切削原理与刀具13

第12章孔加工刀具HoleCuttingTools切削原理与刀具12.1孔加工刀具HoleCuttingTools1切削原理与刀具孔加工工具分类：从实心材料上加工出孔的刀具。如：麻花钻，扁钻，中心钻，深孔钻等。对已经有孔进行再加工的刀具。如：扩孔钻，锪钻，铰刀，镗刀等。扁钻结构简单，刃磨方便，轴向尺寸小。缺点：导向性不好。直径小于12mm的采用整体式结构。2切削原理与刀具中心钻两种形式：有护锥与无护锥。3切削原理与刀具麻花钻4切削原理与刀具深孔钻：用来加工深度与直径比大于10的深孔。5深孔钻的特点（1）不易观测刀具切削情况，只能靠听声音、看出屑、油压等手段来判断排屑与刀具磨钝情况。（2）切屑排出困难，必须设计合理的切削图形，保证断屑与排屑通畅。（3）切削热不易传散，必须用有效的冷却方式。（4）加工时孔易偏斜，刀具结构上应有导向装置。（5）刀杆细长，刚性差，易振动，精深孔的表面粗糙度也难控制，需合理选择的加工工艺与切削用量。切削原理与刀具6切削原理与刀具枪钻：单刃深孔钻，主要加工深长孔，如枪孔。7切削原理与刀具枪钻8切削原理与刀具套料钻9切削原理与刀具扩孔钻10切削原理与刀具锪钻11切削原理与刀具铰刀12切削原理与刀具铰刀13

镗刀

镗刀是在车床、镗床、转塔车床、自动车床以及组合机床上使用的孔加工刀具。一般镗孔的加工精度可达IT7级，表面粗糙度值可达Ra0.8μm。若在高精度镗床上进行高速精镗，可以获得更高的加工精度。镗孔尤其适用于箱体孔系及大直径孔的加工。镗刀种类很多，按切削刃刃数可分为单刃镗刀和双刃镗刀。切削原理与刀具14切削原理与刀具镗刀：主要用于加工箱体上的大孔（>80mm)。15切削原理与刀具单刃镗刀16切削原理与刀具麻花钻的构造：标准麻花钻由三大部分组成：工作部分颈部：位于工作部分和尾部之间。尾部：钻头上的夹持部分。切削部分导向部分标准麻花钻由5个切削刃组成：2主切削刃；2副切削刃；1横刃。171、柄部钻头的装夹部分，用来传递力和力偶矩。2、颈部柄部和工作部的连接处，并作为磨削外径时砂轮退刀和打标记的地方，也是柄部与工作部分不同材料的焊接部分。3、工作部分（1）导向部分钻头的导向部分由两条螺旋槽所形成的两螺旋形刃瓣组成，两刃瓣由钻心连接。（2）切削部分钻头的切削部分由两个螺旋形前面、两个由刃磨得到的后面、两条刃带（副后面）、两条副切削刃和一调横刃组成。切削原理与刀具18切削原理与刀具19切削原理与刀具20麻花钻切削部分的组成1-前面2、8-副切削刃(棱边)3、7一主切削刃4、6-后面5一横刃9一副后面

21切削原理与刀具标准麻花钻的导向部分外径磨有倒锥量：即从切削部分向尾部逐渐减小，从而形成很小的副偏角，能减小棱边与孔壁的摩擦。一般倒锥为100mm长度上减小0.03～0.12mm标准麻花钻的两个主切削刃靠钻心相连，因此，两主切削刃不通过钻头中心,相距一个钻心直径dc=0.125d0(d0钻头直径）。为增大钻头强度，标准麻花钻的钻心为一个正锥体，从切削部分想尾部逐渐增大，一般增大量为100mm长度上1.4～1.8mm。22切削原理与刀具钻心直径23切削原理与刀具标准麻花钻的几何参数：切削刃上各点的切削平面与基面位置各不相同。24切削原理与刀具标准麻花钻的螺旋角：25切削原理与刀具标准麻花钻的螺旋角：钻头外缘表面与螺旋槽的交线为螺旋线，螺旋线与钻头轴线的夹角为螺旋角。钻头上各点的导程都相等，故在不同直径处的螺旋角就不相等了。外径处螺旋角最大，靠近钻心处最小。标准麻花钻的顶角：标准麻花钻的前角：标准麻花钻的主偏角：标准麻花钻的后角：26切削原理与刀具标准麻花钻的横刃角度：麻花钻的横刃角度是在端面投影图中横刃与主切削刃之间的夹角。横刃的前、后角横刃的前角为负值。（-540～-600）横刃的后角为900减去前角。（300～360）标准麻花钻的端面刃倾角：端面刃倾角是在端面投影图中主切削刃与基面间的夹角。27切削原理与刀具28切削原理与刀具标准麻花钻的后角：29切削原理与刀具30切削原理与刀具标准麻花钻的切削速度：标准麻花钻的钻削要素：标准麻花钻的进给量：31切削原理与刀具标准麻花钻的修磨与群钻：标准麻花钻的问题分析：标准麻花钻的前角变化大。标准麻花钻的主切削刃长。标准麻花钻的棱边处后角为零。标准麻花钻的主副刃处刀尖角小，散热差，磨损快。32切削原理与刀具标准麻花钻的修磨与群钻：修磨横刃；将原来的横刃磨成两条内直刃加一条窄横刃，降低轴向力。33切削原理与刀具标准麻花钻的修磨与群钻：34切削原理与刀具标准麻花钻的修磨与群钻：修磨棱边；使棱边宽度减小。35切削原理与刀具标准麻花钻的修磨与群钻：修磨过渡刃；在钻头的主切削刃与副切削刃相连接的拐角处磨出过渡刃。36切削原理与刀具标准麻花钻的修磨与群钻：修磨分屑槽；分屑槽可以开在钻头前刀面上，也可开在后刀面上。但两条切削刃上的分屑槽位置必须错开。一般在后刀面开分屑槽较方便，其深度应大于进给量。37切削原理与刀具群钻：群钻优点；修磨后横刃变短，降低轴向力。月牙槽圆弧还能起到良好的分屑作用。圆弧刃部分前角增大了，改善了切削性能。38切削原理与刀具焊接硬质合金钻头39切削原理与刀具整体硬质合金钻头40切削原理与刀具枪钻：单刃深孔钻，主要加工深长孔，如枪孔。41切削原理与刀具42切削原理与刀具43切削原理与刀具44切削原理与刀具机夹可转位硬质合金钻头45切削原理与刀具喷吸钻头46切削原理与刀具47切削原理与刀具扩孔钻48切削原理与刀具扩孔钻的用途：用于钻孔、铸孔和锻出孔的扩大，为铰或磨前的预加工孔。切削刃不延伸至钻心部分，无横刃，避免了横刃对切削的不利影响。特点：扩孔余量小，其需要的容屑槽较浅，钻心厚度大，刚性好。齿数较多，一般3-4个齿，导向性好，切削平稳。扩孔钻的类型：整体锥柄：直径10～32mm(GB1141-73)套式：直径25～80mm作成套式49切削原理与刀具铰刀：多刃孔精加工刀具。50铰刀的种类：切削原理与刀具整体手用圆柱铰刀可调节手用铰刀锥柄机用铰刀带导向机构机用铰刀套式机用铰刀直柄莫氏圆锥度铰刀手用1:50锥度销铰刀波刃手用锥度铰刀51根据使用方法铰刀可分为手用和机用两大类。手用铰刀工作部分较长，齿数较多；机用铰刀工作部分较短。按铰刀结构有整体式（锥柄和直柄）和套装式。

铰刀是对预制孔进行半精加工或精加工的多刃刀具。铰孔是一种能够获得高质量孔的切削方式，在生产应用中应用广泛。铰刀的种类：切削原理与刀具52切削原理与刀具铰刀用途：孔的精加工和半精加工。特点：齿数比扩孔钻多，导向性好，心部直径大，刚性好。加工余量小，切削厚度薄。53切削原理与刀具铰刀的结构：（手铰刀无圆柱部分，全长倒锥）54切削原理与刀具铰刀的刃形55切削原理与刀具铰刀直径公差的确定：56切削原理与刀具铰刀直径公差的确定：扩张时：d0max=dmax-pmax

；

d0min=dmax-pmax-G铰后直径扩张量与收缩量的数值，应通过实验确定。一般0.004～0.02mm收缩时：d0max=dmax+pmin

；

d0min=dmax-pmin-G57切削原理与刀具铰刀齿数的确定：铰刀铰削余量小，可以选较多的齿数，以使工作平稳。一般高速钢铰刀可以比硬质合金铰刀齿数多些。高速钢铰刀：直径10～80mm,Z取6～16硬质合金铰刀：直径10～50mm,Z取4～

858切削原理与刀具铰刀刀齿齿背形式：59切削原理与刀具铰刀切削部分角度：前角：铰孔时切屑很薄，切屑与前刀面接触长度短，为制造方便，取γ0=00后角：为使铰刀磨损后尺寸不致变化太大，一般取α0=60～80铰刀校准部分几何参数：圆柱部分倒锥部分圆柱部分长度取（0.25～0.5