压力钢管制作、安装技术交底

xxx工程局xxx工程经理部技术交 底合同编号：xxxx 编号：交底时间 年 月 日 主持人技术文件工程简介压力明管。105.94m，壁厚均为8mm,由竖井段、弯管段和水平段组93.22m,后接1.5m1.4米后进入锥阀室；管径1.4米段长度4.5m。底孔后冲沙钢管直径0.8m,总长度约20m，壁厚8mm。满发时管内流速为2.64m/s，主管段全长约630m(压力钢管起始至1#岔管中心线)。压力钢3个岔管，其中，主管后接1#钢岔管，1#钢岔管承受对称Y型月牙肋型式，分岔角度为90°；2#～360°。Q245R10mm12mm14mm1#钢岔管承受Q245R钢板，钢板厚14mm，月牙形加强肋钢板厚30mm；其余岔管承受贴边补强。加劲环、止水环、止推环、支撑环、补强板等构造连接件均承受Q245R钢板。压力钢管制作施工工艺压力钢管制作工艺流程图钢板划线、切割 钢管附件划线、切割钢板对接缝焊接 钢管附件组装钢板卷板 钢管附件焊缝焊接钢管管节组装 钢管附件焊缝探伤焊接钢管内纵缝内纵缝背缝清根焊接钢管外纵缝

管节组装成大节焊接内环缝钢管纵缝探伤检查内环缝背缝清根钢管与附件组装和焊接焊接外环缝焊缝检查管节除锈、涂漆

环缝探伤检查安装钢管内支撑尺寸外形检查

环缝区除锈、防腐尺寸外形检查单节管节出厂

钢管大节出厂压力钢管制造工艺流程图备料⑴钢板钢板外观必需平直、光滑、无锈蚀、无夹层。每种、每批钢板均须有出厂质量证明书，机械性能、化学成分试验记录。钢板按其厚度分类堆放，垫离地面，并作出明显标记，防止腐蚀、污染和变形。⑵焊接材料CHE427。焊接材料在存放和运输过程中密封防潮。存放的库房内通风良好，室温不应低于5℃，相对湿度不应高于70%，并定时记录室温顺相对湿度。⑶涂装材料料特性、配比、使用设备、干硬时间、再涂时间、养护、运输和保管方法等。压力钢管的制造拼装、附件安装和防腐等工作。焊焊接。钢板划线①钢板划线的极限偏差符合下表的规定。钢板划线允许偏差序号 项 目 允许偏差(mm)1宽度和长度±12对角线相对差23对应边相对差14矢高(曲线局部)±0.5②明管的纵缝位置与明管的垂直轴和水平轴所夹的圆心角应符合设计图纸的规定范围。③相邻管节纵缝间距大于板厚的5倍，且不小于300mm。④直管环缝间距不小于500mm，同一管节上相邻纵缝间距不小于500mm。弯管、渐变管等构造不宜小于以下各项之大值：倍管壁厚度。b.300mm.c.3.5r,r为钢管内半径，δ为钢管壁厚。钢板编号及做标记向，水平和垂直中心线，灌浆孔位置，坡口角度以及切割线等符号。钢板卷板钢管卷制前，去除板面附着硬质金属丝、氧化皮等杂物，卷制过程随时清理。钢板卷卷板时，不许锤击钢板，应防止在钢板上消灭任何伤痕；渐变管卷制理论上要求卷板机上辊要始终和钢板上的每一条放射线保持平行，且边卷制边用弧度样板检测，实行小进多卷3~4条放射线〔长度约300mm左右〕再微转动钢板，可保证卷制的瓦片整体不会消灭扭曲。钢板卷板应满足以下要求：①卷板方向应和钢板的压延方向全都。②卷板前或卷制过程中，应将钢板外表已剥离的氧化皮和其他杂物去除干净。③卷板时要留意到全部的标识均在管壁内侧，不要卷错。④依据素线逐步卷制、逐段校正的方法，分别卷制成型，具体操作由卷板人员把握。制造安装及验收标准》DL5017-20234.1.8-1样板弦长〔m〕

4.1.8-1样板与瓦片的极限间隙〔mm〕D≤25＜D≤8D＞8

0.5D〔且不小于500mm〕1.01.52.0

1.52.02.53.0钢管对圆将单个管节的瓦片放到装配平台上，按图拼装到一起，点焊结实。对完后其管口平面度要求应符合《压力钢管制造安装及验收标准》DL5017-2023表4.1.9的规定。4.1.9钢管管口平面度D≤5D＞5

极限偏差〔mm〕23钢管对圆后，其周长差符合《压力钢管制造安装及验收标准》DL5017-2023表4.1.10的规定，纵缝处的管口轴向错边量不大于2mm。表4.1.10钢管周长差 mm工程板厚δ极限偏差实测周长与设计周长差任意板厚±3D/1000，且极限偏差±24相邻管节周长差δ＜10δ≥10610钢管纵缝、环缝对口径向错边量的极限偏差应符合《压力钢管制造安装及验收标准》DL5017-20234.1.11表4.1.11 钢管纵缝、环缝对口径向错边量的极限偏差mm纵缝

板厚δδ≤30

极限偏差10％δ215％δ3环缝 30＜δ≤60δ＞60不锈钢复合钢板焊缝 任意板厚

10％δ≤610％δ1.5DL5017-20234.1.12长的数字标记。圆形截面的钢管，圆度〔指同端管口相互垂直两直径之差的最大值〕的偏差不应大于30mm，每端管口至少测两对直径。椭圆形截面的钢管，长轴a和短轴b的长度与设计尺寸的偏差不应大于3a〔或3b〕/1000、且极限偏差±6mm。单节钢管长度与设计长度之差的极限偏差±5mm。加劲环、支撑环、止推环和阻水环的制造、安装制造安装及验收标准》DL5017-2023表4.1.8-1的要求。加劲环、支撑环、止推环和阻水3mm。DL5017-20234.1.20200mm〔贴角或组合焊缝〕和钢管的纵缝穿插处，应在加25mm～50mm灌浆孔宜在卷板后制孔。钢管大节组装长值，平均安排错台量后用压缝器对称进展压缝和点焊。影响时，附加物可不予撤除。钢岔管的制作1#钢岔管在国内经拼装成整体，剩余焊接及防腐工作。钢岔管到达现场后对钢岔管进展几何尺寸复测，其构造需符合图纸、岔管技术要求及《压力钢管制造安装及验收标准DL5017-20234.4.2压力钢管焊接人员到持证上岗。焊缝分类例如：钢管管壁纵缝，明钢管及主厂房内明管〔指不埋于混凝土内的钢管岔管加强构件的对接焊缝，加强构件与管壁相接处的组合焊缝；波浪管伸缩节的端管与压力钢管的连接环缝；闷头焊缝及闷头与管壁的连接焊缝；支撑环对接焊缝；人孔颈管的对接焊缝，人孔颈管与颈口法兰盘和管壁的连接焊缝。二类焊缝：不属于一类焊缝的钢管管壁环缝；加劲环、阻水环、止推环对接焊缝。三类焊缝：不属于一、二类焊缝的其它焊缝。压力钢管焊接10～20mm并应检查装配尺寸、坡口尺寸和定位焊缝质量，定位焊缝上的裂纹、气孔、夹渣等缺欠均应去除。DL/T5017第6.3.10条的规定进展烘焙和保管。焊接时将焊条放置在专用的保温筒内，每个焊工配备一个，随用随取。存储束较大的部位开头焊接，向约束较小的部位推动。在加工厂内焊接的环缝不得承受仰焊。无论是钢管加工厂内焊接还是安装现场焊接，都应到达100%有效性的全穿透性对接焊缝。槽外表缺陷。严禁在非焊接部位的母材上引弧、试电流及焊接临时支架。残留焊疤打磨修整至与母材外表齐平。焊缝〔包括定位焊〕焊接时，应在坡口内引弧、熄弧，熄弧时应将弧坑填满。合拢焊缝时，应撤除相应伸缩节的临时紧固件。焊接完毕，焊工先进展自检。一、二类焊缝自检合格后在焊缝四周用钢印打上工号。假设其深度不超过板厚的10％，且不超过2mm时，应使剩余钢板厚度不得小于原厚度的90％；超过上述深度的凹坑，应按监理人批准的措施进展焊补并进展检验。焊缝检验①无损检测人员资格Ⅱ级以上的无损检测人员担当。②外观检查全部焊缝均应按SL432表16的规定进展外观检查。表16 焊缝外观检查焊缝类别序号 工程 一 二 三允许缺欠尺寸〔mm〕1 裂纹

不允许2外表夹渣不允许δ102外表夹渣不允许δ103咬边深度小于等于0.514未焊满不允许0.2+0.02δ1，100mm25直径不大于1.5mm的气孔每米5外表气孔不允许范围内允许5个，间距不小于206焊瘤不允许-7飞溅不允许-8△h

手工δ≤25，Δh=0～2.5焊 25＜δ≤50，Δh=0～3 -δ＞50，Δh=0～4自动焊9 对接接头手工

Δh=0～4 -盖过每边坡口宽度1～2.5，且平缓过渡焊缝宽度 焊焊10 角焊缝焊脚k③无损检测

K＜12，ΔK=0～2；K≥12，ΔK=0～3先进展射线探伤，然后进展超声波复测。无损探伤长度占焊缝全长百分比超声波探伤〔%〕一类 二类100 50

射线探伤〔%〕一类 二类25 10射线探伤的检验及评定按GB/T3323规定执行，检验等级为B级，一类焊缝不低于II级III级为合格；超声波探伤的检验及评定按GB/T11345规定执行，检验等级为B级，一类焊缝I级为合格，二类焊缝不低于II级为合格；焊缝外表无损探伤质量评定可按JB/T6016或JB/T6020标准执行。或整条焊缝进展探伤。焊缝缺陷处理并用砂轮修磨成便于焊接的凹槽，焊先用磁粉探伤方法进展检查，确认裂纹已经消退后再焊补。返修后的焊缝，用超声波探伤复查.同一部位的返修次数不宜超过1次，超过1次焊补时，应制订牢靠的技术措施，并经监理单位批准，方可焊补，并作出记录。压力钢管防腐蚀涂装方案钢管内壁外表:承受涂料防腐，底漆承受超厚浆型无溶剂耐磨环氧，漆膜厚度〔干〕〔干〔干。明管外壁外表、加劲环、支撑环：明钢管段承受无机磷酸盐富锌底漆，干漆膜厚度不再涂厚浆无溶剂环氧，干漆膜厚度不小于400µm；最终外涂丙烯酸聚氨酯面漆，干漆膜厚度不小于50µm，总干漆膜厚度不小于500µm。厚度不小于300µm。管道坡口：耐焊防腐富锌底漆一道25µm。现场环缝和开孔处底漆面漆要求与管壁一样。安装环缝两侧200mm范围内不刷漆，待钢管安装完成并进展了相关检验后再进展补刷。外表预处理在钢板除锈前，应认真的去除焊渣、飞溅等附着物，并清洗外表可见的油脂及其他污物。钢管用钢材外表原始锈蚀程度不得超过GB/T8923中的B级锈蚀等级〔已发生锈蚀，并且局部氧化皮已经剥落的钢材外表C蚀等级〔氧化皮已因锈蚀而剥落，或者可以刮除，并且有少量点蚀的钢材外表。0.5mm～1.5mm。喷射用的压缩空气应经过冷却装置及油水分别器处理，油水分别器应定期清理。承受涂料保护的钢板外表除锈后外表清洁度等级应不低于GB/T8923中规定的Sa2.5外表粗糙度Ry应到达60～100µm，除锈等级应到达Sa1级。污染或返锈，应重处理到达外表清洁度要求。85%、钢板外表温度至少高于露点3℃的环境条件下作业，如不能满足应停顿作业。涂装施工4小时内完成涂装。晴天和正常大气条件下，最长不应超过12小时。涂装工作人员应依据制造厂家的涂料使用说明书，在具有涂料喷涂施工阅历的人员监视下由操作娴熟的技术工人进展喷涂。装调配方法和涂装留意事项按厂家说明书规定进展。喷涂操作：下一层之前应对前一层的膜厚进展测定，并加以标记，以便在此层喷漆时调整。车间内喷涂的内外外表应距拟焊焊缝200mm未喷区涂刷一道25μm的耐焊防腐底涂装。性。的安康。有害影响。涂层质量检验每层涂装前应对上一层涂层外观进展检查。裂纹、漏涂、粗颗粒等缺陷。水泥浆涂层，厚度应根本全都，黏着结实，不起粉状。每2㎡外表应不少1个测点1.5m漆膜厚度应满足两个85%，即85%的测点厚度应到达设计要求，达不到厚度的测点，其最小厚度值应不低于设计厚度的85%。侧重在安装环缝两侧检测，按规定的电压值检测针孔，觉察针孔，用砂纸、弹性砂轮片打磨处理后补涂直至扫描合格。所承受的探测器应经监理人批准。漆膜厚度缺乏或有针孔，返修固化后应复查，不合格的要再次返修，直到合格。60°的切割相交也可用在同一条件下喷涂的样板上进展检查。如在工件上进展，应选择非重要部位〔管壁上部、外部，检测后应尽快修补。涂层的维护和修补涂层应认真维护，防止机械损坏、受热和气候条件等有害影响。凡经检查不合格和受到损伤的涂层均须进展修补，修补时要将修补部位原涂层彻底铲除，并适当扩大范围，其可用手工涂刷。压力钢管运输成品钢管承受平板车从钢管厂运输到安装现场。运输前钢管内部用角钢进展加绑扎结实。不得有焊渣等异物进入伸缩节的滑动副、波浪管处。损坏涂层。压力钢管安装预备工作钢管安装按2～3个工作面考虑，每个工作面配置3台逆变直流焊机，1台0.6m3空压机和1台5吨卷扬机。施工需要设置2～3个0.4kV低压配电盘，用电设备应牢靠接地。按设图纸给定的尺寸，以监理人核定的安装基准为依据，在钢管安装沿线放出钢核正确后标示清楚。等。压力明管段安装钢管现场运输轨道敷设压力钢管混凝土支墩浇筑完成后，沿着明管段压力管道沿线敷设轨道，轨道架设在混轨道承受10#槽钢进展敷设，轨道跨距为2米，两根轨道底部均匀用钢筋或角钢连接固定好。顶部布置一台5吨卷扬机用来牵引运输台车，钢管安装挨次为从低到高安装。压力钢管临时支撑台车轨道2m明管段压力钢管运输示意图钢管运输前用角钢在钢管内壁牢靠支撑，防止运输过程中引起钢管变形。钢管运或牵引拖放至安装位置就位。钢管运至安装位置后，用弧形托座及千斤顶顶起钢管，然后利用千斤顶，拉紧器并使其符合标准要求。钢管压缝时，使用专用压缝器从钢管水平中线开头，分两个工作面对称进展，边缝的对装间隙。支座安装时，为确保钢管支腿座板螺栓孔与混凝土支墩预留螺栓孔对应，安装前即可进展钢管环缝的焊接工作。岔管安装：岔管在钢管厂拼装成整体并且焊接完成。安装前将岔管管口里程点、16吨汽车吊将岔管吊固定、加固。近厂房段压力钢管安装用16吨汽车吊进展吊装。首先测量工程师将压力钢管中心线、里程线放好，依据压力钢管中心高程算好钢管底部高程，然后制作钢管托架，掌握钢管托架高程与钢管外壁底部高程一样。将钢管托架固定结实，并在托架上用油漆画好钢管中心线。然后将拼装好的钢管吊至托架上，调整钢管就位，测量两管口的周长偏差值，通过计算将错台值平均安排并使其符合标准要求。钢管压缝时，使用专用压缝器从钢管水平中线开头，分两个工作面对称进展，边压缝边进展定避开混凝土浇筑、振捣时引起钢管位移。大坝取水管安装10号槽钢沿管线布置钢管运输台车轨道，轨道之间距离为1200mm。1台5吨卷