制梁场箱梁预制工程施工组织设计

XX制梁场箱梁预制工程实施性施工组织设计1．编制依据1）新建XX铁路第二双线XX至XX河段工程LXS-10标段施工总价承包合同；2）新建XX铁路第二双线XX至XX河段工程LXS-10标段施工总价承包招标投标文件技术分册；3）通桥（2009）2229-IV、通桥（2009）2229-V;4）现场施工调查资料；5）《新建时速200～250公里客运专线铁路设计暂行规定》（铁建设[2005]140号）；6)《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》（铁建设[2005]157号）；7)《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》（铁科技[2004]120号）；8)《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》（科技基[2005]101号）；9)《客运专线无碴轨道铁路设计指南》（铁建设涵[2005]754号）；10)《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》铁建设[2005]160号；11)《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）；12)《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210-2005）（经规标准[2005]110号）；13)《铁路工程施工安全技术规程》（上）（TB10401.1-2003）；14)《铁路工程施工安全技术规程》（下）（TB10401.2-2003）；15)《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》（TB10424-2003）；16)《施工现场临时用电安全技术规程》（JCJ46-2005）（建设部05年322号文）；17)铁路工程施工质量验收标准局部修订条文（铁建设[2007]159号文）；18)《预应力混凝土铁路桥简支梁产品生产许可证实施细则》（全许办[2006]31号文）。19)《客运专线无碴轨道铁路工程测量暂行规定》（铁建设[2006]18920)20）《国家一、二等级水准测量规范》（GB/T12897-2006）21)《建筑沉降变形测量规范》(JGJ8-2007)22)《客运专线铁路无碴轨道铺设条件评估技术指南》（铁建设[2006]158号2．编制范围、工程概述及主要工程数量2.1编制范围适用于XX制梁场箱梁预制施工，即时速250公里的铁路无砟轨道后张法预应力32m和24m混凝土双线简支箱梁预制。2.2工程概述及主要工程数量XX制梁场选址位于里程正线DK322+650——DK323+150处，梁场占地面积为105亩，位于陕西省XX市XX县。共预制169孔双线简支箱梁，其中32m箱梁155孔，24m箱梁14孔。箱梁预制的主要技术标准：1）正常使用条件下，梁体结构设计使用寿命为100年；2）设计速度：设计最高运行速度为250Km/h；3）线路情况：双线；箱梁预制工期为13个月，计划于2013年9月1日开始制梁，至2014年10月15日结束。表2-1预制桥梁孔跨统计表序号桥梁名称长度（米）桥梁类型及数量（孔孔）32m24m1XX大桥658319522XX特大桥109303XX河特大桥273804XX特大桥10583205XX坪大桥28898806XX大桥109307XX沟特大桥851326008XX中桥37269411以上合计25856米769（孔）18（孔）3．质量、安全、进度、环保水保等控制目标；3.1质量目标达到铁道部现行的工程质量验收标准及设计要求。单项工程一次验收合格率达到100%，主体工程零缺陷，并满足全线创优规划要求。3.2安全目标建立健全安全管理组织机构，完善安全生产保证体系，杜绝安全重大事故，杜绝死亡事故，防止一般事故，消灭一切责任事故，创建安全生产标准工地。3.3进度目标满足合同工期要求，箱梁预制工期为13个月，计划于2013年9月1日开始制梁，至2014年10月15日结束。3.4环保及水土保持目标遵守国家和地方有关环保的方针、政策、法规的规定，土地资源节约利用，保护水资源环境，保护绿地和植被，杜绝水土流失，达到国家环保标准，把梁场建成“健康、生态、绿色、环保”达标工地。3.5文明施工目标组织健全、目标明确、措施到位、执行有力；施工场地布置合理、井然有序，材料堆码整齐、各类标志齐全；施工人员遵纪守法，文明用语，遵守民风民俗；施工管理规范、企业形象统一、创安全文明标准工地。4．施工方案、方法和工艺4.1设备选型为满足箱梁预制、架设进度及质量施工要求，本着混凝土生产能力大于浇筑能力，运输能力大于生产能力、移梁能力大于制梁能力、制梁速度大于架梁速度的原则进行设备配备。预制箱梁设备预制箱梁采用自动计量拌和设备，单孔32m箱梁梁体混凝土计283.7m3，规范要求在6个小时内浇筑完毕，即需保证47.3m3/h的砼供应能力。梁场配置了1座120m3/h和1座150m3/h的混凝土拌和站同时作业可满足梁体砼连续供应的需求。为满足钢筋吊装的需要（吊装重量60吨），梁场配备了2台80t龙门吊，满足使用要求。梁场设计生产能力日产1孔，为满足日产1孔的生产能力，考虑模型与台座的周转时间，台座、模板配置为1:1，配置制梁台座4个，箱梁模型4套（其中32m模型3套，32m/24m共用模型1套）。箱梁内模采用液压自动内模，外模采用整体钢外模。移梁设备箱梁场内，移运梁采用搬梁机移梁方式。箱梁在制梁台座上经过初张拉后，搬梁机移梁至存放梁区存放。待所有工序完成后，使用搬梁机进行装运。场内配置轮胎式搬梁机一台，可满足场内箱梁在场内的移运、存放和吊装要求。4.2施工方案梁体底腹板钢筋和顶板钢筋分别在绑扎模具上绑扎，由龙门吊吊装至制梁台座安装。箱梁外模固定在台座上，底部设置活动关节，完成支、拆作业；内模采用自动液压式，由龙门吊整体安装，整体拖拉出梁体。梁体混凝土采用高性能混凝土，混凝土制备由1座120m3/h和1座150m3/h的混凝土拌和站完成，拌和站配备微机程控系统及精确电子计量系统。混凝土运输通过搅拌运输车完成。采用混凝土输送泵配合布料机进行混凝土浇筑，两侧混凝土同步对称浇筑，连续推移，一次成型。分三个阶段预施应力，即梁体带模预张拉，移出台座前的初张拉和在存梁台座上的终张拉。在存梁台座上完成真空压浆、封锚等后序工程。采用搬梁机完成箱梁在场内的移运和吊装,运梁车上桥方式为便线上桥。4.3箱梁预制施工方法和工艺4.3.1生产工艺流程后张法预应力混凝土双线简支箱梁生产工艺流程图施工技术资料齐全试件制作及检验试件制作及检验达到规定强度、弹模及龄期试件检验达到规定强度试件检验达到规定强度砼拌制、运输水泥浆拌制产品验收、入库、出场封锚及养护全部预施应力（终张拉）梁移出台位、存放、自然养护抽拔胶管浇注梁体砼制作试件自检并报监理检查自检并报监理检查吊装顶板钢筋及桥面预埋件安装安装内模安装端模吊装底板、腹板钢筋骨架、固定支座板及防落梁预埋钢板测量底模反拱、测量支座处模板平整度、安装侧模模板制作验收孔道摩阻试验张拉设备标定钢绞线下料钢绞线、锚具检验砼拌制、泵送砼原材料检验和试验砼配合比选定、耐久性指标检验模型检修保养底板、腹板钢筋骨架绑扎、顶板钢筋绑扎胶管安装、安装支座板钢筋加工进场钢筋检验施工技术资料齐全试件制作及检验试件制作及检验达到规定强度、弹模及龄期试件检验达到规定强度试件检验达到规定强度砼拌制、运输水泥浆拌制产品验收、入库、出场封锚及养护全部预施应力（终张拉）梁移出台位、存放、自然养护抽拔胶管浇注梁体砼制作试件自检并报监理检查自检并报监理检查吊装顶板钢筋及桥面预埋件安装安装内模安装端模吊装底板、腹板钢筋骨架、固定支座板及防落梁预埋钢板测量底模反拱、测量支座处模板平整度、安装侧模模板制作验收孔道摩阻试验张拉设备标定钢绞线下料钢绞线、锚具检验砼拌制、泵送砼原材料检验和试验砼配合比选定、耐久性指标检验模型检修保养底板、腹板钢筋骨架绑扎、顶板钢筋绑扎胶管安装、安装支座板钢筋加工进场钢筋检验(养生)（养生）移梁前初张拉（养生）拆模（外侧模移至下一台座）松开模型、拆端模、预张拉（养生）孔道压浆原材料(养生)（养生）移梁前初张拉（养生）拆模（外侧模移至下一台座）松开模型、拆端模、预张拉（养生）孔道压浆水泥、钢材、外加剂有出厂质量证明书、检验合格证书或试验报告单。箱梁混凝土采用高性能混凝土，按100年使用年限对耐久性进行控制检验。混凝土原材料入场时严格按要求进行检验和复检。堆放地点设明确标识，标识出材料名称、品种、规格、生产厂家和生产日期，严防误用。粗骨料分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量，存放地地面全部硬化处理并有斜坡防止积水。粗细骨料设防雨棚。粉状料采用散料仓分别储存。袋装材料采用专用库房存放。钢筋按型号规格堆放并标识，堆放时离地面25cm，同时覆盖，以防锈蚀。钢绞线存放于干燥处，避免潮湿锈蚀，工地存放高出地面200mm并及时盖好。锚具存放在干燥的库房。1)水泥水泥采用品质稳定、强度等级42.5级的低碱普通硅酸盐水泥，水泥熟料中C3A含量不大于8%，矿物掺和料仅限于粉煤灰或磨细矿渣粉。性能指标满足《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》（铁科技[2004]120号文）；《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号；《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GB175-2007）的要求。2)细骨料选用非碱活性，硬质洁净的天然河砂，细度模数为2.6～3.0，含泥量不大于2.0%。符合《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》和JGJ52-2006中的质量要求。3)粗骨料选用非碱活性，级配合理，粒形良好，质地均匀坚固，线膨胀系数小(膨胀值应＜0.2%并对碱含量进行抑制效能试验等），坚硬耐久的碎石。粒径为5～20mm，最大粒径不超过20mm，并分两级（5～10mm和10～20mm）储存、运输、计量；符合《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》和JGJ52-2006中的质量要求。4)粉煤灰选用品质稳定均匀的Ⅰ级粉煤灰，其需水量比不大于100%，烧失量小于3%，符合《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》和GB1596-2005《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》的规定。5)拌和用水采用经检测符合JGJ63-2006《混凝土拌和用水标准》规定的水作为拌和用水。6)高效减水剂选用与水泥有良好的相容性，并通过铁道部鉴定或评审，并经铁道部质量监督检验中心检验合格的高效减水剂。外加剂符合《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》和GB8076-1997《混凝土外加剂》规定。7)预应力钢绞线选用7φ5公称直径为15.20mm，强度等级为1860MPa的钢绞线。进场后先进行外观检查，合格后检验力学性能，技术性能符合《预应力混凝土用钢绞线》GB/T5224-2003的规定。详见下表：品种检验项目标准要求钢绞线规定非比例延伸力力FPO.22(kN)≥234最大力Fm(kNN)≥260抗拉强度Rm(MMPa)≥1860最大力总伸长值率率Agt(%%)≥3.5弹性模量（GPaa）195±101000h应力松松弛率(%)≤2.5（70%）预应力钢绞线力学性能的抽样检验必须符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》的规定，以30t为一批，不足30t也按一批计。从外观检查合格的每批预应力钢绞线中任意抽取一盘，盘端取样。如果有一项试验结果不符合规定时，则该盘钢绞线判为不合格；再从未检验过的钢绞线盘中取两倍数量的试件进行复验；如仍有一项试验结果不合格，则该批钢绞线即判为不合格。8)非预应力钢筋符合《低碳钢热轧圆盘条》（GB/T701-1997）和《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499-1998）、《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013-91）以及《碳素结构钢》（GB700-2006）的规定。9)成孔胶棒采用抽拔橡胶棒成孔，橡胶棒质量满足《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》的要求。10)锚具选用符合TB/T3193-2008《铁路工程预应力筋用锚具、夹具和连接器技术条件》要求，并经检验合格且通过铁道部认证的产品，技术质量要求见下表：序号项目要求其中进场检验项目目1外观无裂纹,符合图纸纸设计√2锚固效率系数≥0.95√3极限拉力总应变≥2.0%√4锚口摩阻及喇叭口口摩阻合计不宜大于6%%5硬度夹片：78-866HRA工作锚板：20-333HRC√外观检验从每批(每个批组不得超过1000套)中抽取10%且不少于10套进行外观尺寸检查;硬度检验从每批中抽取5%，且不少于5套进行检查，夹片每批至少抽取5%片进行硬度检验;静载锚固能力检验抽取3套。硬度检验：从每批中抽取5%的锚具且不少于5套，对其中有硬度要求的零件做硬度试验，对多孔夹片式锚具的夹片，每套至少抽取5片。每个零件测试3点，其硬度在设计要求范围内，如有一个零件不合格，则另取双倍数量的零件重做试验。如仍有一个零件不合格，则逐个检查，合格者方可使用。静载锚固性能试验：当质量证明书不齐全、不正确或质量有疑点时，经上述两项试验合格后，从同批中抽取6套锚具（夹具或连接器）组成3个预应力筋锚具组装件，进行静载锚固性能试验，如有一个试件不符合要求，则另取双倍数量的锚具（夹具或连接器）重做试验。如仍有一个试件不符合要求，则该批锚具（夹具或连接器）为不合格品。11)管道压浆剂（料）技术指标符合《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》及《铁路后张法预应力混凝土管道压浆技术条件》的要求。12)泄水管桥面泄水管及管盖采用PVC管材，符合《给水用硬聚氯乙烯（PVC-u）管材》（GB/T20221-2006）的要求。13)膨胀剂选用对钢筋无锈蚀，并能很好地抑制碱骨料反应的混凝土膨胀剂。14)保护层垫块采用与梁体混凝土同强度等级同耐久性的高性能细石混凝土垫块。4.3.3钢筋制作及安装1)钢筋加工（1）闪光对接焊钢筋接长采用闪光对接焊。对焊遵守《钢筋焊接及验收规范》JGJ18-2003的有关规定。每批钢筋焊接前选定焊接参数，进行试焊，在试焊质量合格和焊接工艺确定后，成批焊接。钢筋闪光对焊的操作要领：预热要充分；顶锻前瞬间闪光要强烈；顶锻快而有力。闪光对焊的异常现象、焊接缺陷及清除措施见表4-1。每批钢筋焊接前，应先选定焊接工艺和参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能。在试焊质量合格和焊接工艺（参数）确定后，方可成批焊接。每个焊工均应在每班工作开始时，应按实际条件试焊2个对焊接头试件，并检验合格后，方可正式焊接。表4-1闪光对焊异常现象、焊接缺陷及消除措施异常现象和焊接缺缺陷措施烧化过分剧烈并产产生强烈的爆爆炸声降低变压器级数减慢烧化过程闪光不稳定消除电极底部和表表面的氧化物物提高变压器级数加快烧化速度接头中有氧化膜、未焊透或夹渣增加预热程度加快临近顶锻时的的烧化程度确保带电顶锻过程程加快顶锻速度增大顶锻压力接头中有缩孔降低变压器级数避免烧化过程过分分强烈适当增大顶锻留量量及顶锻压力力焊缝金属过烧减小预热程度加快烧化速度，缩缩短焊接时间间避免过多带电顶锻锻接头区域裂纹检验钢筋的碳、硫硫、磷含量；；若不符合规定时应应更换钢筋采取低频预热方法法，增加预热热程度钢筋表面微熔及烧烧伤消除钢筋被夹紧部部位的铁锈和和油污消除电极内表面的的氧化物改进电极槽口形状状，增大接触触面积；夹紧紧钢筋接头弯折或轴线偏偏移正确调整电极位置置修整电极钳口或更更换已变形的的电极切除或矫直钢筋的的接头每个闪光对焊接头的外观要求：1)接头周缘应有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形。2)钢筋表面不应有明显的烧伤或裂纹。3)接头弯折的角度不大于4°。4)接头轴线的偏移不大于0.1d，并不大于2mm。当有一个接头不符合要求时，应对全部接头进行检查，剔出不合格品。外观检查不合格的接头，经剔除重焊后方可提交二次验收。钢筋接头的力学性能检验项目、频次、取样方法：在同条件下（指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相同）完成并经外观检查合格后的焊接接头，以200个作为一批（不足200个，也按一批计），从中切取6个试件，3个作拉力试验，3个作冷弯试验。（2）钢筋调直使用钢筋调直机进行调直。工艺流程：备料→调直→码放。质量要求：钢筋应平直，无局部折曲，钢筋表面不得有油污。加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。（3）钢筋的下料工艺流程：备料→划线(固定挡板)→切断→堆放。钢筋切断备料时将同规格钢筋，根据不同长度进行长短搭配，先备长料，后备短料，以尽量减少短头。质量要求：钢筋下料时应尽量去掉钢材外观有缺陷的地方；不弯钩的长钢筋下料长度误差为±10mm；弯钩及弯折钢筋下料长度误差为±1d（d为钢筋直径）；（4）钢筋的加工成型钢筋加工成型在钢筋车间里完成，钢筋车间内配有各种梁所用钢筋加工的大样图。工艺流程：准备→划线→试弯。准备：钢筋在加工前，首先须熟悉要进行加工的钢筋规格、形状和各部尺寸，以便确定弯制操作步骤和配备弯制机具,钢筋工在识图时应统一标准。划线：根据钢筋料表上标明的尺寸，用石笔将各弯曲点位置划出。试弯：每班在进行成批钢筋弯曲之前，各种型号钢筋都要试弯2根，并与钢筋大样图校对，并校对钢筋的弯曲顺序，划线所定的弯曲标志，板距是否合适，各项准确无误后方可成批弯制。质量要求(1)钢筋形状正确，平面上无翘曲不平现象；(2)钢筋末端弯钩的净空直径不小于钢筋直径的2.5倍；(3)钢筋弯曲点不得有裂缝。钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求。当设计无要求时，应符合下列规定：①所有受拉热扎光圆钢筋的末端作成180°的半圆形弯钩，弯钩的弯曲直径不得小于2.5d,钩端应钭留有不小于3d的直线段。②受拉热轧带肋钢筋的末端，应采用直角形弯钩，钩端的直线段长度不小于3d，直钩的弯曲直径不小于5d。③弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其曲率半径不宜小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。④用光圆钢筋制成的箍筋,其末端应有弯钩(半圆形、直角开或斜弯钩)；弯钩的弯曲内直径应大于受力钢筋直径，且不应小于箍筋直径的2.5倍;弯钩平直部份的长度:一般结构不宜小于箍筋直径的5倍,有抗震要求的结构不应小于箍筋直径的10倍。钢筋在常温状态下加工,不宜加热。弯制钢筋宜从中部开始,逐步弯向两端,弯钩应一次弯成.。钢筋对焊接头距离弯曲点距离不小于10d。钢筋加工的允许偏差及检验项目、频次符合表3-2的规定表4-2钢筋加工尺寸要求及检查方法序号名称允许偏差(mm))检查方法检验频次1受力钢筋全长±10钢卷尺测量按每孔梁进行检查2弯起钢筋的弯折位位置203箍筋内净尺寸±34弯起部分的高度±55钢筋弯起直径和平平直段长度按图设计图纸执行行钢筋弯曲机附有多种直径规格的轴心，根据钢筋的不同弯曲直径选择不同直径的轴心。钢筋弯曲注意事项：(1)钢筋弯折处的弯曲直径及末端的弯钩应符合施工图纸的规定；(2)机械弯曲时不得用小直径轴心弯曲大直径钢筋(3)手工弯曲时，钢筋必须放好，扳子应托平，用力应均匀，不得上下摆动，以免钢筋发生翘曲；(4)在弯制过程中发现钢筋对焊接头开裂、脆断、太硬或回弹等异常现象应及时向工班长反映，查找原因，采取措施处理。弯制成型的钢筋按规定的存放区整齐堆码，并挂牌标识。（5）定位网加工定位网在专用的模模具上焊接。模模具严格按照照定位网坐标标加工，钢筋筋位置采用角角钢上锯槽控控制。定位网网分两部分加加工，腹板定定位网及底板板定位网分别别焊接加工，最最后将底板定定位网按编号号与同编号腹腹板定位网在在专用模具上上对应焊接成成整体。定位位网加工均采采用搭接双面面焊，焊接牢牢固，成形后后的网片无扭扭曲变形。定定位网加工成成形后，按图图纸编号挂牌牌标明并堆放放。各定位网网在有孔道的的网格下部钢钢筋上进行标标识。定位网加工允许误误差：(1)腹板标高允许许偏差:±2mm(2)定位网网格尺尺寸允许偏差差：±2mm；2)梁体钢筋绑绑扎将箱梁钢筋绑扎分分阶段进行，底底、腹板钢筋筋骨架与顶板板钢筋骨架分分别在专门设设计的绑扎胎胎具上绑扎，待待内模拼装后后，在制梁台台座上将顶板板钢筋骨架与与底、腹板钢钢筋骨架拼装装绑扎及焊接接。钢筋交叉点逐点绑绑扎牢固，竖竖向架立筋和和吊点位置处处用点焊焊牢牢；所有梁体体预留孔处均均增设相应的的环状钢筋；；桥面泄水孔孔处钢筋可适适当移动，并并增设螺旋筋筋和斜置的井井字形钢筋进进行加强。为为保证绑扎后后的钢筋骨架架不变形，要要求所有绑扎扎点（上、下下、左、右）的的绑扎方向，均均为“八字形”。绑线尾端端一律伸入梁梁体。表4—3钢筋安装及钢筋保保护层厚度允允许偏差和检检验方法序号项目要求检查方法1抽拔橡胶棒与任何何方向的设计计偏差距跨中4m范围≤≤4mm，其余部位≤6mm用钢卷尺测量2桥面主筋间距及位置偏差（拼装后后检查）≤6mm3底板钢筋间距及位位置偏差≤6mm4箍筋间距及位置偏偏差≤6mm5腹板箍筋的不垂直直度（偏离垂垂直位置）≤6mm用线垂、钢卷尺测测量6钢筋保护层厚度与与设计值偏差差+5mm、0用钢卷尺测量7其他钢筋偏离量≤6mm8保护层垫块数量齐全，绑扎牢牢固观察后抽查点数9管道定位钢筋间距距≤4mm用钢卷尺测量10抽拔橡胶棒与梁端端喇叭管面位位置抽拔胶管与梁端喇喇叭管面应垂垂直用角尺测量钢筋绑扎程序：备料→支座板、防落梁安安装→底腹板骨架架绑扎→保护层垫块块安装(1)备料：按照施施工图和技术术交底要求，将将不同规格、数数量、型号的的钢筋、胶管管、混凝土垫垫块搬运至绑绑扎胎具附近近，搬运顺序序遵循先绑的的钢筋先搬运运，后绑的钢钢筋后搬运。(2)支座板、防落落梁安装：按按照施工图纸纸和技术交底底要求将正确确型号的支座座板、防落梁梁安装在胎具具上，支座板板，防落梁要要与胎具上的的预埋钢板密密贴。(3)钢筋绑扎顺序序：梁体和桥面钢筋在在不同绑扎胎胎具上同时进进行。梁体钢筋：底板底底层→定位网安装→底板顶层→腹板桥面钢筋：顶板底底层→顶板顶层钢筋绑扎质量要求求：(1)钢筋骨架绑扎扎必须严格按按照图纸规定定尺寸进行。(2)底腹板钢筋与与桥面筋其两两端相交处按按照图纸的要要求部分钢筋筋要焊接；(3)钢筋弯折角与与纵向分布筋筋交点均须绑绑扎；(4)箍筋接头交错错绑扎；(5)其余各交叉点点可采用梅花花跳绑；(6)绑扎点应拧紧紧，如有断的的扎丝必须重重绑；(7)为保证绑扎后后的钢筋骨架架不变形，要要求所有绑扎扎点（上、下下、左、右）的的绑扎方向，均均应为“八字形”。(8)绑扎用的铁铁丝不得伸向向保护层内。(9)保护层垫块块安装要求：：垫块绑扎在在钢筋骨架的的最外层钢筋筋交叉点上，。垫垫块与钢筋绑绑正绑牢，放放置的垫块成成梅花形分布布，垫块间距距不大于1m，确保每平平方米4块。钢筋骨架绑扎完后后，必须检查查验收后才准准予使用，其其质量标准应应符合表4-3要求。表4-4后张梁预留留管道及钢筋筋绑扎要求序号项目目要求检查方法1抽拔橡胶管在任何何方向与设计计位置的偏差差距跨中4m范围≤≤4mm、其余≤6mm用尺量2桥面主筋间距及位位置偏差（拼拼装后检查）≤15mm3底板钢筋间距及位位置偏差≤8mm4箍筋间距及位置偏偏差≤15mm5腹板箍筋的不垂直直度（偏离垂垂直位置）≤15mm6混凝土保护层厚度度与设计值偏偏差+5mm、07其它钢筋偏移量≤20mm采用抽拔橡胶棒成成孔。胶棒在在跨中处用铁铁皮管连接，接接头两端用密密封胶带封裹裹并用铁丝绑绑扎牢固，保保证管道顺直直。胶棒利用用定位网保证证其位置准确确。3)钢筋骨架的的吊装用2台80t龙门吊及专专用吊具进行行吊装作业。吊吊点用[型钢筋加强强；在起吊钢筋骨架前前，底、腹板板钢筋梁端部部位，顶板钢钢筋接触网支支柱预埋件等等部位及钢筋筋交叉处均采采用点焊加强强。钢筋吊具通过钢丝丝绳及索具螺螺旋扣与骨架架钢筋连接，吊吊具上共设吊吊点255个，纵向间间距2000~22300mm，横向间距距根据钢筋笼笼外形和重量量进行分布设设置，在吊装装钢筋时，梁梁端部位增设设吊点。吊装装严格按操作作规程作业，钢钢筋骨架底部部严禁站人。起起吊时派专人人检查吊点和和钢丝绳，保保证钢筋骨架架平顺不变形形，确保全部部吊点受力均均匀。4)预埋件、预预留孔的设置置梁体的各种预埋件件、预留孔与与模板、钢筋筋骨架同时安安装，保证设设置齐全、位位置准确。支座板安装时，套套筒与梁底钢钢板焊接时先先用螺栓将其其与钢板连接接，位置正确确后，将其焊焊牢，并保证证套筒垂直。保保证焊缝高度度，螺栓及支支座钢板进行行防腐处理。安安装之前必须须进行检查验验收，检查内内容包括支座座板的平整度度、螺栓孔位位置、孔径大大小、垂直度度及预埋筋、支支座螺栓支座座板焊接等。防护墙、电缆槽竖竖墙、接触网网支柱基础、遮遮板、预埋钢钢筋、梁端伸伸缩缝及综合合接地钢筋等等，在相应位位置将预埋钢钢筋及预埋件件与梁体钢筋筋一同绑扎、焊焊接、安装。接接触网支柱基基础预埋钢筋筋和预埋件应应严格按照技技术部门的交交底要求设置置，对应每座座桥上每榀箱箱梁具体设计计位置派专人人检查落实，以以保证预埋位位置准确无误误。做好等电电位连接确保保综合接地系系统的接地电电阻不大于1Ω。在箱梁两侧腹板上上按设计间距距布置通风孔孔，在通风孔孔处增设钢筋筋环。通风孔孔采用通风孔孔模具，模具具固定在内、外外模板肋上，待待梁体混凝土土初凝时及时时松动拔出。桥面泄水孔在防护护墙内侧桥面面板沿纵向设设置PVC泄水管，泄泄水孔四周用用井字筋或螺螺旋筋进行加加固。梁底板板泄水孔按设设计要求设置置，在浇筑梁梁底板混凝土土时，在底板板上表面根据据泄水孔位置置设置汇水坡坡。箱梁吊点设在梁端端腹板内侧顶顶板上，每端端吊点由4个吊孔组成成，吊点的孔孔径大小、位位置、垂直度度符合设计要要求，由于吊吊具与梁顶下下缘的接触面面为锯齿形，在在内模相应位位置固定好吊吊孔处锯齿形形模具，并保保证最小保护护层厚度。吊吊孔采用钢管管模具成孔，吊吊装孔待梁体体架设后采用用无收缩混凝凝土封堵，并并进行局部防防水及保护层层施工。模板工艺模板分为底模、侧侧模、端模、内内模。底模、侧侧模和端模采采用整体式钢钢模，内模采采用液压式自自动缩放内模模。模板具有有足够的强度度、刚度及稳稳定性，能保保证梁体各部部结构尺寸及及预埋件的准准确位置，且且多次使用不不变形。1)模板安装程程序底模调整→侧模安安装→吊装底、腹腹板钢筋骨架架→安装端模下下部→吊装内模→安装端模上上部→吊装顶板钢钢筋。2)底模钢底模与制梁台座座条形基础顶顶部预埋角钢钢之间采用钢钢板支垫，形形成反拱，并并将其焊牢。钢钢底模与混凝凝土基础接触触良好、密贴贴，确保钢底底模在使用过过程中不变形形和不发生下下沉现象。为为保证线路在在运营状态下下的平顺性，其其他位置应根根据二期恒载载按二次抛物物线过渡，实实际施工中我我们预设反拱拱为16mm。底模根据据设计要求预预留反拱及压压缩量，底模模的平整度按按反拱值控制制在2mm误差以内，模模板平整度达达到设计要求求。底模上4个支座板位位置高差控制制在2mm以内，模板板预留压缩量量上缘为6.1mmm,下缘为14.6mmm。底模的检验分为平平时检验和周周期检验，平平时检验即在在每孔梁体钢钢筋吊装前进进行，周期检检验为模型使使用周期检验验，检验频率率为1次/每月。当模模型在经过修修理后，应及及时进行复验验是否满足使使用要求。底底模支座位置置，在每次钢钢筋吊装前检检查，具体检检验项目见底底模安装质量量要求见表4-5。表4-5底模安装装质量要求序号项目允许偏差（mm）检测部位检测方法1横向矢距及侧向弯弯曲21/4L、跨中、3/4L尺量、挂线测2全长±10底模顺桥向两侧尺量3跨度±5顺桥向支座板中心距离尺量4不平整度≤2mm/m模板表面2m靠尺、塞尺测测5支座部任意两点高高差1支座板位置水准仪测6四支座相对高差2支座板位置水准仪测7支座部与设计反拱拱偏差1支座板位置水准仪测8其它部位与设计反反拱偏差2所有模板水准仪测9相邻模板错台1相邻两块模板尺量10对角线长度±5四个支座板中心对角线尺量3)外模外模由2个整扇侧侧模和2侧端模构成成。侧模分4m段加工，运运至梁场拼装装合格后将外外侧焊成一整整扇。侧模与与端模之间的的连接缝采用用海绵条防止止漏浆，与底底模连接处的的圆弧过渡段段设置在侧模模上。外模在在轨道上整体体拖拉纵移，每每侧外模通过过台车上的水水平千斤顶和和竖向千斤顶顶，使外侧模模水平和竖向向移动，以达达到模板支拆拆作业和调整整的目的。(1)支立端模：：清理端模表表面及密封胶胶条处混凝土土浆，吊装时时，端模要水水平。端模靠靠拢前，应逐逐根将胶管从从锚垫板中穿穿出，并且边边穿边进，端端模两侧的移移动要同步跟跟进。端模到到位后，将端端摸与侧模、底底模、内模进进行连接和固固定。(2)侧模安装：：当侧模纵移移到位后，利利用竖向千斤斤顶，将侧模模与底模对齐齐，利用连接接螺栓将侧模模和底模连接接，但不得拧拧紧。在侧模模底部放置千千斤顶，通过过经纬仪、水水准仪和钢尺尺配合测量调调整侧模上口口宽度及高度度，调整完毕毕后拧紧侧模模和底模的连连接螺栓，并并将侧模底部部用千斤顶支支撑牢固。(3)通过调整侧侧模外侧千斤斤顶的高度，使使侧模上部宽宽度和倾斜度度符合规定要要求。(4)侧模立完后后，检查侧模模的如下尺寸寸：桥面宽度度、桥梁高度度（跨中、1/4、3/4截面）桥面面板下翼的平平整度等，其其误差应在允允许范围内。(5)注意事项：模模板的横移、顶顶升及下降要要同步，移轨轨道要横平顺顺，防止侧模模变形。(6)内模、外模组组装质量要求求见表4-6所示。4)液压内模①内模型式32m箱梁内模分分中部标准段段、两端变截截面段，共3段。液压式式内模由固定定顶模板、一一、二级侧动动模板、芯梁梁、轮箱、支支撑锥销、螺螺旋撑杆、液液压油缸系统统等组成。②液压内模的安装和和拆卸流程31.5m跨度箱箱梁内模为整体液压式式内模。模板板液压系统分分顶升、侧模模及下角模两两部分组成，其其中顶升系统统额定压力为为16Mpa，工作压力力为13Mpa；内侧模收收顶系统额定定压力为16Mpa，工作压力力为13Mpa。初次使用用时，须检查查压力并调整整到工作状态态。侧板及行行架采用油缸缸收缩，下角角模采用螺杆杆伸收调整尺尺寸并用螺栓栓连接。箱梁内模在内模拼拼装台座上拼拼装成整体，待待底、腹板钢钢筋安装完成成后利用龙门门吊将内模整整体吊入安装装。安装流程程：升起顶升升油缸、安装装横向（芯梁梁与轮箱间）固固定轴销→液压油缸按按序打开动模模板到位→安装螺旋撑撑杆、使模板板达到要求尺尺寸→涂脱模剂→整体吊装、支支撑固定。当梁体混凝土强度度达到拆模强强度后，先拆拆除两端模板板，再拆除中中间段的液压压式模板，利利用卷扬机将将内模拖出梁梁体。拆卸流流程：安装拖拖行轨道→拆卸螺旋支支撑→拆卸端部人人工收缩式模模板并拖出箱箱内→按序分段收收缩侧板及下下角板→拆除横向固固定轴销，收收缩顶升油缸缸→落下轮箱滚滚轮到轨道上上→模板整体下下落→用卷扬机整整体拖出模板板→存放到箱外外内模支撑架架上。内模安安装质量要求求见表4-6所示。表4-6内模、外模组组装质量要求求序号部位项目允许偏差(mm)检验部位检测方法1内模和侧模模板总长上口±10两侧翼模板长度尺量下口±10与底模板相接处尺量2内模顶板与底模板板中心线偏离离设计位置≤10内模两端吊线、尺量3侧模与底模板中心心线偏离设计计位置≤10两端、1/4L、3/4L、跨中钢尺、经纬仪测4腹板厚度+10,0两端、1/4L、3/4L、跨中尺量5底板厚度+10,0两端、1/4L、3/4L、跨中尺量6顶板厚度+10,0两端、1/4L、3/4L、跨中水准仪测7桥面宽±10两端、1/4L、3/4L、跨中尺量8翼缘板与底模板高高差±5两端、1/4L、3/4L、跨中水准仪测9模板倾斜度偏差≤3‰两端、1/4L、3/4L、跨中吊线、尺量10腹板中心线与设计计位置偏差≤10两端、1/4L、3/4L、跨中尺量11平整度1两端、1/4L、3/4L、跨中2m靠尺、塞尺测测1端模高度+10,0两端尺量2宽度0,-2两端尺量3端模预留孔道偏离离设计位置3尺量4与底板中心位置偏偏差≤2两端吊线、尺量5)模板的验收收与维修检查与验收(1)模板的检查查验收：一是是新制模板进进场后的组装装验收，二是是在桥梁生产产过程中对模模板维修后时时的检查验收收。验收都必必须按照设计计规范和使用用要求进行验验收，严禁不不合格模板投投入使用。(2)模板的进场场验收由工程程部、物设部部、安质部及及施工人员组组成验收小组组对模板进行行验收，做好好验收记录，合合格后方能交交生产部门进进行试拼。其验收项目目有：模板的的几何形状，模模板的稳定性性、模板的强强度和刚度、平平整度及连接接牢固性及焊焊缝等。(3)模板试拼好好后交由工程程部按相关安安装质量要求求验收。模板板检查验收项项目有：模板板的各部位尺尺寸及几何形形状、模板的的稳定性、预预埋件的准确确位置、模板板的强度和刚刚度、制造精精度、表面平平整度、连接接牢固性及焊焊缝等。(4)模板检查验验收所用检测测量器具必须须是经法定的的质检机构计计量检定合格格且在有效期期内的计量器器具。检查与维修(1)模板的定期期检查一般为为每套模板制制作一个月为为一周期，如如生产过程中中出现特殊情情况时，要及时安排对对模板全面检检查、保养、维维修后需要经经工程部检验验验收合格后后方可投入生生产。(2)模板在使用用过程中的检检查项目包括括：有无变形形、开焊；模模板平整度，非非工作面防锈锈剂、滚轮轴轴润滑性、振振动器座焊接接缝；接缝严严密性、接缝缝高度。(3)模板的日常常维修保养应应在每榀梁拆拆模后进行（拆拆模后发现因因模板造成梁梁体表面缺陷陷应立即修整整，修整后经经验收合格方方可投入使用用），对变形形、开焊、破破损模板进行行维修，对暂暂不使用的模模板逐块进行行保养，并涂涂上防锈油，确确保模板始终终处于良好状状态表4-7内模安装质量要求求序号项目允许偏差（mm）检验部位检测方法1全长±10顺桥向中心尺测、挂线测2宽度差+2-5两端、1/4L、3/4L、跨中尺测、挂线测3高度差0-8两端、1/4L、3/4L、跨中尺测、挂线测4表面平整度3两端、1/4L、3/4L、跨中2m靠尺、塞尺5模板接缝间隙＜1模板接缝处塞尺6相邻模板错台2相邻两块模板水平尺测7支撑锥销悬出高度度-5，0内模支撑锥卷尺测量(4)模板维修质质量标准见表表4-5、表4-6和表4-7所示。高性能混凝土的施施工1)配合比配合比选定是保证证箱梁施工质质量的关键。在在试配时，对对混凝土用水水泥、粗细骨骨料、掺和料料、减水剂等等主要原材料料的产品进行行试验。根据据原材料料源源情况对配合合比进行选配配。要求胶凝凝材料总量不不超过500kgg/m3、坍落度45min损失不大于10%、坍落度控控制在16～20cm（保证泵送送）、含气量量控制在2-4%，对其泌水水率、工作度度、强度、弹弹性模量、耐耐久性进行试试验,从中优选出出优越的配合合比。高性能混凝土配合合比初步选定定后，按耐久久性的要求对对选定配合比比制作混凝土土抗冻性、抗抗渗性、抗氯氯离子渗透性性、护筋性、抗抗碱-骨料反应性性等的试件，按按桥梁所处环环境进行检验验。选各项指指标最优的配配合比为梁体体混凝土配合合比。桥梁取取证前请铁道道部质检中心心对混凝土耐耐久性进行检检验。表4-8混凝土耐久性性指标序号混凝土耐久性及材材料检验项目目试验龄期质量指标1碱-骨料反应14d快速砂浆棒膨胀率率小于0.10%%2抗冻性相对动弹性模量56d200次，P≥660%重量56d200次，W≥995%3抗渗56d抗渗等级≥P2004氯粒子渗透56d<1000c5对钢筋锈蚀性56d无锈蚀6抗裂性56d无裂纹2)混凝土拌和和前的准备混凝土拌和之前，对对所有机械设设备、工具、需需用材料进行行认真检查，确确保混凝土的的拌制和浇筑筑正常连续进进行。混凝土配料的计量量设备经计量量单位检送合合格，并在检检定周期内使使用。发现计计量设备有异异常时必须及及时校验。搅拌上料前按试验验室提供的施施工配合比调调整配料系统统，拌制中严严格按照施工工配合比进行行配料和称量量，并在微机机上作好记录录。采用电子子自动计量，配配料允许误差差水、水泥、掺掺合料、减水水剂为±1%，砂、石为±2%。3）制梁前的试浇筑筑在箱梁混凝土正式式浇筑前，在在箱梁施工的的类似环境、设设备、施工温温度等条件下下，按照施工工配合比进行行向箱梁混凝凝土模拟浇筑筑（即试浇筑筑），已检验验和总结混凝凝土的各种施施工性能，包包括混凝土的的坍落度在不不同时段的变变化，混凝土土的可泵性，和和易性，混凝凝土的振捣性性能，混凝土土的含气量等等技术指标，为为箱梁浇筑混混凝土积累经经验。结合梁场临建进度度，计划在浇浇筑制梁台座座条形基础时时，模拟制梁梁混凝土浇筑筑的过程，进进行制梁前的的试浇筑，并并请试验监理理进行监督。4)混凝土拌制制搅拌混凝土前，应应严格测定粗粗、细骨料的的含水率，准准确测定因天天气变化而引引起的粗细骨骨料含水量变变化，以便及及时调施工配配合比，一般般情况下，含含水量每班抽抽测2次，雨天随随时抽测，并并按测定结果果及时调整混混凝土施工配配合比。禁止止拌和物出机机后加水。混混凝土在拌合合过程中，及及时地进行混混凝土有关性性能（如坍落落度、和易性性）的试验与与观察，前22~3盘每盘盘测定坍落度度和含气量，稳稳定后每50m3测一次。搅搅拌工作全部部完毕后将搅搅拌机及全部部混凝土容器器清洗干净。先向搅拌机投入细细骨料、水泥泥、粉煤灰和和减水剂，搅搅拌均匀后，再再加入所需用用水量，待砂砂浆充分搅拌拌后再投入粗粗骨料，并继继续搅拌到均均匀`，每阶段的的搅拌时间不不少于30s，总搅拌时时间不少于2min，也不超过3min。混凝土的坍落度控控制在16—20㎝，含气量控控制在2%～4%，混凝土在在拌和过程中中，及时地进进行混凝土有有关性能（如如坍落度、和和易性、保水水率）的试验验与观察。混凝土拌制速度应应和浇筑速度度紧密结合，拌拌制服从浇筑筑，若浇筑工工序中因故暂暂时停歇，则则搅拌机或混混凝土运输车车的混凝土不不能灌入输送送泵中。炎热季节搅拌混凝凝土时，采取取措施降低混混凝土拌和物物的温度，尽尽可能在傍晚晚和晚上搅拌拌混凝土，以以保证混凝土土的入模温度度不高于30℃。砂石存料料场必须搭设设遮阳棚。混凝土拌制工作完完毕后，应及及时清洗拌合合机，并检修修好有关设备备，以便下次次再用。混凝土入模温度控控制在10～30℃，如果在夏夏季施工时宜宜在混凝土拌拌合水中加入入冰块控制拌拌合水温度来来控制混凝土土拌合物的入入模温度或在在箱梁预制时时浇筑时间选选在温度较低低的傍晚或晚晚上浇筑；冬冬季搅拌时采采用加热水的的方法调整拌拌和物温度或或混凝土浇筑筑时选在正午午浇筑，水的的加热温度不不高于60℃。5)混凝土的泵泵送我场混凝土输送采采用混凝土搅搅拌运输车运运送混凝土，通通过混凝土输输送泵、布料料机浇筑梁体体。混凝土输输送管路的起起始水平段长长度不小于15m，除出口处处采用软管外外，输送管路路的其他部分分不采用软管管。输送管路路固定牢固，开始泵送前前用水泥砂浆浆对混凝土泵泵和输送管内内壁润滑，泵送处于慢慢速，待各方方面都正常后后再转入正常常泵送。泵送送过程中，混混凝土拌合物物始终连续输输送。气温较较高时，输送送管路用湿海海绵包裹。泵泵送即将结束束前，正确计计算尚需用的的混凝土数量量，并及时通通知混凝土搅拌拌站。6)混凝土浇筑筑在梁体跨中两侧各各布置1台布料机，浇浇筑人员指挥挥布料机使混混凝土倒入合合理准确的位位置，保证布布料准确均匀匀，布料机输输送管路出口口不与模板和和钢筋直接接接触。混凝土土的浇筑采用用连续浇筑一一次成型，两两侧混凝土同同步对称浇筑筑。浇筑总的的原则为“先腹板底中中部及底板两两侧、再腹板板顶部及底板板中部、最后后顶板”，采用连续续浇筑、一次次成型的方式式，从箱梁一一端向另一端端两侧腹板混混凝土等高往往复浇筑的顺顺序。（详见见混凝土的浇浇筑顺序图）浇筑时采用斜向分分段，水平分分层的方法，先先后两层混凝凝土的间隔小小于30min，整孔箱梁梁浇筑时间不不超过6h，炎热季节节尽量选择在在低温或傍晚晚进行混凝土土的浇筑；混混凝土浇筑时时，模板温度度控制在5～35℃，混凝土拌拌和物入模温温度控制在10～30℃。浇筑时防防止混凝土离离析，混凝土土下落距离不不超过2m，并保持成成孔管道不发发生挠曲或位位移，布料机机管道口不直直对腹板槽倾倾倒混凝土。布料机出料时，其其软管至少有有2人控制，浇浇筑底板、腹腹板混凝土时时出料口不得得正对成孔胶胶管，也不宜宜对向外模翼翼板。布料机机移位时，下下料口必须采采取相应措施施，以防混凝凝土撒落在顶顶板上形成干干灰、夹渣。浇筑底板时，沿箱箱梁轴线中部部预留出部分分混凝土不灌灌，防止浇筑筑腹板时因混混凝土压力从从底板涌出过过多的混凝土土，待腹板浇浇筑完毕后，再再将底板混凝凝土补齐、抹抹平。腹板分分5层浇筑，两两侧混凝土高高度一致，避避免因两侧混混凝土高低悬悬殊，造成挤挤压内模偏移移等后果。混混凝土振捣采采用插入式振振捣棒和附着着式振动器联联合振动工艺艺，插入式振振捣棒振捣为为主，附着式式振动器振捣捣为辅，浇筑筑过程中特别别注意加强倒倒角、钢筋密密集部位及各各部分交界面面的振捣。插插入式振捣棒棒操作时快插插慢拔，垂直直点振；振捣捣棒移动距离离不超过振捣捣棒作用半径径的1.5倍，每点振振捣时间约20～30秒，振捣棒棒插入深度进进入下层混凝凝土面以下100mm。振动棒严严禁触碰成孔孔胶棒。顶板板混凝土浇筑筑时，采用从从一端向另一一端并自箱梁梁轴线向两侧侧的浇筑顺序序，采用插入入式振捣棒振振捣，控制振振捣棒触及翼翼缘板模型，边边浇筑边用提提浆整平机整整平，并及时时赶压、抹平平，保证横向向排水坡和梁梁面平整度。赶赶压、抹平时时，施工人员员在收浆平台台上操作，避避免踩踏在整整平好的混凝凝土面上。梁梁端支座板和和防落梁预埋埋钢板处钢筋筋较密需加强强振捣。在梁体混凝土浇筑筑过程中，指指定专人值班班监视振动器器运转情况和和检查模板、钢钢筋，发现螺螺栓和支撑等等松动及时紧紧固，漏浆处处及时处理，预预埋件和钢筋筋移位，及时时校正。7)混凝土养护护梁体高性能混凝土土养护是一个个关键工序，防防止干缩及温温度裂纹产生生，特别是昼昼夜温差大的的季节。混凝土养护分蒸气气养护和自然然养护两种方方式。桥梁浇浇筑后至拆模模前用蓬布苫苫盖。(1)自然养护夏期气温高昼夜温温差小，采用用自然养护。夏夏期桥梁浇筑筑后桥面及时时采用布包海海绵垫蓄水，篷篷布苫盖。利利用洒水的方方法进行养护护。洒水数次次以后保持混混凝土表面潮潮湿为度，梁梁体拆模后梁梁体外侧面及及箱室内立即即喷涂养护剂剂养护。自然然养护当环境境湿度小于60%时，自然养养护时间不少少于14d。当环境温温度低于5℃时，梁表面面除喷涂养护护剂外，还要要采取保温措措施，禁止对对混凝土洒水水。(2)蒸汽养护护冬期施工或春秋季季昼夜温差较较大时采用蒸蒸汽养护，蒸蒸养在特制养养护棚中进行行，蒸汽养护护分静停、升升温、恒温和和降温四个阶阶段。静停期期间应保持棚棚内温度不低低于5℃，浇筑完成4h后方可升温温，升温的速速度控制在10℃/h之内，恒温温时蒸汽温度度不宜超过45℃，梁体芯部部混凝土温度度不应超过60℃个别最高不不超过65℃，降温速度度控制在10℃/h之内。蒸汽汽养护期间及及撤销保温设设施时，梁体体混凝土芯部部与表面、表表层与环境的的温度不要超超过15℃.蒸汽养护后后，应立即进进入自然养护护阶段，时间间不少于7天。为准确确检测混凝土土养护情况，蒸蒸养前，由试试验部门负责责试件的取样样工作，并放放入养护罩内内同步养护。拆模时，梁体混凝凝土芯部与表表层、箱内与与箱外、表层层与环境温差差均不大于15℃；且能保证证混凝土棱角角完整。养护的时间一般为为：在6至9月份，天气气气温较高时时，采用静停停4h，升温3h，恒温24h（48±2℃），降温5h，共计36h的养护工艺艺。在气温较较低的月份，采采用静停4～6h，升温3～4h，恒温32h（48±2℃），降温6h，共计48h的养护工艺艺。当环境气气温低于5℃时，在静停停阶段采用蒸蒸汽低温预养养，预养温度度为5～10℃。达到蒸养养时间后，由由试验部门进进行蒸养试件件的压力试验验，混凝土强强度达到拆模模强度，即可可停止供汽，拆拆除养护罩。蒸蒸汽养护结束束后，立即进进行洒水养护护，时间不少少于7d在蒸养过程中，通通汽以后应定定时测温度，并并作好记录。温温度计的分布布在跨中的1/4截面、梁端端各布置两块块，梁端箱内内、孔道各布布置一块，并并应在箱梁混混凝土芯部埋埋设温度计。恒恒温时每2h测一次温度度，升、降温温时每1h测一次，并并反馈到锅炉炉房，通过加加汽或停汽，将将升温幅度控控制在10℃/h之内。根据据实测温度调调整蒸汽量。养养护期间要求求各温度计间间的温差不超超过4℃拆除养护罩时，不不可立即将蒸蒸养罩打开，以以免由于混凝凝土内外温差差过大，造成成混凝土表面面出现收缩裂裂纹，尤其在在大风或外部部气温较低的的情况。正确确的方法是将将养护罩的两两端打开，进进行箱梁室内内的通风，缓缓慢自然的将将梁体表面温温度降至环境境温度之差不不大于15℃时方可以拆拆除养护罩，并并立即对顶面面、箱内进行行覆盖和洒水水养护，时间间不少于7d.8)混凝土测温温(1)测点布置在蒸养过程中，通通汽以后应定定时测温度，并并作好记录。温温度计的分布布应合理布置置，温度计的的分布宜在跨跨中的1/4截面、梁端端各布置两块块，梁端箱内内、孔道各布布置一块，并并应在箱梁混混凝土芯部埋埋设温度计。恒恒温时每2h测一次温度度，升、降温温时每1h测一次，并并反馈到锅炉炉房，通过加加汽或停汽，将将升温幅度控控制在10℃/h之内。根据据实测温度调调整蒸汽量。养养护期间要求求各温度计间间的温差不超超过4℃(2)测温设备和和仪器采用预埋式温度传传感器探头。将将引线放在模模型边容易测测量的位置上上。通过电子子测温仪，量量测各部位温温度。传感器器探头可重复复使用。⑴芯部温度和表层温温度测点传感感器探头的放放置方法在浇注梁体砼前，将将内径φ10的PVC管预先放入入腹板规定位位置，预留管管底部用胶带带包裹严密，防防止砼浆进入入。⑵箱室和棚内温度测测点传感器探探头的放置方方法。将传感器探头吊挂挂在指定位置置，把引线接接在易测量的的位置处，并并作好标记。⑶测温仪器和设备如如出现故障应应及时维修或或者更换。(3)测温时间和和频次从浇筑完成开始至至拆模时止。当当采用自然养养护时，1小时测一次次；当采用蒸蒸汽养护时，每0.5小时测一次。当梁体混凝土芯部部与表层，表表层与环境，箱箱室内与环境境温差在15℃以内时，方方可拆除梁体体覆盖棚和模模型。梁体混凝土芯部温温度，表层温温度，箱室内内温度是按测测点的平均值值来计算各部部位的相互温温差。测温记记录应及时填填写。如芯部部温度超过65℃，各部位温温差超过15℃时，测温人人员应及时通通知现场领工工员和班长。9)高性能耐久久性混凝土的的检验与评定定(1)试件组数数试件分别从箱梁底底板、腹板及及顶板三个部部位随机抽取取。每个部位位混凝土强度度试件9组：随梁体体同条件养护护试件为4组（1组作为脱模模和预张拉的的依据，1组作为初张张拉依据，1组作为终张张拉依据，1组备用）；；前期按标准准差未知法制制作5组28d标养试件，后后期（待混凝凝土质量稳定定后）按标准准差已知法制制作4组试件；弹弹性模量试件件为2组，其中1组随梁同条条件养护，1组标准养护护。混凝土强强度试件共计计27组；弹模试试件共计6组（每组6块）。同配合比、同拌和和站，每200000m3混凝土随机机抽取抗冻融融循环、抗渗渗性、抗氯离离子渗透性、碱-骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。(2)检验评定定要求混凝土强度评定以以1孔梁为验收收批，执行《铁铁路混凝土强强度检验评定定标准》TB104425-944标准的规定定。施工过程的检验::梁体混凝土土坍落度、含含气量、入模模温度、试件件强度、弹性性模量必须符符合《客运专专线高性能混混凝土暂行技技术条件》及及《客运专线线高性能混凝凝土暂行技术术条件》中的的质量要求。施工后的检验:施施工完成后，观观察实体混凝凝土结构表面面是否存在非非外力裂缝、蜂蜂窝、麻面、气气泡等。按高高性能混凝土土耐久性的检检验评定要求求组织检验评评定。抽拔胶棒抽拔时间以不造成成孔道变形、塌塌陷、裂纹或或无法抽拔为为准。一般以以混凝土强度度达6～8MPa为宜。抽拔顺顺序先上后下下。每次抽拔拔胶棒不超过过两根。拔出出的胶棒清理理污碴，并仔仔细检查有无无损伤，严重重损伤或压扁扁的不能继续续使用。拆模当梁体混凝土强度度达到设计强强度的60%以上，混凝凝土芯部与表表层、箱内与与箱外、表层层温度与环境境温度之差均均不大于15℃，且能保证证梁体棱角完完整时拆模。气气温急剧变化化时不进行拆拆模作业。拆外模时先拆除侧侧模底部与底底模连接的拉拉杆螺栓和其其他的连接螺螺栓，然后松松开下部内外外侧螺旋千斤斤顶，使侧模模与梁体脱离离并落在千斤斤顶上，通过过千斤顶将侧侧模平缓落到到移模台车上上。拆端模时时先松开所有有连接螺栓，利利用吊车将端端模模块分别别拆除吊走。端端模拆除后，及及时对锚穴进进行凿毛。拆除侧模、端模后后，再拆除内内模。当梁体体混凝土强度度达到拆模允允许强度后，拆拆除内模。拆拆卸流程：安安装拖行轨道道→拆卸螺旋支支撑→收缩端部变变截面模板→按序分段收收缩中部液压压式内模的一一二级动模板板→拆除横向固固定轴销，收收缩顶升油缸缸→落下轮箱滚滚轮到轨道上上→模板整体下下落→用卷扬机将将内模整体拖拖出至内模清清理拼装存放放区。预应力施工1）钢绞线的制作和穿穿束钢绞线下料场地保保证平坦，采采用无齿锯切切断，在下料料场地根据需需下料长度用用红油漆做下下料的明显标标识，采用砂砂轮机平放切切割，下料长长度误差控制制在±10mm内。编束时时先将钢绞线线理顺，并尽尽量使各根钢钢绞线松紧一一致。按每束束规定根数、规规定长度，用用铁线绑扎，两两头距端5～10cm处用双根铁铁线绑扎，其其余每隔1.5m绑扎一道，成成束后，将钢钢绞线束人工工抬移至堆放放地点，分开开堆放并标识识。表4-9钢绞线下料料长度的允许许偏差项目允许误差（mm）与设计或计算长度度差±10束中各根钢绞线差差5采用卷扬机牵引穿穿束，穿束的的顺序：由上上向下、由里里向外。穿束时先将一根两两端焊钩的钢钢绞线穿过预预应力孔道，用用特制钢环将将整束钢绞线线套好，其中中一根或两根根钢绞线端部部安装夹片打打入钢环内，打打紧后，将带带钩钢绞线一一端钩在套筒筒上，一端钩钩在卷扬机绳绳端，开动卷卷扬机将整束束钢绞线穿入入预应力孔道道。2)张拉控制应应力的确定生产初期，需对22孔梁进行管管道摩阻、喇喇叭口摩阻等等预应力瞬时时损失测试，测试结果报箱梁设计单位，由设计单位出具张拉控制应力的调整意见，梁场根据调整意见进行张拉。3）张拉机具选用：：千斤顶、油泵:选选用YDCW3000A型液压千斤斤顶，2YBZ22-49型高压电动动油泵，油表表采用精度不不低于1.0级、最大读读数为60MPa、表盘读数数分格不大于于1MPa、表盘直径径大于150mm防震型油压压表。张拉限位板应根据据钢筋线直径径的不同而选选择不同槽深深的限位板。钢绞线直径为15.2mm时,限位板槽深及钢绞线直径每增加0.1mm时的具体参数如下表所示：表4-10限位板板的选用钢绞线直径(mmm)15.215.315.415.515.615.7限位板槽深(mmm)6.677.47.88.28.64）设备计量标定张拉千斤顶在使用用前与其配套套使用的油压压表共同进行行拉力—油压值标定定工作。千斤斤顶校正系数数小于1.05。千斤顶标标定有效期为为一个月，油油压表为一周周。千斤顶必必须与配套校校验油压表同同时使用。5）张拉工艺张拉工艺流程：制制束→穿束→预张拉→初张拉→终张拉→锚具外钢绞绞线切割。(1)张拉钢束前，应应先安装好锚锚头，并要求求预应力筋、锚锚具和千斤顶顶位于同一轴轴线上。安装装锚头前，应应先检查修整整不合格的管管道口（如管管口不圆，不不顺直，口径径小等）。并并铲除锚垫板上的灰灰碴污物。当当托住锚圈贴贴紧锚垫板与管口口扶正对中时时，再打紧工工具夹片。(2)张拉时应按按照设计的张张拉顺序，两两端两侧同时时对称张拉（即即四台张拉千千斤顶同时工工作）,当油表读数数达到0.2σcon时，测测量出各千斤斤顶活塞伸出出长度和工具具锚夹片外露露量，待梁体体受力稳定后后，四台千斤斤顶分三阶段段张拉到σcon，每阶阶段应力达到到相应的规定定，四台千斤斤顶全部停止止工作待梁体体受力稳定后后，才可再次次测量千斤顶顶油缸伸出长度度和工具锚夹夹片的外露量量，通过计算算得出张拉伸伸长值和工具具锚夹片回缩缩量，持荷然后回油油至初始荷载载，测量油缸缸长度，计算算钢绞线回缩缩值，回油至至零，卸顶并并测量工作锚锚夹片外露量量。张拉伸长值=（千斤顶油缸缸长度之差-工具锚夹片片外露量差）。如如果实测伸长长值与理论伸伸长值之差超超出±6%，须查明原原因，重新进进行张拉。钢钢绞线回缩=限位板槽深-工作锚夹片片外露。每次次张拉后及时时计算数据，核核对所有数值值，在给定要要求的范围内内才能进行下下束张拉。预、初张拉工艺流流程：0→0.1σk（测油缸外外露、测工具具锚夹片外露露量）→初张拉控制制应力（测油油缸外露、测测工具夹片外外露量）→回油至0.1σk(测油缸外露露、测工具夹夹片外露量))→回油到0锚固→测量工作夹夹片外露量。终张拉的一般操作作流程：0→0.2σk（测油缸外外露、测工具具锚夹片外露露）→σk（测油缸外外露、测工具具锚夹片外露露、静停持荷荷5分钟，随时补补油）→一端补油至σk，回油至0.2σk（测油缸外外露、测工具具夹片外露）→另一端补油油至σk，回油至0.2σk（测油缸外外露、测工具具夹片外露）→回油到0锚固→测量工作夹夹片外露量。(3)针对第一次已已进行预张拉拉和初张拉的的钢绞线束，作作第二次终拉拉，按标准再再张拉到100%的设计张拉拉吨位。伸长长值的测定是是张拉至预、初初张拉应力加10Mppa时开始到到σk结束。6)质量检验预施应力应符合下下列规定：(1)全梁断丝、224小时后滑丝总总数不得超过过钢绞线总数数的0.5%。不位于同同一侧，且一一束内断丝不不超过一丝。31.5m跨度箱梁不不得超过2丝；23.5m跨度箱梁不不得超过1丝。(2)张拉后每每端钢绞线回回缩量不大于于6mm，同束工作作锚夹片外露露量差值不超超过2mm。张拉伸长值值两端相差不不宜超过理论论伸长值的10%，且不超过10mm，否则应分析析原因，进行行张拉调整。(3)钢绞线及锚锚具因处理滑滑丝，断丝而而留有明显刻刻痕或其它伤伤痕，或同一一束钢绞线张张拉超过3次，均应立即即予以更换。7)张拉注意事项项(1)张拉前检查查锚具及夹片片，如有裂纹纹或破损应及及时更换。张张拉时锚垫板板下若有蜂窝窝及其他严重重缺陷，拆模模后立即进行行修补，待达达到强度后张张拉。(2)锚具使用时时应保持其成成套匹配，不不能混用。锚锚圈及夹片在在使用前应洗洗净油污并擦擦拭干净。(3)在锚垫板上上，检查垫板板与孔道轴线线是否正交，若若偏斜则不能能张拉，应予予以更换或加加楔形垫板；；装顶时应使使钢绞线束、锚锚环、千斤顶顶的轴线保持持一致，若不不一致应用张张拉吊具调整整使其保证一一致。(4)操作油泵时时严格按照各各张拉机具说说明书中的有有关规定、要要求进行。为为使油压表指指针在升压时时稳定运行，每每次张拉前应应使油泵空转转，排气时间间不少于1分钟。(5)张拉设备需专专人保管、保保养、使用，避避免有关部件件损坏或生锈锈，以保证在在使用时具有有良好的性能能；油压表在不不工作或油泵泵转移时，应应卸下装盒保保管。(6)油管保持顺直直或大半径的的弯曲，在接接头处应有1100mm以以上的直线段段，在其余部部位无小于90°的锐角弯折折。(7)张拉用油保持持清洁，注入入油泵时必须须过滤，保证证无铁屑，微微砂等有害杂杂质混入油液液中，并根据据具体情况定定期更换。在在露天使用时时，一般油温温在30℃～50℃，最高不超超过60℃。(8)油箱内的油量量高于油箱容容积的85%，不满足时时应加以补充充，油泵泵油油时，油面必必须高于进油油孔50mmm，以防将空空气泵入千斤斤顶内。(9)张拉机具搬运运转移时应保保持平稳，防防止倾倒。8）、安全注意事项(1)油泵千斤顶顶油路无泄露露，确认正常常后进行作业业。(2)专用张拉架架安装要牢固固可靠，保证证安全。(3)作业中，操操作要平稳、均均匀，张拉时时两端不站人人。在测量伸伸长量时，操操作人员站在在侧面进行操操作。(4)千斤顶不准准超载，不准准超出规定的的行程。(5)张拉时，油压压升降缓慢，切切忌突然加压压或卸压，两两端伸长值基基本保持一致致，严禁一端端张拉。(6)钢绞线回油至至锚固后发现现断、滑丝及及伸长值超标标需卸荷重新新张拉时，需需由专人操作作。(7)张拉区域禁止止非工作人员员进入，周围围要设置明显显警示牌。钢绞线切割：在终张拉完24hh后经检查确确认没有滑丝丝断丝，并测测量梁体弹性性上拱度后，进进行锚外钢绞绞线切割。钢钢绞线切割处处距锚具30～35mm，端头钢绞绞线使用砂轮轮片切割。切切割完成后用用聚氨酯防水水涂料对锚具具、锚垫板及及外露钢绞线线头进行防锈锈处理。压浆与封锚预应力筋终张拉完完成后，在48小时内进行行管道真空辅辅助压浆。压浆用水泥为强度度等级不低于于42.5级的低碱普普通硅酸盐水水泥，水胶比比不超过0.33，水泥浆掺掺入预应力压压浆剂。压浆前清除孔道内内杂物和积水水。用砂浆对对锚头进行封封堵，防止在在压浆过程中中造成漏浆。开开启压浆泵，使使浆体从压浆浆管中排出，以以排出压浆管管中的空气、水水和稀浆。当当排出的浆体体流动度和搅搅拌罐中的流流动度一致时时，开始压浆浆。用真空泵抽吸预应应力孔道内的的空气，使孔孔道压力稳定定在-0.006～-0.088MPa的真空度，然然后在孔道的的另一端用连连续式压浆泵泵以0.5～0.6MPPa的压力将拌拌制好的浆体体压入预应力力孔道，以提提高孔道压浆浆的密实度。由一端压入浆体，当当另一端喷出出的浆体与进进浆口浓度相相同时，关闭闭出浆口，继继续压浆，当当压力达到0.5～0.6MPPa时，关闭进进浆口，且持持压2min。待浆体初初凝不流动时时拆卸阀门，以以确保孔道内内浆体饱满密密实。浆体的性能检验严严格按照试验验操作规程要要求进行，试试件取出浆口口的水泥浆制制作，并注明明梁号及施工工日期。试件件制作4×4×116cm3共2组，1组28d标养，1组随梁体同同条件养护。检检查入库强度度的试件必须须随同梁体在在同样条件下下养护。孔道压浆完毕，浆浆体已凝固后后，及时进行行梁体封锚作作业。为保证证混凝土结合合良好，检查查锚穴混凝土土表面凿毛情情况。浇筑封锚混凝土之之前，先将锚锚垫板表面和和封闭锚头的的砂浆铲除干干净，对锚板板与锚垫板之之间的交接缝缝用聚氨酯防防水涂料进行行防水处理，同同时检查确认认无漏压的管管道后，浇筑筑封锚混凝土土。防水处理后利用安安装于锚垫板板螺栓孔的短短钢筋，与设设计锚穴钢筋筋网片绑扎在在一起，保证证封锚混凝土土与梁体连为为一体。封锚采用无收缩混混凝土，加强强捣固，保证证混凝土密实实，无蜂窝麻麻面，与梁端端面平齐，封封锚混凝土及及时抹面压光光，封锚后混混凝土面与梁梁体混凝土的的错台不超过过2mm。加强养护，充分保保持混凝土湿湿润，防止封封锚混凝土与与梁体之间产产生裂纹。对对混凝土进行行洒水养护7天。封锚混凝土养护结结束后，采用用聚氨酯防水水涂料对封锚锚混凝土与梁梁体混凝土接接缝处进行防防水处理。评定混凝土28dd强度及检验验混凝土实际际强度试件：：每天从拌制制封锚混凝土土（不超过5m3）中随机取取样。制作6组试件，其其中5组（σ未知法）为28d标养；1组随梁养护护。箱梁在制梁场的移移运和存放箱梁在制梁场内移移运、起落存存放作业利用用移梁台车完完成。箱梁在在制梁台座上上经过初张拉拉后，移至存存梁区存放养养生，并进行行后续工序施施工。1)轮胎式搬梁机机900T轮台式搬搬梁机主要技技术参数序号项目参数1型式轮台式2额定起吊能力900T3动载启动冲击系数数1.054静载启动冲击系数数1.15工作级别A36梁体装吊方式四点起吊三点平衡衡7吊点数48主副起升高度20m9跨度36m（内净空334.7m）10整机运行速度重载0-5m/min空载0-10m/minn11提梁小车运行速度度重载0-2m/min空载0-4m/minn12提梁小车起升速度度重载0-0.5m/miin重载0-1m/min13稳定性安全系数沿走行轨道方向≥≥1.514整机功率144kW2)箱梁四支点高高差控制为保证箱梁四支点点均匀受力，顶顶、移梁时，箱箱梁同一端两两千斤顶串联联，以保证在在任何条件下下，四支点位位于同一平面面，误差不超超过2mm。铺设滑道导轨时要要严格控制其其平整度，滑滑道基础稳固固，不下沉，滑滑道导轨钢板板底密实无空空隙。顶落梁时让一端两两台千斤顶串串联均匀受力力从而保证四四支点在同一一平面内，通通过千斤顶与与压力表配套套校正关系，千千斤顶受力大大小由油压表表来反映，只只须控制油压压表读数相等等即可满足四四支点均匀受受力的要求。在顶、落、移、存存梁过程中进进行跟踪测量量，严格将四四支点高差控控制在2mm以内。在间测钢条的便滑产品标识预制梁均设置桥牌牌。桥牌标明明：跨度、活活载等级、设设计图号、梁梁号、梁体质质量、制造厂厂家、制造年年月、许可证证编号等。箱箱梁在出场前前必须取得生生产许可证。预预制梁制造技技术证明书一一式二份。一一份随同施工工原始记录归归档，另一份份交用户。4.4冬期及雨季季施工方案4.4.1冬期期施工方案1）砂石料的保温砂石料棚在下雨、下下雪之前用蓬蓬布遮盖严实实，严防雨雪雪浸入砂石料料中。晴天时时将蓬布揭开开，晚上再将将蓬布覆盖，做做好砂石料的的蓄热保温工工作。2）混凝土运输及浇浇筑梁体混凝土浇筑采采用泵送施工工，插入式振振捣器和附着着式振捣器联联合振捣；混混凝土浇筑时时配足振捣人人员和抹面人人员以缩短工工作时间，桥桥面混凝土浇浇筑振捣、擀擀压磨光后及及时覆盖，以以防止混凝土土受冻。混凝凝土输送管采采用防火草帘帘被外缠塑料料布的保温措措施，以防止止管路冻结和和确保混凝土土入模时的温温度。3）梁体混凝土养护护具体施工措施见“高性能混凝凝土的施工6）混凝土养养护(2)蒸汽养护”。4.4.2雨季及及夏季高温施施工方案1)雨季施工方案案雨季期间，针对当当地雨季天气气的特点编制制雨季施工组组织方案，原原则上雨季期期间对总体施施工方案中的的作业计划不不作调整。若若由于客观原原因，雨季期期间完成任务务落后于计划划时，则对整整体计划作适适当的调整，并并通过增加设设备、加大投投入等措施在在最短的时间间内赶上。雨雨季期间，采采取以下施工工方案：(1)制作防雨棚架架，作为应急急防护措施。在在梁体混凝土土施工时，混混凝土搅拌站站及制梁区搭搭设临时防雨雨棚，保证混混凝土在拌和和及浇筑过程程中不受雨水水的冲蚀。(2)雨季期间，适适当增加生产产员工，添置置各种雨具，建建立雨季施工工专项基金，加加强防洪、防防涝工作，确确保施工顺利利进行。2)夏季高温施工工方案（1）炎热气候条件下，尽尽可能安排在在傍晚浇筑而而避开炎热的的白天，也不不宜在早上浇浇筑，以免气气温升到最高高时加剧混凝凝土内部升温温。（2）通过向蓄水池水内内加冰块来降降低混凝土用用水的温度。（3）混凝土在输送过程程中，将输送送管道用湿布布包裹起来，从从而降低其内内部温度。（4）混凝土入模前，若若模板和钢筋筋温度过高应应泼洒冷水降降温。（5）拆模时采取逐段拆拆模、边拆边边盖、边拆边边浇水或边拆拆边涂养护剂剂。（6）尽量缩短浇注时间间，使塌落度度不低于原塌塌落度的90%。5．进度计划5.1计划开竣竣工日期计划开工日期：22013年9月1日开始浇筑筑注第一孔箱箱梁；计划竣工日期：22014年10月15日完成全部部箱梁预制。5.2进度安排排1）施工准备阶段：：2010年4月～～2010年6月28日进行制梁前前各项施工准准备工作，建建设制、存梁梁场。2）试制梁及取证阶阶段：试制梁：20100年6月28日浇筑注第第一榀梁,在8月上旬进行行局级投产鉴鉴定，在8月2取证前形成成不少于10孔的成品梁梁。取证：2010年年8月下旬，请请全许办铁路路专用产品审审查部的专家家进行实地核查查和现场抽验验。3）规模生产取证完成后开始规规模生产，至至2011年10月31日全部制梁梁完毕。5.3箱梁预制制进度计划见“临泽制梁场月生产产计划表”。6．施工组织6.1组织机构构设置成立中铁三局集团团涉县桥梁制制造有限公司司临泽梁场，由场长、生产副场长、总工程师组成领导层，下设工程技术室、工程试验室、技术质量室、物资设备室、计划财务室，综合办公室等职能部门。以架子队带劳务的模式设立张拉、钢筋、混凝土、模型、起重、机加、养生、综合等9个工班。梁场组织机构详见见图6-1”XX制梁场组织机机构框图”所示。图6-1临泽梁场场组织机构框框图场长场长工程技术室工程试验室物资设备室综合办公室安全质量环保室模型班钳工班起重班养生班张拉班混凝土班