IE现场优化改善

IE现场优化改善工业

INDUSTRIAL工程

ENGINEERING20年代后期﹕起源于美国80年代初期﹕引进我国大陆1.什么是工业工程(IE)?2.IE在集团的角色定位现场工程绩效管理价值工程经营管理现场改善标准制订﹑绩效衡量管控价值分析﹐功能定位﹐仿真﹐专家系統投资分析﹐经营分析﹐资源管控本钱和效率﹔改善和改革﹔简化和标准化﹔系统和人本意识﹔3.现场改善行为ABC3.1根本行为意识掌握真实和准确的数据进行分析﹔不放过细少的浪費和改善点﹔遵守解決问题的程序﹔错了只需要马上改正﹔不求完美﹐提升到50分也可以马上行动﹔改善与学习无止境﹔两人知识大于一人智慧﹐全员参与使共同进步﹔改善不应大量投资﹔积极寻找解決问题的方法而不是不可行的理由﹔不要为现状辩白﹐实事求是﹔3.210种良好行为从來沒有这样做过;很多人用过了不行;这個方法已经用了10年;我们现在已经做的够好;这个方法不适合我们;老板不会感兴趣﹔这事行不通﹔沒有预算﹔那是件遥远的事情﹔这超过了我们的权限﹔不是我的工作﹔沒有时间﹔客戶不会接受﹔这违反公司的策略﹔我们沒有准备好﹔我们会亏本的﹔现在也不错﹔再研究研究﹔不可能﹔太理想化了﹔3.320种不良情绪目视化管理效率改善生产线平衡作业价值提升快速切換TQM物流改善生产力培训衡量指数MISTIE4.现场工程导入(1)TPM改善活动推进库存最少化作业周期缩短柔性对应能力持续改善卓越的现场管理活动(IE)4.现场工程导入(2)改善活动追求改善活动程序制定方案实施评价结果步骤程序寻找问题点设定目标立项推动详细调查改善方案改善实施效果确认效果评价标准化4.现场工程导入(3)4.现场工程导入(4)序号改善项目衡量指數工厂全面效率OPE﹑OEE良率改善FPY目视化管理遵守率作业价值提升价值率物流规划与改善库存周转(率﹑天)物料减废原物料使用效率改善活开工程Q&A4.1工厂全面效率可用工时良品产出工时平衡损失操作损失稼动损失OPE=良品产出工时平衡损失操作损失稼动损失=100%设计者绩效作业者绩效管理者绩效工厂绩效平衡率稼动率操作效率OPE=序號改善項目衡量指數生产线平衡平衡率稼动分析稼动率快速切换切换时间快速恢復生产停线时间损失分析稼动率﹑操作效率4.1工厂全面效率改善平衡率:

用于衡量流程中各工站节拍符合度的一个综合比值﹔

单件标准时间

平衡率=----------------------100%

瓶颈时间人数4.1.1生产线平衡﹕单件标准时间

=T1+T2+T3+T4+T5(流程中各工站所有动作标准时间之和)T1T2T3T4T5时间工站S1S2S3S4S5瓶颈时间瓶颈时间&单件标准时间:

平衡损失=(总工时-单件标准时间)*设定产能T1T2T3T4T5时间工站S1S2S3S4S5等待时间单個产品平衡损失=等待时间之和平衡损失:

总工时=瓶颈时间*人数

设定产能=3600秒/瓶颈时间平均时间:8S山积表:

瓶颈工站平衡率:86%裝主板架5.2”裝前板1.2”S2S38.1”9.2”前裝主板架3.6”S2S37.7”8.0”后裝前板1.2”主板架治具改善作業員A作業員B7.8”9.4”前取電源4.3”鎖4顆螺絲作業員A作業員B7.9”7.1”后取電源2.0”鎖1顆螺絲鎖3顆螺絲電源包裝改善平衡率:86%94%山积表使用实例﹕打破平衡:平衡率﹕98%动作分析﹐减少不增值动作平衡率﹕70%打破平衡﹐翻开了可平衡局面增值时间无价值时间切换损失异常损失计划差异不平衡损失不良品损失速度变慢工具故障作业失误其他延误产出工时无稼动准稼动4.1.2稼动分析﹕从上一个产品生产结束﹐到下一个合格产品生产出來﹐并到达设计速度的时间﹔ABCarton生产线计时器4.1.3快速切换﹕缩短切换模时间的方法方法一﹕流程重组外部设定时间﹕可在机器运转时同时操作的时间內部设定时间﹕只有机器停下來才能操作的时间换模动作時間內外部时间分开T转內部为外部时间缩短內部设定时间缩短外部设定时间內部设定时间外部设定时间方法二﹕作业优化减少动作﹔改善后﹕使用快速扳手﹐可連续锁紧﹐减少取出动作改善前﹕使用內六角扳手﹐每锁紧一圈需取出对位后再锁动作同时完成ABCDEFG三人顺序作业ADCF三人同步作业BEG节省时间方法二﹕作业优化缩短动作距离(空间﹑时间)方法二﹕作业优化搬运无搬运方法二﹕作业优化快速螺栓辅助夹具通用底座方法三﹕快速装夹方法四﹕工具﹐部件标准化群组技术设计﹐通用化﹔编号﹑定点﹑排序摆放﹔颜色及标记标示清楚﹔减少(取消)工具﹐需要时随身携带﹔方法五﹕防呆设计目的﹕防止出错﹐第一次就做好﹔设备﹑工具﹑模具﹑部件防呆﹔

流程防呆﹔模式一:教育提示习惯模式二:拒绝4.2良率改善4.2.1防呆设计模式三:提示警告拒绝模式四:提示警告拒绝习惯例1﹕新加坡人行隧道例2﹕新加坡WC例3﹕B区入口4.2.1防呆设计模式五:提示警告纠正A指示AA警告﹕4.2.1防呆设计搬運后工序等待返工及报废更多问题为此而诞生…定义：生产过程中,因来料或制程不良,造成的损失4.2.2不良品浪費重工更换搬运质量隐患客戶抱怨顾客维修延误库存↑采购(供应/生产)计划紊乱浪费推演：等待工作量↑工作改善↓绩效↓I’m报废退换供应商老板everybody不良品出现……管理浪费定义：基于工厂的管理和运作方式使公司不能获至最大利润而造成的浪费﹔基于工厂及其供给链的素质水平﹐而设立的管理工程浪费﹔效率﹑良品率﹑本钱﹑技朮﹔周期﹔资源利用等﹔浪费的产生：品质不良待料暂时设立库存待料问题解决松了一口气习以为常时间长忘了再沒接到抱怨变成固定库存