述：将标签贴在底盘的凹槽内BeforeImprovement:改进前：Therecessandthelabelwerebothrectangular.Thelabelcouldbegluedinupside-down.凹槽和标签都是长方形。标签可能会贴反。Recessin

chassis底盘的凹槽Label标签ModelT6AC110V10WAfterImprovement:改进后：Anotchwasmadeinthecornerofthelabel,andintherecessofthechassis.Incorrectmountingiscompletelyeliminated.在标签和凹槽的一角做一个切口。就能完全防止错误发生。Recessin

chassis底盘的凹槽Label标签ModelT6AC110V10W防错方法：案例之五

ProcessDescription:Installslidesintoaslideprojector程序描述：将幻灯片装入幻灯机中BeforeImprovement:改进前：Aresomeslidesupsidedown?有一些幻灯片装反了吗？AfterImprovement:改进后：Topedgeofeachslidemarkedwithareddot.每张幻灯片的上边都有一红点。防错方法：案例之六ProcessDescription:Torquinganumberofboltsrecesseddeepinacavity.程序描述：将大量螺栓拧进空腔深处的凹槽内BeforeImprovement:改进前：Thesocketextensionrequiredtoreachtheboltscausednicksandscratchesinthepaintedsurfacesthatitcontactedduringassembly.在操作的过程中，用来拧螺栓的拧杆柄会对油漆表面造成刮伤。AfterImprovement:改进后：Arubberhosewasinstalledoverthesocketextensionandwasspecifiedontheworkinstructions.一个橡皮管被装在拧杆柄上并在工作说明书上有详细说明。7.3.3.1产品设计输出－补充产品设计输出必须以能根据产品设计输入的要求进行验证和确认的方式来表示，产品设计输出必须包括：－设计FMEA，可靠性结果，－产品特殊特性，规范，－

适当时，产品防错，－产品定义，包括图样或数学数据，－产品设计评审结果，和－

适用时，诊断指南。7.3设计和开发7.3设计和开发7.3.2.2制造过程设计输入组织必须对制造过程设计输入要求进行识别、形成文件并进行评审，包括：－产品设计输出数据，－生产率、过程能力及成本目标，－顾客要求，如果有，和－以往的开发经验。注:制造过程设计包括防错方法的使用，其程度与问题的重要性和所存在风险的程度相适应。7.3.3.2制造过程设计输出制造过程设计输出必须以能根据制造过程设计输入的要求进行验证和确认的方式来表示。制造过程设计输出必须包括：－规范和图纸，－制造过程流程图/车间平面布置图，－制造过程FMEAs，－控制计划(见7.5.1.1)，－作业指导书，－过程批准接收准则，－有关质量、可靠性、可维护性及可测量性的数据，－适当时，防错活动的结果，和－产品/制造过程不合格的快速探测和反馈方法。7.3设计和开发8.5.2.1解决问题组织必须有一个规定的解决问题的过程，以识别和消除根本原因。若有顾客规定的解决问题的方式，则组织必须采用此规定的方式。

8.5.2.2防错组织必须在纠正措施的过程中使用防错方法。

8.5.2.3纠正措施影响组织必须将已采取的纠正措施和实施的控制应用于其它类似的过程和产品中，以消除不合格原因。8.5改进20、APQP与CP、FMEA、PPAP、MSA和SPC的关系：

第一阶段第二阶段第三阶段第四阶段第五阶段计划和产品设计过程设计产品和反馈、评定确定项目和开发和开发过程确定和纠正措施

样件制作试生产批量生产

PPAPMSADFMEAPFMEASPCSPC（Ppk≧1.67)（Cpk≧1.33）

样件CP试生产CP生产CP

一、产品质量先期策划的概述和基本原则(18/20)21、“过程分析（乌龟图）”在APQP中的运用：过程分析（乌龟图）工作表注：“APQP过程分析（乌龟图）”表中的具体和详细内容的填写请见附件一。③输出（将要交付的是什么？）填写详细的实际输出,这可能是产品、文件，而且应该和实际有效性的测量相联系如何做？④（作业指导书/方法/程序/技术）填写相关的过程控制、支持过程、管理过程、程序、作业指导书、方法和技术等的详细说明过程①填写COP或过程名称产品和过程设计(产品实现－产品质量先期策划/APQP、设计和开发)使用什么方式进行⑤（材料/设备/装置）填写机器（包括试验设备），材料，计算机系统，过程中所使用的软件等的详细说明②输入（要求是什么？）填写详细的实际输入,这可能是一份文件、材料、工具、计划等由谁进行？⑥（能力/技能/知识/培训）填写资源要求，特别注意要求的技能和能力准则，安全设备等使用的关键准则是什么？（测量/评估）⑦填写过程有效性的测量，比如矩阵和指标一、产品质量先期策划的概述和基本原则(19/20)产品质量先期策划（APQP）过程分析（乌龟图）工作表使用什么方式进行？1、电话/传真/网络/E-MAIL；2、统计技术；3、调查表；4、计算机软件；5、测量/检测和试验设备；6、会议；7、多方论证小组；8、机器设备；9、工装/模具；10、原材料/外购件/外协件/辅助材料等。由谁进行？1、过程所有者：技术部(技术副总、经理、副经理、产品设计工程师和制造过程设计工程师)，多方论证小组(项目经理、小组成员)。2、过程促进者：总经理；管理者代表；质量部；实验室；采购部；销售部；人力资源部；仓库部门；生产部(包括：工装和设备管理人员)；财务部；顾客代表。输入（要求是什么？）1、合同/订单、图纸/样件（包括尺寸、外观）、技术协议/技术资料（包括功能/性能、材料）；2、顾客要求（包括顾客特殊要求、特殊特性、顾客指定供应商、顾客财产、包装、标识和可追溯性等）、开发任务书；3、国际/国家标准、适用法规要求；4、报价单、制造可行性分析报告；5、信息的使用（包括：以往的设计和开发经验、竞争对手分析资料、内部输入、供应商反馈、市场数据）、合同评审的结果；6、生产率目标、过程能力目标；7、开发成本目标、服务协议；8、时间计划、寿命/可靠性/耐久性/可维护性、适用的防错法。如何做？1、经营计划管理程序；2、顾客需求管理程序；3、顾客特殊要求管理规范；4、产品质量先期策划程序；5、产品批准过程程序；6、文件控制管理程序；7、记录控制管理程序；8、信息沟通管理程序；9、持续改进管理程序；10、设计和开发控制程序；11、设计FMEA管理程序；12、过程FMEA管理程序；13、纠正和预防措施控制程序；14、体系内部审核管理程序；15、过程审核管理程序；16、产品审核管理程序；17、测量系统分析程序；18、统计过程控制程序；19、不合格品控制程序；20、数据分析和使用管理程序；21、采购管理程序；22、供应商管理程序；23、设备管理程序；24、工装管理程序；25、检测和测量设备管理程序；26、产品防护管理程序；27、人力资源管理程序；28、质量成本管理程序；29、过程控制管理程序；30、检验和试验控制程序；31、产品交付管理程序；32、服务管理程序；33、顾客满意度管理程序；34、控制计划管理程序；35、与产品和过程设计/开发有关的相关作业指导书等。使用的关键准则是什么？1、新产品开发成功率；2、新产品可靠性目标达成率；3、新产品质量目标达成率；4、首件/首批准时交付率；5、新产品过程能力（Ppk/Cpk）达成率。输出（将要交付的是什么？）1、交付准时、数量准确和满足顾客要求的且合格的样件/产品；2、APQP开发计划；3、DFMEA/PFMEA分析资料；4、PPAP资料、控制计划；5、过程能力研究结果；6、制造过程流程图/车间平面布置图；7、产品/过程特殊特性；8、产品图纸和规范、可靠性结果、材料规范/工程规范；9、过程指导书、适用的防错方法和防错活动的结果；10、产品和过程批准接收准则；11、有关质量、可靠性、可维护性及可测量性的数据和报告；12、产品/制造过程不合格的快速探测和反馈方法。过程名称产品和制造过程设计和开发22、“过程方法”在APQP中的运用：过程方法审核工作表注：“APQP过程方法审核工作”表中的具体和详细内容的填写请见附件二。一、产品质量先期策划的概述和基本原则(20/20)“APQP”过程方法审核工作表列标识号码123456789过程的六个特性四个支持过程问题（相关风险）适用的要求适用的参考支持过程和/或支持下的过程：1).显著不足＝过程没有完成2).明显不足＝未达到预期的绩效涉及的要求：1).COP或2).支持过程3).或在支持过程下4).组织需要的可能过程□过程具有执行者□过程已经定义□过程已经被文件化□已经建立了过程之间的联系□过程已经监测、分析并改进□保持记录□使用了什么？（材料、设备、装备）□由谁进行？（能力、知识、技能、培训）□使用什么关键准则？（测量、评估）□如何做？（作业指导书、程序、方法、技术）顾客导向过程（COP）COP的支持过程管理过程组织的场所（物理的和组织的）期望或要求的关键参数、测量产品和过程设计/开发（APQP）一、输入：被请求的原型1、合同/订单；2、图纸/技术资料/样件；3、顾客要求（包括：顾客特殊要求、顾客指定的特殊特性、顾客指定的供应商、顾客财产、标识、可追溯性、包装要求和运输要求等）；4、开发任务书、5、标书；6、报价单；7、产品制造可行性报告；8、信息的使用（包括：以往的设计和开发经验、竞争对手分析资料、内部输入、供应商反馈、市场数据）；9、生产率；10、过程能力；11、适用的法规/标准；12、交付时间计划；13、开发成本目标；14、服务要求。二、输出：被交付的原型1、交付准时、数量准确、满足顾客要求且合格的原型样件和产品；2、PPAP资料；3、APQP开发计划；4、过程能力研究（Ppk、Cpk、Cmk、PPM）结果资料；5、DFMEA分析资料；6、可靠性结果；7、产品特殊特性；8、产品图纸和规范；9、适用的产品防错方法；10、产品设计评审结果；11、适用的参考指南；12、工程规范和工程图纸；13、制造过程流程图和车间平面布置图；14、PFMEA分析资料；15、控制计划；16、作业指导书；17、产品和过程批准接收准则；18、有关质量、可靠性、可维护性及可测量性的数据和报告；19、适用的防错活动的结果；20、产品/制造过程不合格的快速探测和反馈方法。1).文件管理；2).记录控制；3).人力资源管理；4).成本核算报价管理；5).采购管理；6).过程控制管理；7).控制计划管理；8).工装管理；9).设备管理；10).生产计划管理；11).标识和可追溯性管理；12).仓储管理；13).计量仪器管理；14).实验室管理；15).进货检验；16).过程检验；17).成品检验；18).不合格品控制；19).持续改进管理；20).纠正/预防措施控制等。1).经营策划；2).管理评审；3).信息沟通；4).制造可行性分析；5).设计评审；6).设计验证；7).设计确认；8).多方论证；9).DFMEA分析；10).PFMEA分析；11).PPAP资料评审；12).MSA分析；13).SPC研究；14).体系审核；15).过程审核；16).产品审核；17).数据分析；18).质量成本管理等1).技术部；2).质量部；3).采购部；4).生产部；5).销售部；6).人力资源部；7).财务部；8).多方论证小组；9).顾客代表；10).管理者代表；11).总经理等。1).设计目标达成率；2).质量目标达成率；

3).可靠性目标达成率；4).产品和过程设计/开发成功率；5).产品和过程设计/开发计划达成率；6).新产品开发成本目标控制率；7).过程能力指标（Ppk/Cpk/CmK/PPM）达成率；8).产品和过程设计/开发交付准时率；9).与顾客信息沟通及时率；10).新产品测量系统（MSA）分析指标达成率；4.1/4.2.3/4.2.4/5.4/5.4.1/5.5.1/5.5.3/5.6/6.2.2/6.2.2.2/7.1/7.1.1/7.1.2/7.1.3/7.1.4/7.2/7.2.1/7.2.2/7.2.3/7.3/7.3.1/7.3.1.1/7.3.2/7.3.2.1/7.3.2.2/7.2.3/7.3.3/7.3.3.1/7.3.3.2/7.3.4/7.3.4.1/7.4/7.5/7.5.1/7.5.1.1/7.5.1.2/7.5.1.3/7.5.1.4/7.5.1.5/7.5.1.6/7.5.2/7.5.3/7.5.4/7.5.5/7.6/7.6.1/7.6.3/8.1/8.2/8.2.2/8.2.3/8.2.4/8.3/8.4/8.5.1/8.5.2/8.5.3/顾客特殊要求1).APQP/CP手册2).FMEA手册3).PPAP手册4).MSA手册5).SPC手册6).VDA6.3

7).VDA6.58).相关的法规/标准9).顾客特殊要求二、产品质量策划循环图

产品质量策划循环是一典型计划图，各个不同的阶段按次序排列以表示为实施所述功能的有序进度，产品质量策划的目的在于强调：■前期策划：循环的前三个阶段为产品/过程确认中的前期产品质量策划；■实施行动：循环的第四个阶段为输出评价阶段，其重要性表现在两个功能上，一是决定顾客是否满意；二是支持追求持续改进。将产品质量策划描述为一个循环阐明了对持续改进的永无止境追求，这种改进只能通过在一个项目中获取经验，并将其应用到下一个项目的方式来实现。反馈、评定和纠正措施产品和过程确认过程设计和开发产品设计和开发计划和确定持续改进技术和概念开发产品确认和过程确认产品过程开发和样件验证A

措施C

研究P

计划D

实施

设计

仅限

服务组织

责任

制造

如热处理、贮存、运输等确定范围

√

√√计划和确定（第1章）

√产品设计和开发（第2章）√

可行性（2.13）√

√√过程设计和开发（第3章）√

√√产品和过程确认（第4章）√

√√反馈、评定和纠正措施（第5章）√

√√控制计划方法论（第6章）√

√√注：产品设计责任—如果组织有权制定新的或修改现有的发送给顾客的产品图纸/规范，则此组织具有产品设计责任。顾客对具有产品设计责任的组织，其产品的批准并不改变组织具有产品设计责任的状态。三、产品质量策划责任矩阵图四、APQP第一个阶段：计划和确定项目计划和产品设计过程设计产品和反馈、评定确定项目和开发验证和开发验证过程确认和纠正措施策划概念提出/批准项目批准样件试生产投产策划产品与过程确认生产产品设计和开发过程设计与开发反馈、评定和纠正措施第一阶段:计划和确定项目■本阶段的主要工作任务：◆本阶段描述了怎样确定顾客的需要和期望，以计划和规定质量项目，所有的工作都应考虑到顾客，以提供比竞争者更好的产品和服务。◆产品质量策划过程的早期阶段就是要确保对顾客的需要和期望有一个明确的了解（即：已经十分清楚）。◆用于本阶段过程的输入和输出，企业可以根据产品过程和顾客的需要和期望而变化。输入■顾客的呼声

◆市场研究

◆保修记录和质量信息◆小组经验■业务计划／营销策略■产品／过程基准数据■产品／过程设想■产品可靠性研究■顾客输入第一阶段：计划和确定项目的输入和输出输出■设计目标■可靠性和质量目标■初始材料清单■初始过程流程图■产品/过程特殊特性初始清单■产品保证计划■管理者支持过程：计划和确定项目过程①填写COP或过程名称计划和确定项目使用什么方式进行⑤（材料/设备/装置）填写机器（包括试验设备），材料，计算机系统，过程中所使用的软件等的详细说明由谁进行？③（能力/技能/知识/培训）填写资源要求，特别注意要求的技能和能力准则，安全设备等②输入（要求是什么？）填写详细的实际输入,这可能是一份文件、材料、工具、计划等⑥

输出（将要交付的是什么？）填写详细的实际输出,这可能是产品、文件，而且应该和实际有效性的测量相联系如何做？④（作业指导书/方法/程序/技术）填写相关的过程控制、支持过程、程序、作业指导书、方法和技术等的详细说明使用的关键准则是什么？（测量/评估）⑦填写过程有效性的测量，比如矩阵和指标练习题一：

请写出APQP第一阶段的“过程分析（乌龟图）工作表”1.1确定新产品设计和开发任务的来源：

1.1.1顾客的呼声“顾客的呼声”包括来自内部/外部顾客们的抱怨、

建议、资料和信息。以下各段提供了收集这种信息的一些方法：■“顾客的呼声”的概念和定义：顾客积极和消极两方面的反馈，包括顾客的好恶、问题和建议。A)、市场研究

产品质量策划小组可能需要获取反映顾客呼声的市场研究资料和信息。以下来源有助于识别顾客关注的事项/需求，并将这些关注事项转变为产品和过程特性：

◆对顾客的采访；◆顾客意见征询与调查；

◆市场测试和定位报告；

◆新产品质量和可靠性研究；

◆竞争产品质量的研究；◆运行情况良好(TGR：ThingsGoneRight)报告。1.1确定新产品设计和开发任务的来源：

1.1.1顾客的呼声B)、保修记录和质量信息

为了评审在产品的设计、制造、安装和使用当中再发生不合格的可能性，小组应制定一份以往顾客所关注问题/需要的清单，这些问题应考虑作为设计的补充要求并应包括在对顾客需要的分析中。

以下项目中的许多内容有助于小组识别顾客关注问题/需要，并优选出适当的解决方案，如：

◆运行情况不良(TGW：ThingsGoneWrong)报告；

◆保修报告；

◆能力指数；◆供方工厂内部质量报告；◆问题解决报告；◆顾客工厂退货和拒收；◆现场退货产品分析。1.1确定新产品设计和开发任务的来源：

1.1.1顾客的呼声C)、小组经验

小组适当时可利用包括如下内容的任何各种信息来源，如：

◆来自更高层体系或过去质量功能开发（QFD）项目的输入；

◆媒介的评论和分析，杂志和报刊报告等；

◆顾客的信件和建议；◆运行情况良好（TGR）/运行情况不良（TGW）报告；◆销售商意见；◆车队负责人的意见；◆现场服务报告；◆利用指定的顾客代理所作的内部评价；◆道路行驶体验；◆管理者的意见或指示；◆由内部顾客报告的问题和议题；◆政府的要求和法规；◆合同评审。顾客业务计划和营销策略将成为组织产品质量计划的设定框架。可将顾客业务计划中限制性要求施加给小组（诸如：进度、成本、投资、产品定位、研究与开发资源）而影响其执行方向。营销策略将确定目标顾客、主要的销售点和主要的竞争者。■新产品设计和开发项目/任务应包括在组织的年度（短期）业务计划中。1.1确定新产品设计和开发任务的来源：

1.1.2业务计划／营销策略基准确定(参见附录B)将为建立产品／过程能力目标提供输入，研究和开发也可提供基准和概念。成功的基准确定方法为：◆识别合适的基准；

◆了解企业目前现有状况和基准之间产生差距的原因；

◆制定缩小与基准差距、符合基准或超过基准的计划；

1.1确定新产品设计和开发任务的来源：

1.1.3产品／过程基准数据基准确定示意图关键成功因素基准水平本企业水平差距企业现状企业未来基准确定数据比较—案例

制定部门：制定日期：年月日序号项目比较项目和内容世界级竞争对手本企业1主要性能劳动生产率（件/人时）1.50.60.3质量（缺陷PPM）200200030002生产特性年产量（件）30万15万15万能力利用率90%80%70%3技术水平装配线自动化率50%30%35%4供应网过程控制进货质量（缺陷PPM）30030003000内部首检不合格2%3%3%顾客抱怨率（PPM）10100020005精益生产方式供应网总库存（小时）5010080装配线库存（小时）244040进货频率（时/次）102024交货频率（时/次）52024生产启动时间（小时）0.578运送至顾客时间（小时）103040拉动系统比例80%50%30%收到订单至实际发货时间（小时）367296时间表变差5%10%20%职能小组数（个/百名职工）10.20.1职工合理化建议数目（个/年人）1021改进活动项目数（个/100人年）820.56人员素质职工平均工龄363233职工培训率99%80%50%平均教育程度（年）13910专业技术人员比例30%20%25%备注经营目标赶超措施计划制定部门：制定日期：年月日序号年度经营目标/指标赶超措施责任部门预计要求完成日期实际完成日期12005年1、2、3、4、22006年1、2、3、4、32007年1、2、3、4、42008年1、2、3、4、52009年1、2、3、4、备注批准审查制表■“基准确定（BenchMarking）”的概念和定义：是一种识别比较标准的系统方法，它为确定研究对象的（产品和过程）可度量的性能目标（如：产品的性能水平、质量可靠性、服务水平和价格等）以及建立产品设计和过程设计的概念提供输入（包括提供有关改进业务过程和工作程序的概念），并通过调查来识别竞争对手的水平，以及如何达到该性能的调研基础上对世界级和最高级水平的识别。◆基准确定（BenchMarking）由施乐公司首创，其核心是“知己知彼”和“好中求好”。◆基准确定应成为开发、超越对比的公司能力的新设计和过程的阶石。基准确定的过程1．明确基准，确定信息体系2．明确调查研究的对象3．确定资料的收集方法4．收集资料，进行数据分析5．确定当前差距，规划未来性能水平6．制定经营目标7．制定经营目标的赶超措施计划8．实施和执行赶超措施10．再度评定和重新进行基准确定策划分析措施执行验证/确认YESNO设想产品具有哪些特性、哪些设计和过程概念。这些设想包括：技术革新、先进的材料、可靠性评估和新技术，所有这些都应用作输入。1.1确定新产品设计和开发任务的来源：

1.1.4产品／过程设想这一类型数据考虑了在一规定时间内零件修理和更换的频率，以及长期可靠性／耐久性试验的结果。■可靠性反映产品保持其性能的能力，是质量的时间性要求。

■“可靠性”的概念和定义：某项产品在某一观测点上，在规定的环境和工作负荷条件下，在顾客期望的水平上继续发挥功能的概率。■常用的可靠性指标包括：可靠度、平均寿命、失效率等。◆可靠度：系统在规定的时间内，完成规定任务的概率。◆平均寿命：对于不可修复系统，指系统失效前的平均工作时间。◆失效率：系统在工作到t时刻后单位时间内发生失效的概率。■可靠性指标示例：◆在设定时间周期内修理和更换零件的频率。◆长期可靠性和耐久性试验的结果。1.1确定新产品设计和开发任务的来源：

1.1.5产品可靠性