润滑管理讲座-6润滑管理3

企业管理新理念—润滑经济

一、润滑经济在国外是日本最早提出来的。

它得益于投资回报率达1：10以上。润滑经济属知识经济一种，也称“智力经济”。其特征是“低消耗、高产出”。1、生产过程中，尽量减少资源消耗和废弃物，提高资源利用率我国设备固定资产原值达10万亿元，这么多设备，只要一运转，就有摩擦，有摩擦就有磨损，有磨损就有润滑，可谓面大，涉及到国民经济各个部门、行业。但所用的油有“贵贱”、“好坏”之分，二者之间性能相差百倍。用适应其工况的高性能油，可以降低能源，减少维修，延长工作时间，大幅增加设备寿命，减少油品消耗。否则得到相反效果。遗憾是我国用油大都属中、低档油，约占市场份额70%。这不难想到为什么我国等量GDP产值能耗高于西方主要国家5倍，1/3~2/3的钢材备件消耗在无谓的摩擦，用着宝贵的能源，白白磨掉一些好的钢材配件，可谓干着“瞎磨”这种傻事。2、运行中，要对油品进行维护、监测油品属精细化工产品，当今的高性能油品已是高科技宠儿。油品中加入各种不同功能添加剂，极大提高油品性能。如运行中高温、氧化、污染、进水能会大大降低其寿命，进而造成备件早期损坏，因此运行中的维护至关重要。遗憾的是我国相当企业对此未以足够重视和理解。对肉眼已分不出“好”和“坏”的油，缺乏配备基本监测手段。这些都造成油品能源大量消耗。油品运行中变质，又是备件早期夭折的主要原因。3、换下来的油品应进行回收，变废为宝我国这么多设备，每年有大量油品被换下，所谓“废油”，是否就“废”呢？应当说90%以上可以用。真正“废油”不超过10%。如果我们通过符合环保的方法进行处理，完全可以回收，变废为宝。二、企业实施后，直接带来效益

1、直接节能1~7%是常事

以目前能源消耗最大的汽车为例，据报道60%汽车发动机的磨损是发生在起动初期，

但如果使用多级油后，可减低油料消耗5～10%，因冷车易起动，并得到良好润滑。目前美国90%以上汽油机油，60%以柴油机，均使用多级油。日本汽油机几乎达100%，柴油机达52%，均使用多级油。日本重点抓了节能润滑技术和节润滑油（脂）开发。1980年后增加了低粘度油和稠化多级油，如省能内燃机油能节省燃油5%~10%，省能液压油省电3%~7%。因而日本1973~1982年间，取得了每年国民生产总值平均增长3.8%。而能源消耗每年却平均下降2.0%~2.9%。产值能耗单耗每年平均下降3.6%。1982年比1979年总能耗取得下降近10%，巨大节能效果。2、减少维修费用44.7%以上。

高清洁度油品带来了摩擦付长寿命，大幅减少维修工作量。如SKF轴承公司（世界久负盛名公司）最近研究成果：如果把油中2～5微米颗粒除掉，那么滚动轴承疲劳寿命将延长10～50倍。备件长寿命无疑减少维修量。3、高性能油品也带来了摩擦副长寿命、大幅减少换油期。

现在油品，同样是油，性质和性能相差百倍。如：美国紫王冠油品，一般油品用在汽车上不到2万公里油就出现变坏迹象，而紫王冠油跑到19万公里，经检测一切正常。难怪我国列车提速，最后在主牵引电机车上用280mm直径大轴承选用了紫王冠油，而其它油望尘莫及。机械设备润滑的优化，可使机械事故和停产损失减少40%，由于改善润滑维护和采用节能型润滑剂，使设备耐用寿命延长10%，使机械设备投资节省5%，节省润滑剂20%以上。4、大幅减少目前油品造成环境污染

随着科技技术进步，工业化程度提高，人类对生态环境破坏越来越严重。5、开展油液综合检测技术，可避免设备突发事故。

油液综合检测是将润滑油中所携带颗粒使用理化分析、光谱、红外光谱、铁谱和颗粒计数器进行分析，可提前预报设备磨损及油品变质状况，可大大保证一些精大稀关设备的安全运行，避免突发故障。6、变了传统的维修第一，维护第二的方式。维修第一，在我国多年每个企业都有一批维修人员和库有备件。一旦出现故障，就抢修。似乎这已成为我国维修的模式。但先进的主动维护方式是出现将对传统模式冲击。比如：以滚珠轴承为例，过去40～50年前大家都在设计计算上想办法延长其寿命，而后10～15年则在轴承所用材料上下功夫。现在已在轴承主动维护上选择高性能油品和维护好油品上来增加其寿命，而变被动维修为主动维护。三、企业要实施，必须突破几个传统理念束缚

1、必须突破部分企业领导对润滑的偏见。现在的润滑已跳出原来纯润滑技术，已进入设备管理、生产管理，直接入到企业管理行列中，它涉及到增效、节能、环保和安全诸多企业管理大项。因此，企业中高级决策者必须首先培训，转变观念，提高认识。2、突破目前企业领导只认购廉价油，而不注重买高性能适合本工况的价格贵的油，只看单价成本高，不看企业总体成本降低的观念。

3、必须突破目前企业领导一出设备故障，就认定从备件、材质、热处理、加工精度、安装等属机械方面找原因，而不从占事故60%以上的故障是由选油、维护油不当造成的观念。小结润滑，在我国已明显落后。据了解，我国目前国内用油上不但落后台湾、东南亚、甚至于落后于印度和巴基斯坦。现在培训量极大，目前工科院校大都未开此课，企业现场又无人员编制，因此出现了懂“油”的不懂“设备”、懂“设备”的不懂“油”的现象。为什么同样有的发动机，国外运行6000小时，一切正常，而我国运行1500小时就要维修。其关键在油品的使用和维护上。作为工业的血液——润滑油，它已远不是维修技术人员和维修工的事。我国为加强合理润滑技术，国家技术监督局早已颁布了“合理润滑技术通则”，遗憾是未能引起更多企业领导重视。人们的观念也必须更新。我们说，润滑是一座金山，它以巨大的效益展现在我们面前，在当前能源十分紧张、材料上涨，成本上升的情况下，各个企业如把润滑经济开展起来，无疑是一条生路！典型润滑管理案例简介案例一、管与不管有天壤之别2002年陕西某高速公路客运公司对正在运行的26辆沃尔沃大轿车所采集的三种样油用THY-20CD型油质检测仪的测量结果平均为26.5μA，即润滑油的污染已相当严重。该公司请天厚公司技术人员进行现场跟踪检测。同样的车，同样的润滑油，同样的司机，跑同样的路线。经过两个多月对所有26辆车进行检测，未发现一辆车的指标超过20μA。该公司的26辆车中已有5辆车需要大修，但运行公里还不足60万公里。陕西另一个公司的沃尔沃车运行120万公里无大修。案例二、小投入大回报天津港务局在1992年前购置了20台美国生产的油质快速分析仪，1993年至2000年间，每年节省维修费用900万元以上，而所购置的油质分析仪价格不超过20万元。机械设备的维修期间延长了2-3倍，一次不修理寿命由原来的7000小时延长到20000小时。案例三、先进的油品检测手段应用于国防建设中

2003年9月，酒泉卫星发射中心为保障神舟五号载人飞船成功发射，必须对运载火箭燃料粘度指标进行不间断监测。传统的监测方式费时、费力。于是，紧急购进V-700粘度计和THY-20CJ油质检测仪。使用结果如下：

1、克服了原来检测过程中的人为因素造成的误差，使数据更科学，更精确；满足了监测要求。

2、由原来每次检测耗时需4-8小时，缩减到每次检测时间为30-60秒。提高了检测次数和监测的质量，为保证成功发射，适应战备要求做出了巨大的贡献。

3、由原来每次采样到检测站室内检测变成现场随时随机检测，使检测数据更符合现场要求。完全满足了监控检测运载火箭燃料粘度指标变化的要求。

4、保证了机动设备在恶劣的环境中的正常维护和使用。案例四、润滑管理的极端状态导致的事故

1993年，陕西某钢厂有一台设备发生事故，导致齿轮烧结。该齿轮外形庞大（有一人多高）。按设备出厂设计要求：该齿轮的润滑系统要在不同方向有8个油嘴，以4个大气压不断的向齿轮喷油。事故发生后，打开设备润滑系统，发现油液已非常脏，颜色发黑，油泥沉淀很多,污染相当严重。8个油嘴已有四个无法做到按要求进行喷油润滑，经过加压至4个大气压时，才将其油嘴冲开，其润滑管理状态可见一斑。这个事故发生的主要原因是对润滑油几乎没有管理。案例五、油中含水量超标造成的发电机事故

某油田钻井公司一钻井队，新进三台帕金斯发电机。在一年内相继烧坏，损失近300万元。经技术人员分析后，得出的结果是由于使用的润滑油含水量严重超标。案例六、燃油使润滑油高温粘度不达标

大港油田钻前公司对新进油品进行理化分析时，发现其高温粘度达不到指标。经使用THY-20CD型油质检测仪分析，该润滑油中含有一定量的轻质油（燃油）。经调查，原因是：油品供应商在运输该润滑油时未对原来运输燃油的油罐车进行清洗，造成润滑油的严重污染。案例七、按质换油的经济效益华北油田油公司在2002年前，对设备的润滑油管理还停留在人工肉眼判断的阶段。每年不但浪费大量的润滑油，还需投入大量的维修费用，同时设备的使用寿命也低于正常要求。从2002年5月开始使用油质检测仪，分别在五个采油厂投入了18台仪器。所有联合站、注水站都通过快速检测仪进行油品管理。至2003年底，据统计，油品消耗大幅度降低，维修费用每年节约近600万元。案例八、润滑管理不当导致石油系统204台车集体损伤

石油系统从英国引进考尔斯吊车204台（70年代初），由于润滑不当，造成早期报废（拉缸、喷瓦等机械事故）发生，1～2年内发动机全部损坏。案例九、正