甲醇系统总体联动试车方案

.PAGE.10万吨甲醇及配套装置联动试车方案XXxx化工股份校核：审定：总体说明说明XXxx化工股份10万吨甲醇及配套装置,由气柜、湿法脱硫、焦炉气压缩、精脱硫、转化、合成气压缩、甲醇合成、甲醇精馏、6000立方米/小时空分装置、热电站、生产辅助设施及生活福利设施组成。装置各单元的设备及工艺系统,在投料前均需进行联动试车,试车分为区域联动试车、系统联动试车两部分。试车介质：水、空气、蒸汽、氮气〔碱洗用氢氧化钠等试车原则：由调度按试车计划组织实施,先区域后系统,以达到设计指标为限。组织机构试车指挥部总指挥：副总指挥：技术顾问：指挥部下设办公室主任：副主任：成员：各职能部室主要负责人、生产车间主要负责人、设计代表、各监理公司总监、各施工项目经理主要职责：负责系统联动试车的全面指挥、协调工作。负责解决"试车"过程中出现的问题,并进行决策和解决。负责对试车参与相关单位及个人的考核工作。负责指导各车间试车小组的工作。各车间成立联动试车领导小组,具体组织指挥本车间内的试车工作。施工单位和xx公司各试车小组密切配合进行,试车期间出现的问题,在xx公司人员协助下由施工单位处理。区域联动试车方案区域试车目的打通区域流程,考察本区域中各单体设备在常负荷运转时的各项指标。对系统"三查四定"工作进行最后检验,对于对"三查四定"查中未能发现的问题进行充分暴露,并按照"小事不过班、大事不过夜"的原则及时组织整改。检验操作人员对操作法的了解和熟悉程度,为系统联动试车积累经验。区域试车要求2、1试车前各区域联动试车方案编制、审批,报各职能处室,车间组织操作人员学习并考试合格。2、2各车间成立试车组织机构,明确职责。2、3试车工作在调度室统一指挥、协调下进行。2、4生产岗位操作人员,必须坚守岗位,不得擅自离岗。必须听从专人指挥,方可操作；不得随意开、停设备；开、停设备前必须确认,以免误操作。2、5生产岗位操作人员,在与外单位、岗位联系时,必须明确操作意图,在各方条件都具备时,方可操作。2、6如遇突发事件要沉着、机智、冷静处置,服从领导,听从指挥。2、7仪控设施的投用遵照先手动后自动的原则,最后全部投用自动控制系统达到设计负荷运行能力。试车前应具备的条件3、1满足全系统联动试车应具备的七个条件：⑴已建立岗位责任制；⑵专职技术人员和操作人员已经确定,并考试合格；⑶公用工程系统已稳定运行,能满足全系统联动试车条件；⑷试车方案和有关操作规程已经公布；⑸各项工艺指标业经生产管理部门批准公布,操作人员人手一册；⑹生产记录报表已经准备齐全,印发到岗位；⑺仪表联锁、报警的整定值已经批准公布,操作人员人手一册。3、2各设备、管道已吹扫、清洗干净,运转设备单体试车合格,区域系统气密性试验合格。3、3公用介质：一次水、循环水、除盐水、蒸汽、氮气、仪表空气、电等满足试车需要。3、4运转设备安全装置和安全标识齐全,监控、报警系统完好,现场清理干净,安全通道畅通。3、5系统各类仪器、仪表经测试、校验具备试车条件。3、6试车所需通讯、照明、消防等工器具准备齐全,备品、备件准备到位。3、7做好设备、管道、阀门名称、标识。3、8制订相关管理规定,并公布实施。3、9岗位人员配齐,劳动保护用品齐全。3、10区域各岗位畅通,火警、急救等联系方式明确。4、区域联动试车方案的编制区域联动试车方案由所在车间编制、生产技术部审查同意,报调度室。5、区域联动试车的组织区域联动试车由所在车间牵头组织,监理公司、设计院、施工单位、所在战区有关领导和技术人员参加。区域联动试车计划6.1公用工程部分⑴供电：9月20日实现倒送电〔详见电气施工、投运方案；⑵一次水：8月10日已完成〔详见单体试车及联动运行方案；⑶循环水：9月10日冲洗试运完成,酸洗预膜、加药等工作9月30日完成〔详见方案；⑷空压站：8月20日单体试车已完成〔详见方案,具备外送空气条件；9月10日所有空气管道吹除完毕〔详见方案,满足各工号使用要求；⑸热电站：9月10日1#、2#锅炉煮炉完成〔详见方案；9月20日外送主蒸汽管道吹扫完成；9月20日所有外送蒸汽满足各工号使用要求〔详见计划方案；9月30日两台锅炉锅炉具备出蒸汽条件；10月30日并网发电〔详见发电并网实施方案；⑹中央化验室：9月10日化验台安装完毕；9月28日设备安装调试完毕,具备使用条件；⑺火炬放散系统：9月15日基础施工完毕；10月10日设备安装调试完毕,具备使用条件；⑻厂外焦炉煤气的供应：9月25日管架施工完毕；9月30日管道安装完毕,具备接气条件。6.2空分系统⑴9月10日单机试车〔空压机外完成〔详见试车方案；9月15日DCS联调完成；⑵氧压机9月10日空负荷试车开始；10月15日负荷试车完毕,准备接入氧气；⑶9月20日主蒸汽管吹扫完毕〔详见主蒸汽管道吹扫方案；空压机冲转3天,冷却3天,试车3天,吹分子筛前管道2天,装分子筛1天,系统吹扫7天,一次裸冷5天,二次裸冷5天,拆脚手架5天,清扫检查1天,装珠光砂7天,开车出合格氧气4天。6.3甲醇系统⑴气柜：9月15日消缺完毕；9月25日再次升降试验完毕；各种标识齐备具备使用条件〔详见湿法脱硫联动试车方案；⑵湿法脱硫：9月15日系统防腐完成；9月25日单机试车完成；9月30日吹除、试漏及装脱硫塔填料完成；10月10日水联动试车完成；10月15日接入煤气试车,10月20日输送合格气体去焦炉气压缩〔详见湿法脱硫试生产方案；⑶焦炉气压缩：9月10日配管、电仪安装及油系统循环完毕〔详见方案；9月20日3#机单机试车完毕打空气进行吹除,并具备向下一工号送气的条件；1#、2#机10月10日试车、吹扫置换完毕处于备车状态〔详见压缩机试生产方案；10月20日接入煤气,满足下工号试生产需要；⑷精脱硫：9月10日工艺设备安装、调试及试压完成；9月15日公用管道吹扫完成；9月30日工艺管道设备加压空气吹扫完成；10月15日烘炉、催化剂及脱硫剂装填完成〔详见装填方案；10月25日所有装填物吹扫、升温硫化〔还原〔详见脱硫剂、催化剂升温硫化、还原方案结束；分析气体合格后进入转化工序；⑸转化工段：9月10日工艺设备安装、调试及试压完成；9月25日氧管道化学清洗完成〔详见清洗方案；9月30日其余管道、设备吹扫完成；10月5日～10月20日烘炉完成；10月25日催化剂装填完成；11月5日吹扫气密及升温还原完成,具备投氧试生产条件；11月10日气体经分析合格后送往二合一压缩；⑹合成气压缩：9月20日配管、电仪安装完毕,油循环完毕,主蒸汽管道吹扫完毕；9月25日～10月25日单机试车完毕；10月31日具备化工投料条件；11月8日合格的合成气送往甲醇合成系统；⑺甲醇合成：9月20日管道、电议安装完毕；9月28日单机试车完毕；10月5日系统吹扫完毕；10月10日催化剂装填完毕；11月15日⑻甲醇精馏：9月8日所有安装及试压完成；9月20日吹扫及气密工作完成；10月15日碱洗〔含中间罐区、成品罐区完成；10月30日水联动试车完成；11月20日出合格甲醇；6.4几点说明⑴区域联动试车由各车间完成,严格按照各自批准后的方案和时间安排进行；原则是"单机试车要早,联动试车要全,系统置换要彻底,安全措施要到位"；⑵全系统的打通要缓慢,按照流程推进,不合格的介质不能进入下一工序；岗位准备不充分严禁接收上工序介质；⑶区域车间：一车间公用工程及外管廊二车间甲醇界区及空分三车间锅炉及相关设施四车间汽机发电及相关设施调度室统一协调7.各区域联动试车方案7.1湿法脱硫联动试车方案、工艺系统的清扫和吹除⑴吹除前的准备工作①按设计流程检查各工艺配管是否正确完好,加固点是否牢固。②吹除合格标准。③准备用品有石棉板、棉纱、白铅油、白面团、手套、木锤等。⑵吹除的合格标准①由人工清理的管道、设备以白面团沾其内壁无污渍为合格。②用空气吹除时,在排气处用涂有白铅油的石棉板检查,如5分钟内无铁锈、尘土或其它杂物时为合格。③用清水洗的管道在排水处流出清水为止。⑶吹除流程①气柜到罗茨鼓风机入口总管的吹除：气柜来空气→气柜出口水封及出口总管→风机入口总管；②风机出口管至压缩一入总管的吹除。拆下风机入口三通管,加上铁丝网,作为风机进气口,开启一台鼓风机,用此压力吹除。风机出口总管→脱硫塔→气液分离器压缩→一入总管。③液体管道,用水冲洗。脱硫塔→进塔脱硫液管→贫液泵→贫液泵入口总管→贫液槽。脱硫塔→液封槽→富液槽→富液泵入口总管→富液泵→富液泵出口管→喷射器→氧化再生槽。注：冲出杂物系统停车后清除。⑸吹除注意事项①吹除设备、管道的同时,各设备的液位计接管,压力表管、分析取样管、放空管及排污管等一并吹除,不得遗漏。②凡与设备相连的管道,应将其法兰拆开加盲板隔离,以免将管道异物吹入设备内,管道吹除后再拆下盲板。③吹除过程中,管道上凡遇有节流孔板、过滤网、阀门等装置,必须先拆下,前一段管道吹除干净后再装上,方可进行吹除。④吹除时,应用木锤敲打设备、管道,对焊缝、死角和管道底部等不容易吹净的地方应重点敲打,但不得用力过猛,以免损坏设备管道,绝不允许用铁锤或铁棒敲打。⑤因吹除需要,凡加盲板的地方,必须挂牌作为标记,并安排专人负责,防止吹除后遗忘拆除。⑥对不能吹除或吹除后杂物集聚处,应进行人工清理。⑦吹除过程中要与有关岗位密切配合,确保安全。、工艺管道试气密⑴、气密试验工作①气密试验应在吹除合格后进行。②系统各设备内的填料,零部件以及各连接管,阀门、仪表等,必须全部按工艺要求安装好。③除设计要求和本试验所需隔离系统加的盲板外,其余盲板全部拆除。④试验用的压力表、温度计,必须经过检查合格,气密试验时所选用的压力表精度为0.5或1级。⑤根据现场实际情况编制气密试验流程图及说明。⑥将各处法兰、焊缝等处的铁锈、赃物打扫干净⑺⑦准备好肥皂水、毛刷、吸球、粉笔、铁锤、扳手等工器具。⑧对系统内静止设备上的人孔、卸料孔、物料出入口、法兰等一并试验。⑵、气密试验方法①关闭设备各排污阀、放空阀、取样阀、压力表阀、压缩一入阀、贫液泵出口阀、富液出口阀及各鼓风机出口阀。②开启1-2台鼓风机,用系统总回阀调节系统压力,升至200mmHg。③按流程顺序,用耳听、手摸及涂肥皂水的方法,对各设备、阀门及管道的焊缝、法兰进行检查。如有漏气的地方,全系统试完一遍后进行停车处理。④对所有漏点处理后,再开启鼓风机进行检查处理,直到系统能保压半小时,压力不降为止。⑤气柜到鼓风机入口总管的试密,由鼓风机用空气把气柜打起,用气柜压力进行试密。⑥脱硫液管道的试密可在冲洗或泵的负荷试车时进行,主要检查管道焊缝、法兰、人控有无漏水现象。⑶、气密试验注意事项①系统压力控制应由专人负责控制,防止系统出现超压事故或压力较低气密试验效果差。②泵等运转设备的出入口阀门必须关严,必要时可加盲板与系统隔离,防止因填料漏气而使气密试验无法进行。③试密过程中如查到漏点,必须全部卸压后再处理,严禁带压处理漏点。④抽插盲板应由专人负责,盲板处应有挂牌标记。⑤夜间作业,应有足够照明；登高时应按安全规定配好安全带。⑥气密试验时所做的泄漏标记,应处理一个消除一个。、水联动试车⑴、水联动试车的方式以"水——空气"为模拟介质试车。⑵、水联动试车的准备工作①装置吹扫及气密试验合格。②机泵单体试车合格并交付使用。③全部仪表检验合格并交付使用。④试车用的一次水、仪表空气及电力等保证供应。⑤安全消防设备齐全,工器具及记录报表齐全,夜间操作有足够照明。⑥装置场地清理干净,道路畅通按要求配备齐全。⑦试车人员熟知试车方案及岗位操作法。⑧操作人员应检查各运转设备的油位、油质是否符合规定要求,盘车是否灵活轻松。⑨向脱硫塔、循环槽、再生槽及循环水池加足量水。⑶、水联动试车步骤①打开气柜水封的人孔,作为鼓风机的进气口。②按正常开车步骤开启鼓风机,系统压力由总回阀控制在30KPa左右。③按正常开车步骤开启贫液泵、富液泵,建立水循环运行。调节泵出口阀门,循环量加足,用喷射器阀门调节流量至正常范围；脱硫塔、循环槽的液位在二分之一至三分之二之间；用液位调节器调节再生槽的液位至适当溢流处。④脱硫装置整个系统联动起来以后,应尽可能调整各参数达到或接近正常生产时控制的范围,以检验各机泵的性能情况。只要需要就应保持水联动试车连续运行,至少使全体操作人员有一次实践的机会,以达到预期目的,若正常,一般24小时即可。⑷、系统停车①水联动试车完毕,停车时应按正常停车步骤进行。②逐渐打开鼓风机的循环阀,关其出口阀,直到循环阀全开,出口阀全关,按停车电钮停下鼓风机。③待鼓风机全部停下后,再逐渐关贫液泵和富液泵的出口阀,直到阀门全部关闭,按停车电钮停下各泵。投料试车方案1、开车条件⑴水联动试车合格,其暴露的缺陷已经全部消除。⑵全部辅助物料,如冷却水、仪表空气、电、软水等准备确保供应。⑶所有工艺管道上的阀门应处于关闭位置。⑷全部仪表调节系统及声光报警正确使用。⑸具备化工开车投料前要求的安全条件。⑹安全水封加满水。2、制备脱硫液⑴化工原料用量我厂脱硫系统需脱硫液约500立方米,根据工艺指标,准备系统一次性需要的化工原料。⑵制备方法向低位槽中加入软水约15m3,用蒸汽加热到90℃以上,加入栲胶250kg,通入空气吹动液体搅拌溶解。待栲胶全部溶解后再加入纯碱3500kg,钒200kg,用蒸汽煮沸约30分钟,观察溶液清亮,即可打入循环槽中。这样,整套系统制备33、氮气置换⑴置换合格要求O2的浓度小于等于0.8%。⑵置换步骤根据调度令,脱硫系统及气柜置换。A、气柜及其出入口管系统：打开气柜出口管放空、气柜放空、气柜入口空管放空、金晖煤气阀后放空。关闭风机出口阀,打开入口阀,打开风机入口氮气阀引入氮气。置换流程：风机入口管→气柜出口管→气柜出口水封→气柜→气柜入口水封→气柜入口管→金晖阀后放空。在放空处取样分析,直到分析合格,关闭放空阀。B、联系转化岗位用氮气置换转化岗位燃料气总管。C、脱硫系统及压缩一入总管：气柜及其出入口管置换合格后置换脱硫系统及压缩一入总管,关闭风机入口阀,打开出口阀由风机入口引入氮气,压缩一入放空。置换流程：风机入口管→风机→风机出口管→脱硫塔→气液分离器→压缩一入总管→压缩机入口支管。注：总回管、安全水封管、各排污、倒淋、放空阀、取样阀都要置换合格。4、焦炉气置换⑴焦炉气指标：CO+H2+CH4≥70%；O2≤0.5%⑵流程：气柜入口总管→气柜入口水封→气柜→气柜出口水封→气柜出口总管→风机→脱硫塔→气液分离器→压缩一入放空。注：若系统接着开车,气柜出口水封可不加水。5、系统开车待焦炉气置换合格后,根据调度令本岗位开车。⑴按正常开车规程开启罗茨鼓风机,用总回阀调节系统压力至正常。⑵正常开启贫液泵和富液泵,用泵出口阀调节流量,密切注意循环液位变化情况,防止泵抽空。用液位调节器调节氧化再生槽液位,使硫泡沫能适当溢流。⑶根据气体负荷情况,及时调节脱硫液的循环量,保证脱硫后H2S含量在20mg/Nm3以下。⑷联系分析工,控制焦炉煤气中O2含量不高于0.5%。⑸做好常规检查。7.2焦炉气压缩试车方案单体试车1各设备试车1.1目的：使运转部件通过运转达到良好的转动配合程度。使金属填料箱的密封作用达到良好的状态。检查润滑油系统和冷却水系统工作的可靠性。发现压缩机缺陷为负荷试车创造条件。1.2试车前应具备下列条件主机及附属设备就位找正找平、清洗、检查及调试完毕,各项记录齐全。二次灌浆层达到设计强度,基础抹平工作结束。与试车有关的水、电器、仪表具备使用条件并能满足使用条件。与试车有关的设备、管器安装试车完毕,具备合作条件。试车方案已编制完成。润滑油系统清理完毕,调试合格。注油器系统冲洗合格,调试合格。电机轴承加入规定润滑油至油位。设备周围清洁无杂物,安全消防设备齐全,各系统逐步进行调试。1.3冷却水路系统试运行<1>冷却水使用前在设备入口处拆开冲洗直到合格方能与设备连接。<2>控制上水压力0.35MPa确保冷却水畅通。<3>汽缸水夹套应经过水压试验合格0.6MPa。<4>汽缸及填料内部不得有水侵入。<5>检查调整降压报警信号是否灵敏。1.4循环润滑油路系统试运行<1>油路试运行前,应确保油路彻底干净,将十字头销拆下,并将连杆小头衬套用东西挡住,用棉纱将十字头进入下滑包油孔堵住,防止脏油进入下滑履和连杆衬套。<2>将进主轴瓦油罐拆开然后启动循环油泵,把油压调节至0.35MPa检查油路平流是否泄漏及各进口是否畅通,扫除一切障碍。调试检查润滑油压下降信号和连锁的灵敏和可靠性。油路运转时间不得少于4小时。如果油脏可延长运转时间。并清理油过滤器,确保干净。如果变质则需要更换新油。1.5汽缸油路试运转将进入一段汽缸油止回阀前油接头拆开,开启注油器电机,将各注油器调至最大注油量,逐点检查油路是否畅通、干净,检查注油器工作的可靠性。1.6盘车系统运转保证盘车器灵活、安全、可靠装配好十字头销及进主轴瓦接管,启动盘车电机进行盘车,开启压缩油泵,注油泵保证润滑,盘车运行时间不得小于两个小时。1.7报警连锁调试<1>最终排气压力高报<2>进气压力低报<3>各级排水温度高报<4>润滑油压低报<5>油过滤器压降高报<6>辅助油泵启动故障报警<7>主轴承温度高报<8>循环水进口总管压力低报<9>盘车手并柄在盘车位置主机不能启动1.8电机试运行<1>电机轴承座加油至规定油位<2>脱开电机与压缩机连轴器<3>按有关电气专业规定启动电机,且保持电机空转<4>连续运转4小时,确认电机运转方向正确。油温不超过高报值,电机电流、电压振动及声音无异常为合格。<5>连轴器复位审查安装,测量技术参数,必须重压各气缸死点、间隙、复核无误方可允许试开车。经上述各项单独试运转后拆去各级吸排气阀,及各级进气排气管管口用10目铁丝网罩住,为试车作准备。空负荷试车经上述各项试车,确认无异常现象进行空负荷试车<1>开启冷却水阀,规定水压为0.35MPa<2>盘车依次正反盘,同时调好注油量,循环油压规定在0.4MPa左右,观察十字头往复运动情况监听曲轴箱、汽缸内有无异常响声,盘车时间不得超过10分钟。<3>将盘车手柄打至开车位置,待允许开车指示灯亮后,瞬间启动电机,判断主机运转方向是否正确,有无任何异常响声。<4>第二次启动,运行5分钟停车,检查各运转部位有无过热、振动等异常响声,查明原因及时消除。<5>第三次启动运转4个小时,开始无负荷饱和性运转,检查项目如下：①机器运转是否正常,噪音大小等。②各主轴瓦温度不超过报警值,活塞杆温度无异常现象。③油泵油压规定在0.4MPa附近,电机线圈及轴瓦温度无异常现象,电机电流应正常温升电机不超规定值。④润滑油温度不超过报警值,否则加大冷却水流量。⑤填料、十字头、连杆、轴承、十字头销等处温度不超过设定的报警值,无异常响声及振动。<6>停车按电器操作规程停止电机运转,打开曲轴箱盖,检查各主要点的温升情况,至完全停车5分钟后,方可停止润滑油泵,关上回水阀门,放净管器及机器内积水。压缩机附属设备及管道吹除3.1目的、利用压缩机压缩空气,吹净管道及设备中的焊渣及脏物,防止带入汽损伤设备、堵塞管道及排污管。3.2吹除前的准备工作每条管线或者管线吹除前,须按管线设计变更及规范要求,检查管道走向,材质、管件、阀门规格。支架、型号、焊口外观或探伤报告,各法兰密封情况及质量是否符合有关规定。经质量检查员实验,组长及施工技术员施工认可后,方可准备试验。根据管线具体情况安装盲板、拆卸阀门。3.3管线及设备吹除原则及注意事项设备吹除一般与营运同时进行,吹除工作以空气为介质,其吹除方法,以分段吹净方式进行,管线上凡有孔板、流量计、阀门、疏水器、过滤器风装置。必须拆开,待营运吹净后再装上,方可进行下一段管线的吹除工作、凡与设备相连的管线,将其连接法兰拆下,待营运吹除干净后再装上,营运内的杂物不得进入设备,必要时设备进口上盲板。因吹扫需要,凡上盲板处,必须挂牌作为标记,并安排专人负责,吹除完毕后拆除。吹除时,气体流速以60m／s为宜。一般不少于20m／s。可用反复升压、卸压的过滤进行,保持压力被动。0.05—0.15MPa一级0.1—0.3MPa二、三级〔4机泵及换热器吹除时,入口加过滤网,严防杂物进入设备〔5吹除前需关闭仪表孔板两侧的引出线,分析取样点、压力表手阀,安全阀等易堵阀门,待系统吹干净后再打开吹扫各设备记面计。〔6试压时,严禁带压敲击器及设备,以防损坏设备及营线。〔7吹除试压完毕后,关闭装置及系统内的一切阀门。〔8吹除试压时,要派专人负责,备好记录本,并有完成人签字,发现问题先停气后处理。〔9在吹除过程中没有与大气相通的吹扫伐时,可在适当的部位开设吹扫孔,待吹扫结束后,应用盲板封堵〔10所有的流量计孔板应卸下,待吹扫后应按原样装复〔11各系统的吹扫应及反复多吹冲击进行,吹除时间不应小于4小时,采用沾湿的白色滤纸后白布放在吹扫口处,经5分钟后观察,无机械杂质。3.4安全技术措施：设备吹除现场,划定危险区。设置示警牌,并安装专人负责警戒工作,非工作人员禁止入内。设备吹除试压严格按施工规范及本方案执行,不得随意变化,严禁设备超压。吹除工作中拆下的部件,合理放置,高空作业时,不得往上往下抛材料、工具等物料。进入现场必须戴好安全帽、系好安全带,并正确使用个人劳动防护用品。二半以上的高空、悬空作业、无安全设施的必须戴好安全带,扣保险扣。夜间施工,应有足够照明。在设备内作业时,使用安全灯照明,并设专人监护。3.5吹扫步骤关死各段进出口阀门。与系统隔绝。一入大阀至压缩机入口活门的设备及管道吹除可通过脱硫苯的吹除气吹除,也可自行吹除。利用脱硫的吹除气吹除卸掉一入大阀,脱硫供气,吹除干净后,停止供气。安装上一入大阀,卸开后面的管道,脱硫供气,吹除干净后,停止供气。连接好后面的管道,打开一入缓冲进口法兰脱硫供气,充分吹除干净后,停止供气。接好一入缓冲进口法兰,拆开一入缓冲出口法兰,脱硫供气,充分震动,吹除干净后,停止供气。接好一入缓冲出口法兰,拆开一级压缩入口活门,脱硫供气,吹除干净,停止供气。利用压缩机自身吹除：将一级压缩的进出口活门反装,拆开一级压缩气缸与管道〔出口缓冲的法兰,并在其中罩上10目的的铁丝网。拆开一入缓冲的出口法兰,启动电机,用木锤敲击,直至管道吹干净,停电机。装好一入缓冲的出口法兰。拆开一入缓冲的入口法兰,启动电机,用木锤敲击,直至入口缓冲器吹除干净,停电机,装好一入缓冲的入口法兰。拆开一入发阀连接法兰,启动电机,木锤敲击,直至管道吹除干净,停电机,装好一入大阀。打开一入大阀,启动电机,用木锤敲击,直到一入大阀吹除干净,停电机。将入口、出口活门卸下、正常安装。注：所有与仪表连接的管线必须先拆除,设备或管道吹除干净后,方可再装上。在一入大阀入口处装上10目的铁丝网,打开一入大阀,拆下一出缓冲的入口法兰,启动电机,通过敲击,使管线吹除干净,停主电机,装好一出缓冲的入口法兰。拆开一出缓冲的出口法兰,启动电机,充分吹除缓冲器,检查干净后,停主电机,装好一出缓冲器的出口法兰。拆开一段冷排的入口法兰,启动电机,充分吹除管线,检查干净后,停主电机,装好一段冷排的入口法兰。拆开一段冷排的出口法兰,启动电机,充分吹除一段冷排,检查干净后,停主电机,装好一段冷排的出口法兰。拆开一段油水分离器的入口法兰,启动电机,充分吹除管线,检查干净后,停主电机,装好一段油水分离器的入口法兰。拆开一段油水分离器的出口法兰,启动电机,充分吹除一段油水分离器,检查吹除干净后,停主电机,装好一段油水分离器。拆开二级缓冲器入口法兰,启动电机,充分吹除,检查吹除干净后,停主电机,装好二入口法兰。按以上的吹除方法,把二级三级压缩,1-1,3-1,管线及设备吹除干净。整个系统吹除干净所有安装阀及表管装好后。为负荷试车作好准备。联动试车1负荷试车〔介质为空气1.1目的：全面考核机器设计制造质量,施工安装质量,以及管格的气密性,各主要部位磨合运转情况,各主要点摩擦点的性质,发热是否正常。为焦炉气的加压试车做准备。1.2提前条件及准备工作〔1无负荷试车合格,设备管道吹扫完毕。〔2安全阀调试合格。〔3试车介质采用空气,入口管道试车时,一入盲板法兰打开,并加过滤器,并调留出吹出口至安全地方。〔4连接所有进出口管道,装上各级吸排气阀。1.3负荷试车步骤〔1空气加压试车按下列程序进行。开启冷却系统—开启注油器—启动盘车—开启循环润滑油泵—打开排放油水阀,回路阀,放空阀,未级出口阀们—停循环油泵—盘车手柄复位—开启循环油泵—启动主电机。〔2启动压缩机空转一小时,检查项目为各段压力,水油温及油压等,一切正常后,分次逐步加压,加载应缓慢进行。加载过程中应不断观察各个检测项目,只有当没有出现特殊高温时,加载中要检查基体饿正震动情况,管路的震动情况发现问题及时消除,为工艺试车创造条件。1.4注意事项：〔1各部位有无撞击声,杂音和异常震动。〔2各轴承,填料,滑道部件温度不要应超过65度〔3各运动部件供油压力稳定,油路畅通。〔4供油系统供油正常。〔5冷却水压稳定,上水温度不超过32度,回水温度不超过40度。〔6各处设备,管道密封,无泄漏。〔7各级缓冲器及油水分离器排油水正常。〔8压缩机所有电器仪表及联锁动作灵敏,准确,可靠。〔9附属设备及管道如震动过大应予以消除。〔10电机电流,电压及温度正常。〔11各级吸排气压力及温度无异常。以上各项经24小时连续运转无异常为合格投料试生产1压缩机应在负荷试运转合格后,方可投入工艺流程进行工艺性运转试验。2在工艺性运转前应用低压氮气将压缩机全部系统中的空气进行吹扫置换,以消除混合气体爆炸的隐患。3工艺性运转开机程序及要求与负荷试运转中开机程序要求相同。4工艺性运转由空负荷升至额定工况下的压力过程应采取2~3段进行,每升至一段压力后,应稳定运行15~30min后,再继续升压达到额定压力。5工艺性运转额定工况下的压力,温度应符合产品使用说明书中的技术规范的规定。6工艺性运转中的检查项目a.压缩机组与管路系统的震动情况。b.每隔一小时排放分离器中的油水,观察排放量以便确定正常运转时冷凝液的合理排放间隔时间。7工艺性运转中每隔一小时,应作一次运转情况记录。7.3精脱硫及转化工段试生产方案系统开车前应具备的条件1、空分工段具备送合格氮气的条件〔氮气纯度＞99．9%,气量大于5000Nm3/h,且连续稳定。2、氧压机具备送氮气条件,且连续稳定。3、精脱硫脱硫剂装填完毕。4、压缩机具备送空气条件,且连续稳定。5、湿法脱硫工段具备送燃料气,合格焦炉气的条件。6、所有远传仪表均已安装调试完毕,现场调节阀动作灵敏。各设备进出口及管线上的现场仪表已安装就位,且指示准确。7、分析室具备分析焦炉气〔硫含量、氧含量等的条件。8、岗位操作人员能够熟练掌握本岗位的操作技能；熟悉本岗位的工艺流程、生产原理；熟知操作手段和突发事件应急处理方法。9、各触媒厂家已提供了完整可行的升温还原方案并派专业技术人员到现场指导。精脱硫开车2.1管道试压查漏十四化建提供2.2管道设备清扫吹除精脱硫管道设备清扫吹除参见《管道吹除方案》。2.3精脱硫烘炉精脱硫设备烘炉参见《烘炉方案》。2.4催化剂装填精脱硫设备催化剂装填参见《精脱硫催化剂装填方案》。2.5系统吹除〔吹触媒粉吹除和清扫的意义在安装和检修过程中,系统内免不了残留有部分焊渣、铁屑、棉纱等杂物。在开车时,这些杂物会堵塞设备、管道、阀门或喷头等,影响正常生产。因此,系统必须进行清扫。凡能进去人的设备和管道,都应该进人清扫,要重点对塔槽内部进行清理。吹除前的准备工作准备用品有：石棉板、棉纱、白铅油、手套等。吹除合格标准用空气吹除时,在排气口用涂有白铅油的石棉板检查,如5分钟内检查无铁锈、尘土、水分及其它杂物等即为合格。吹除流程压缩机→过滤器→预脱硫槽→放空→一级加氢转化器→放空→中温脱硫槽→放空→二级加氢转化器→放空→氧化锌脱硫槽→放空吹除操作.1拆下列设备出口法兰或出口阀前法兰,在法兰间加一铁皮。〔1过滤器出口阀前法兰〔2预脱硫槽出口阀前法兰〔3一级加氢转化器出口连接法兰〔4二级加氢转化器出口连接法兰。〔5中温脱硫槽A、B、C出口阀前法兰〔6中温氧化锌A、B出口法兰。.2联系调度,通知焦炉气压缩机打空气,分别对精脱硫所有装填催化剂的设备进行分段吹除。吹除时压力控制在0.3~0.5MPa,各槽吹至无杂物、无粉尘时可视为合格。吹扫工作结束后,联系将所有的法兰连接好,检查各设备出口导淋是否被粉尘堵塞并疏通清理干净。注：过滤器及预脱硫槽的吹除可将去C60603阀关闭,通过冷激线进D61202在其后面放空。吹除注意事项1吹除压力控制在0.3—0.5MPa按流程逐段吹扫至无杂物、无粉尘、无水为合格,可吹一段,钳工上好法兰在吹下一段。2吹扫完工后,及时检查各设备管道上的导淋、压力表是否被粉尘阻塞。3因吹除需要,凡加盲板处,必须挂牌作为标记,并安排专人负责,防止吹出后忘记拆除；4对不能吹出或吹出后杂物积聚的,应进行清扫；5吹除过程中要与有关岗位密切配合,确保安全。2.6系统试压查漏当催化剂装填完成、系统吹除合格、仪表和电器安装完毕后,即可进行气密试验。目的检查工艺设备、阀门及仪表原件与管道系统连接处的法兰,焊缝,丝接等是否严密。气密试验准备工作①气密试验应在清理吹除合格后进行；②设备内件、填料,接管法兰,阀门、仪表等,必须全部按工艺要求安装好；③除设计要求和本试验所需隔离的系统加的盲板外,其余盲板全部拆除；④试验用的压力表,温度计,必须校验合格。气密试验时所选的压力表精度为0.5级或1级表；⑤根据现场实际情况编制气密试验流程图及说明；⑥法兰、焊缝等处的铁锈、赃物清除干净；=7\*GB3⑦准备好肥皂水,毛刷,吸球,粉笔,扳手等工器具；⑧静止设备上的人孔、卸料孔,物料出入口的法兰一并试气密。范围工艺气管线、蒸气管线、氮气管线、冷却水管线等气密试验方法.1工艺气管线的试气密一、流程①关闭设备各排污阀,放空阀,取样阀,压力表阀,出工段大阀。②开启一台压缩机,出口保压0.5Mpa。③按流程顺序,用耳听、手摸、涂肥皂水的办法,对焊缝、法兰进行检查,有泄漏的地方,用粉笔做好记号,待全系统试压完毕后停车一并处理。④0.5MPa试漏结束后,系统提压至1.0MPa对设备及管线的静态密封点重新试漏。如此往复直至提压至2.0MPa查漏结束。气密试验注意事项①禁止夜间作业,登高时,要开具登高安全作业证,按照安全规定系好安全带,戴好安全帽；②系统压力控制应由专人负责,防止系统超压或压力过低；③泵等运转设备的出口阀门必须关严,必要时可加盲板与系统隔离,防止漏气而无法试验；④抽盲板应由专人负责,加盲板处应挂牌标记；⑤气密试验时所做的泄露标记,应处理一个消除一个。2.7氮气置换氮气置换参见《氮气置换方案》。2.8触媒升温、还原及硫化一、二级加氢转化催化剂升温硫化参见《一级加氢催化剂硫化方案》。中温氧化铁催化剂升温还原参见《中温氧化铁升温还原方案》。2.9合格精脱硫气送入转化系统1、转化触媒开始蒸汽升温后,联系调度开启焦炉气压缩机打焦炉气对精脱硫系统升温,流程如下：焦炉气→焦炉气压缩机→过滤器→预脱硫槽→升温炉→一级加氢转化器→中温氧化铁脱硫槽A→中温氧化铁脱硫槽B→中温氧化铁脱硫槽C→二级加氢转化器→氧化锌脱硫槽A→氧化锌脱硫槽B→放空注：若氮气仍可用,可不开焦炉气压缩机。在升温炉入口加入氮气,利用氮气先对一级铁钼后的各槽进行升温,待各槽床层温度大于3002.精脱硫各槽温度达到正常操作指标后,分析其出口∑S＜0.1pmm,开中温2#ZnO出口阀后导淋排净管内冷冷凝液,待转化触媒蒸汽升温达到600℃转化开车3.1管道试压查漏十四化建组织实施〔详见方案3.2管道设备清扫吹除转化管道设备清扫吹除参见《转化管道吹除方案》。3.3烘炉及煮炉转化设备烘炉及煮炉参见《烘炉方案》、《煮炉方案》。3.4催化剂装填概述转化触媒耐热性能和耐水性能要求很高,既要保证甲烷的转化率又要防止触煤烧结和老化。因此一般使用两种触媒分层装填,上部为少量的镍含量低的耐高温触媒,其型号为Z205,呈瓦灰色环状,其堆积密度为1.10—1.15kg/L,化学组成为NiO＞7%～8%,可在1350℃下长期运转；下部则为镍含量高,活性好,但不如上部触媒耐热的Z204型触媒,呈环状,堆积密度为0.80±0.05kg/L,其化学组成为NiO＞14%～15%、SiO2转化催化剂装填要求1、装填应尽可能均匀,从而使压力降的波动与气流分布的不均匀性减少到最少程度；2、装填时应均匀倒出后用木耙铺平,不要让催化剂堆成一小堆再铺平；操作人员应进入炉内工作,但严禁直接在催化剂上行走,踩踏；3、催化剂自由下落高度不得超过0.5米；4、催化剂装填前需过筛；装填完毕后,需用一定流速的无油的无油干空气对装置进行吹扫。转化催化剂装填应具备的条件1、转化工段所有设备工艺管线安装完毕,经检查合格；2、转化炉烘炉结束,耐火层热养护合格；炉内清洁工作完成；空气吹扫合格；系统试压查漏完毕合格；3、确认运抵现场的催化剂及耐火球的型号、规格、质量、数量准确无误；4、现场需有一防雨帆布篷,用于堆放催化剂,防止催化剂受潮；过筛催化剂的工具具备；5、炉内各种物料的装填高度已确认,已做出明显标记；6、转化炉内热电偶套管符合要求,并已确认高度；耐火层无裂纹,符合要求。转化催化剂装填程序1、按装填顺序开箱确认现场的催化剂、耐火球是否符合要求、并筛检出不合格产品,通知有关部门取样；2、测定耐火球及催化剂堆密度,计算出耐火球、催化剂的装填高度,以提供炉内的实际装填高度；划出设备底部切线,往上标注耐火球高度和催化剂层高度标线。3、按装填顺序将耐火球及催化剂装入一定容量的吊桶,用吊车依次装入炉内；分别将大直径Ф50耐火球置于转化炉底部出口收集器四周,确保无碎片堵塞收集器孔,再往上装大直径耐火球和小直径Ф25,直到标线处扒平,并在其上放筛网〔10目不锈钢网。4、触媒经过筛选,去掉粉尘、破损品及杂物。筛选方法是：把桶装触媒吊起缓缓倒入筛子上,筛子不应振动,任其自然流下或人工帮助流下；将筛过的触媒装进吊桶,吊到设备内部,人站在催化剂上的踏板上,边装边扒平催化剂,填到标线处为止。5、触媒按要求的装填高度装好后,扒平触媒表面,再装入耐火球。6、将炉内装填工具吊出炉外,检查确认炉内无杂物后,装填人员撤出；通知安装单位封闭人孔。7、Z204、Z205装填高度根据设计值定。8、装触媒时应注意保护好热电偶套管,工作人员入容器时不要带与工作无关的东西,防止杂物掉入触媒床内。9、装填过程中要做好有关记录,记好设计要求,装填尺寸和实际装填尺寸以便查阅。催化剂装填工具1、长臂吊车1辆,叉车二部,磅枰2台；2、400*800*20木踏板2块,木耙子4个,活动扳手2把；3、振动筛3*3mm孔径1台；4、吊桶4个〔带拉门及卡子；5、应急灯2个,布手套2个、防尘服若干；6、25m软梯1个转化催化剂装填示意注意事项①装填工作不要安排在雨天或夜间进行。②炉内须保证有足够的通风与充足的照明,隔离相关管线。③炉内作业人员应带好防尘口罩及安全帽,防止坠物和布袋断裂伤人,炉内应始终保持两人进行工作以便互相照应,装填触媒时应站在木板上,不得踩在触媒上,炉顶必须有专人进行安全监护,并事先约定联络信号,若有异常感觉不适要及时与炉外联系。④装填工作结束后,应测定耐火球顶层表面的空间高度,经有关负责人检查后在封好人孔上的顶盖。⑤吹除触媒粉尘。3.5系统吹除〔吹触媒粉吹除和清扫的意义、吹除前的准备工作、吹除合格标准、吹除注意事项等同精脱硫吹除。3.5.2吹除流程压缩机打空气→氮气管道→焦炉气预热器〔壳程→预热炉→转化炉→废锅→焦炉气预热器〔管程→焦炉气初预热器〔壳程→放空→氧化锌脱硫槽→锅炉给水预热器→脱盐水预热器→水冷器→最终水冷器→放空吹除操作.1转化触媒装填完毕后,拆下列法兰或短节并在各拆开处加一铁皮：a、转化废锅出口短管；b、采暖水预热器入口转化气阀前法兰c、脱盐水预热器入口转化气阀前法兰〔注：b、c两项不要同时拆开；d、常温氧化锌出口法兰；e、转化气过滤器出口法兰。.2联系压缩机打空气依上述流程依次将转化系统的触媒粉尘、管道杂物、积水、逐段吹除干净。吹扫时压力控制在0.3~0.5MPa,各槽吹至无杂物、无粉尘时可视为合格。吹扫工作结束后,联系将所有的法兰连接好,检查各设备出口导淋是否被粉尘堵塞并疏通清理干净。3.6系统试压查漏1、联系调度,通知压缩〔氧压机岗位打空气,依以下流程对转化各设备充压。压缩机打空气→焦炉气管道→焦炉气预热器〔壳程→预热炉→转化炉→废锅→焦炉气预热器〔管程→焦炉气初预热器〔壳程→氧化锌脱硫槽→锅炉给水预热器→脱盐水预热器→水冷器→最终水冷器→出口阀关2、焦炉气压缩机出口保压0.5MPa,用肥皂水对上述设备及管线的阀门法兰、装卸料孔、仪表测温、测压点等所有静态密封点进行试漏,发现漏点作好标记卸压后处理,然后重新提压试漏。3、0.5MPa试漏结束后,系统提压至1.0MPa对设备及管线的静态密封点重新试漏。如此往复直至提压至2.0MPa查漏结束。3.7氮气置换转化系统氮气置换参见《氮气置换方案》。3.8转化触媒升温、还原转化触媒蒸汽升温时,精脱硫系统进入系统升温阶段。3.8.1通常生产厂家提供的触媒是以氧化态的形式供给,没有活性,使用前必须还原,目的是将氧化态的有效活性组分还原成具有活性的还原态物质；因此在使用前,必须使催化剂活化,通过还原反应使氧化镍转化为金属镍；还原操作另一重要的目的是脱除转化催化剂所含有的少量硫化物等毒物,以使催化剂的活性在运转中得以充分发挥；3.8.2升3.8.2.1升温a、初始还原温度氧化镍开始还原的温度为250～300℃。催化剂的组成和制备方法不同,用H2作介质初始还原的温度和还原速度亦不相同。工业装置转化催化剂还原温度一般为650～760℃b、还原空速还原空速采用设计空速的25～30%,日产千吨氨厂约为450～540时-1。还原时的空速越小,催化剂开始还原的温度越低。还原空速在一定范围内增加时,还原后催化剂的镍表面和NiO还原为金属镍的比例越大。这是由于在较高空速下可将在还原反应中产生的,有利于镍烧结的水蒸汽从催化剂表面带走。c、还原气氛工业装置用焦炉气与水蒸汽混合气进行转化催化剂还原时,控制H2O/C比为5～7。过量水蒸汽的存在能提高催化剂层内还原气的流速,促使还原气在各转化管内的气流分布均匀；水蒸汽和H2同时存在时,对脱除转化催化剂中所含微量毒物有利。这对还原后催化剂能否具有高活性是不容忽视的,水蒸汽还能抑制烃类发生裂解析出碳的反应。但由于水蒸汽促进镍催化剂烧结的作用十分明显,为保证催化剂的高活性,还原过程应避免在H2O/C大于8的条件下停留过长。d、还原压力还原压力对反应的反应平衡无影响,对还原反应的速度影响也不明显。工业装置还原压力一般为0.8～2.0MPa。e、对原料气的要求硫是转化催化剂的主要毒物,即使含量很微也会使转化催化剂中毒。被硫中毒后,催化剂的活性会受损伤；会破坏转化炉内析碳和脱碳反应的动态平衡,严重时将导致催化剂层析碳并产生热带。催化剂的操作温度越低,允许的硫浓度越低。在进行催化剂还原时一般温度较实际的操作温度低,因此对原料气毒物含量要求更高。在催化剂还原前需尽量使原料气中硫含量脱除到最低限度。.2还原终点判断a、还原反应与强吸热的转化反应是同时进行的。随着转化催化剂被还原的越彻底,转化反应进行得越深,转化气中甲烷含量也随之降低,当甲烷含量降到相应条件的平衡值时,表明催化剂的还原将进行完毕,因此需定时检测转化气组分含量的变化。b、在还原过程中,转化催化剂内含的微量硫等毒物被逐渐脱除,并随气体排出,应定时检查催化剂的放硫情况。只有当转化催化剂中硫化物脱净时,它才能表现出高活性,才能认为还原阶段已结束。当还原进行到一定程度时,分析转化炉进出口气体中的硫含量,当出口气体中硫含量降到0.2PPm以下时〔每半小时取一组数据,并取得连续三组稳定数据时,则可认为放硫结束。3.8.2a、氮气升温流程氮气→氧压机〔氮压机→氮气管线→焦炉气预热器〔壳程→预热炉→转化炉→废热锅炉→焦炉气预热器〔管程→焦炉气初预热器〔壳程→放空为防止预热炉对流段盘管及焦炉气初预热器干烧,应在这两处加保护气体,其流程为：1开工蒸汽→FFRC-60604→预热炉→放空2氮气→氮气入焦炉气管线→C60603<管程>→放空b、蒸气升温流程蒸汽→FFRC-60604→预热炉→焦炉气管线→焦炉气预热器〔壳程→预热炉→转化炉→废热锅炉→焦炉气预热器〔管程→焦炉气初预热器〔壳程→放空焦炉气初预热器继续通保护气。c、还原流程氧化锌脱硫槽→焦炉气管线→焦炉气预热器〔壳程→预热炉→转化炉→废热锅炉→焦炉气预热器〔管程→焦炉气初预热器〔壳程→放空焦炉气初预热器继续通保护气。d、升温还原曲线见触媒厂家提供的产品说明书3.8.21.还原操作需十分小心地进行。负荷、温度的调节幅度应尽量减小,避免超温,结碳事故的发生。2.为保证各转化管催化剂还原进程一致,原料气投入前烧咀需均匀,需保证各转化管出口温度一致,各炉管之间的温差应小于30℃3.需保证原料气初始投入量是很小的。初始H2O/C约为15：1,在1小时内将H2O/C逐渐调为5～7。4.如因设备、供气等原因在催化剂还原进行后切断原料气,在高水蒸汽用量条件下催化剂停留时间应尽量缩短。再开车后应重新进行催化剂的还原。、升温还原具体操作3.8.3a、检查流程是否打通,导淋及取样阀是否通畅,对后系统进行有效隔离,确保阀门好用,无内漏现象。b、湿法脱硫来焦炉气合格,总硫含量尽可能低。c、焦炉气压缩机备车正常〔2台,氧压机备车正常〔2台。d、空分能够提供常压氮气或0.45MPa氮气。e、升温炉、预热炉具备点火条件,炉管保护介质齐备,蒸汽接入界区内。f、仪表调试正常,具备投用条件。g、系统吹除合格,无吹催化剂粉尘。.2系统升温1、氮气升温〔氧压机打氮气1氮气升温操作a、联系调度循环水、脱盐水、锅炉给水、开工蒸汽等送入转化系统b、用焦炉气置换燃料气管线,在预热炉烧嘴前放空,分析CO＋H2≤0.5％为合格。c、预热炉炉膛置换：开启预热炉顶烟道蝶阀,先用氮气或蒸汽置换炉膛,然后开启空气鼓风机〔J60601AB鼓风置换炉膛,分析炉膛内CO＋H2≤0.5％时,关小烟道蝶阀,使炉内呈微负压。d、转化炉夹套经TIC-60630通入循环水,打开底部排污阀排放清洗干净后,建立水循环,保持正常溢流。开启烧嘴保护水泵,建立烧嘴保护水系统。e、低压蒸汽至系统前并进行导淋排放后,在预热炉出口放空。f、汽包建立液位：向汽包内加水,控制液位100mm～200mm,打开放空阀,关闭蒸汽出口阀。g、按氮气升温流程全面检查氮气升温管线,打开氮气升温流程中的阀门,关闭与氮气升温无关的阀门。h、联系调度送氮气,并分析氮气纯度为99.9%,含油量＜20*10-6,在焦炉气初预热器后放空,压力控制在0.3~0.5MPa,流量：设计量的50%；i、预热炉点火：打开燃料气自控阀,用预热炉底部烧嘴燃料气手动阀控制气量。点火棒点燃后通过点火孔处送至烧嘴处,微开预热炉底部烧嘴燃料气手动阀,点燃烧嘴。如未点燃,应立即关掉燃料气手动阀,重新置换合格后再点火。点火成功后,启动空气鼓风机〔J60601AB、,调小风量；稍加大燃料气量,送空气使燃烧正常。j、提高氮气气量,中控通过TICA-60605〔亦可通过PIC-60604进行调节控制预热炉出口氮气温度,升温速度控制为~20℃k、根据升温曲线调整升温氮气温度,控制预热炉出口温度不大于床层温度50℃l、氮气升温终点：确定转化炉床层温度最低点≥2002、氮气升温注意事项：a、接受氮气和蒸汽时,要注意排放导淋,禁止带水入系统,并做氮气纯度分析。当转化炉出口温度达200℃b、蒸汽预热盘管要通入蒸汽保护,在预热炉出口放空。c、升温过程中,应注意预热炉的热负荷,不能使温度波动过大,升温速率控制在20-30℃/h,氮气量约5000Nm3d、第一次恒温是转化炉出口温度TRC-60610为150℃时,恒温4-5小时,当转化炉出口温度TRC-60610达204e、氮气升温阶段约需14小时2、蒸汽升温1蒸汽升温操作：a、当氮气升温至转化炉出口TRC-60610≥200℃b、送中压蒸汽至系统前,并进行导淋排放,严禁带水入系统,要求汽包自产蒸汽并网阀关闭。c、系统具备通蒸汽的条件后,通过蒸汽调节阀FFRC-60604逐步加入蒸汽,并相应减少氮气量,至切换完毕,同时向烧嘴通入保护蒸汽。d、转化炉升温速度控制在25℃e、系统压力初期控制在0.3～0.5Mpa,随着温度的逐渐升高,蒸汽负荷的加大,逐渐加至1.1～1.3Mpa。升压速率控制在0.5Mpa/30min,在这个阶段要求汽包压力与系统压力差≤0.7Mpa,用汽包放空阀控制。f、蒸汽用量初期控制在2～3t/h,随着温度的升高,逐渐将蒸汽用量提高至11～12t/h,加负荷速率1t/30min。g、此阶段要求转化炉上层升温至550～580℃,出口温度≥500h、此阶段预计需要14小时。转化炉蒸汽升温控制在25℃/h,升至550℃,恒6-8小时,再以25℃2蒸汽升温注意事项：a、氮气减完后,关闭系统与氮气的联通阀并加盲板堵死。b、在送入蒸汽时要注意预热炉出口温度TICA-60605的变化,通过调节其开度以保持炉温不下降；c、转化炉出口TRC-60610以28℃/h的速度提到550～600℃,恒温6-8小时,拉平各点温度,继续以25℃d、根据具体情况控制升温速率,尽量避免后期高温阶段的恒温时间过长,防止触媒的深度钝化和过多尖晶石的生成。e、当出转化炉废锅升温气温度逐步提高至280℃f、在蒸汽升温阶段要注意控制汽包液位和夹套水位。3、触媒还原〔原料气导入1投料应具备的条件：a、转化炉上层温度：550～580℃,出口温度≥500b、蒸汽用量≥12t/hc、精脱硫后的焦炉气总硫＜0.5ppm；d、氧化锌脱硫槽前焦炉气压力≥1.3～1.5Mpa,即高于系统0.2～0.3Mpa。水碳比控制在20：1左右2投原料气操作:a、关小中温氧化锌脱硫槽出口放空阀,维持放空压力≥1.3～1.5Mpa。b、对原料气进行硫含量分析,确保合格。c、投原料气时,初期要求水碳比≥20：1,当原料气负荷加至3000Nm3/h,水碳比逐渐降至5.0～7.0控制。d、还原初期以1000Nm3/h的速率将原料气加入系统,待蒸汽压力、原料气压力、系统压力平稳后,再以500Nm3/h的速率逐渐加入原料气,直至加完,要求原料气负荷在此阶段不低于3000Nm3/h。e、在向转化炉导入焦炉气的同时,逐渐调整预热炉烧嘴的燃料气量和空气量,保证热量的供给,使转化炉出口温度稳定；f、系统压力逐渐控制为1.5～1.7,g、出废锅转化气温度可逐步提高至350～360℃h、当转化炉出口温度在700℃以上时,催化剂本身所含的硫酸盐将发生分解而释放出来,这种现象称为"放硫"。为了将催化剂中的硫完全放出,在还原后期将水气比控制在5：1左右,温度升到750～760i、每小时分析一次转化炉出口气体成分；j、当转化炉上层温度达到670℃k、此阶段预计需要10小时。3注意事项：a、注意观察炉内各点温度变化b、注意水加套的液位,以流量及水温c、注意测定触媒层的压差值设计值0.23MPa4、转化炉投氧1转化炉投氧需具备的条件：a、将水碳比控制在6-8；b、转化炉入口焦炉气温度≥660℃c、焦炉气量稳定在3000Nm3/h以上；d、氧气压力稳定在2.0MPa,高于转化炉压力0.2-0.3MPa；2投氧操作：a、确定具备以上条件b、空分开车后,送氧至系统前,进行导淋排放,稳定压力至2.0MPa,温100℃c、打开氧气管线上的电磁阀US-60601,用φ25管径上的自动阀控制向转化炉内平缓加氧,坚持少量。d、氧后注意观察转化炉上部的触媒层温度的变化,若有明显温升,则表示燃料反应已经进行,待上层温度不再继续上涨时,再适当增加氧气量,同时适当增加氧气中蒸汽的配入量,如果投氧后发现没有明显的温升,说明没有燃烧,此时应立即切除氧气,适当提高焦炉气温度后,再投入氧气重复同上的操作。e、加氧后,温度不再上涨时,进行第二次加氧。调整焦炉气和蒸汽的配入量,转化炉升温速度控制在50℃f、炉温稳定后,改用自控阀控制加氧气量,适时关闭氧气放空阀；g、当转化炉操作温度趋近工艺指标时,恒温2小时,调整好各操作参数,转入正常运行。3.9合格转化气送入二合一7.4、二合一压缩试、开车压缩机组在试运行,常规运行的启动、运行、停机过程中必须遵守一些操作要求和要点,这些基本的操作要求理应作为编制机组运行规程的依据。、机组试运行的目的1.1对整个工程的质量作全面考核。1.2对领导、组织、技术、管理能力素质全面考核。1.3了解、掌握运行规律,消除缺陷为正常生产打好基础。1.4为完善、修订运行规程及进行技术改造提供依据。试运行通常分为汽轮机单机试车和机组带负荷试运行两个阶段进行。机组大修后,再投入生产前也必须进行试运行。7.4.22.1确认安装或检修工作完毕。2.2清除现场杂物及易燃物品等,保持现场整洁,仪表齐全、准确、2.3联系有关部门,接通操作、信号、仪表及电动机等电器设备的电源。2.4检查各系统的阀门,使其符合启动要求。2.5准备好启动过程中需要的工具。2.6做好启动前的各有关实验。7.4.3机组安装结束后,在试运行前须先进行油系统冲洗〔油循环,清除油系统中的固体污染物,是清洁度符合要求。、管网的吹除管路在制作、焊接及安装过程中,不仅有赃物进入管道,而且管道内壁会附有金属氧化物、焊渣等杂质,带入机组会对机组内部件造成损坏,为消除这种事故隐患机组安装后,第一次启动之前必须进行管道吹除。7.4.5、启动前的准备工作〔1仪表气的投用：投用仪表气源〔来自空压站或空分系统检查各变送器气源进口阀门,排污阀关,平衡阀关,检查各气动阀门：气源阀开,检查各仪表控制点指示正确,试声光信号正常,检查各液位计上下阀开启,现场液位指示正常。〔2检查各电气信号指示正常,电器,仪表信号指示状态一致,现场及DCS紧急停车按钮均复位,并开启。〔3联系调度室通知循环水岗位,做好循环水投用前的准备工作。〔4DCS及现场检查阀门的开关状态〔除已投用的仪表气系统以及一些停车条件下常开的阀门均为开启状态。〔5接调度室通知后,投用循环水系统,A.进出系统循环水进回水总阀B.开级间冷却器和油水冷却器上部排气阀,待排气阀无气体排出后关闭,开进口阀。C.开凝汽器回水阀,开凝汽器上部排气阀,待上部排气阀无气排出,有水流出时关排气阀,开凝汽器出口阀。D.开回路冷却器回水阀,开上部排气阀,当排出水中无气夹带时,关闭,开进水阀。〔6检查供用油站,油位正常,检查油箱油温正常〔若油温低,可提前启动油站油泵,启动电加热器进行加温。〔7启动共用油站1#油泵,开充油阀给高位油箱冲油,充满后关闭。观察邮箱油温,若偏低启动电加热器。观察油压是否正常,油泵出口压力1.1MPa〔G润滑油回油总管回油情况,控制供油总管压力0.3MPa〔G〔8检查主蒸汽输送管送上蒸汽隔离阀前所有导淋开启,根据排出的汽水情况调整阀门至适当开度,开隔离阀旁通,开旁通后管线上导淋疏水暖管。〔9蒸汽加热器投用前准备工作。开低压蒸气〔1.3MPa〔A.200℃观察其蒸汽温度,压力若波动过大,开导淋阀进行疏水。〔10联系总调供应汽机凝汽器脱盐水,现场两台冷凝水泵电机紧停按钮打开,用旁路阀向凝汽器冲脱盐水,缓慢开启冷凝泵进口阀,出口阀,开进口排气阀,待液位50-60%后关进口排气阀。开抽气器冷却器冷却水进口阀,待凝汽器液位冲至高位报警时,关旁路阀停止冲水。热井位报警高限报警+150mm底限报警-150mm〔11冷凝液泵自动启动试验,1#泵紧停按钮复位,1#泵启动,控制室1#泵投主,2#泵投备,2#泵电机紧停按钮复位,2#泵自启动,双泵运行。同理2#泵电机运行,1#泵现场紧停按钮,控制室2#投主,1#泵投备,1#电机紧停按钮复位,1#泵自启,双泵运行。实验完毕,开导淋排液至正常后关导淋,开大气安全阀水封冲水阀,调整阀门开度,保证大气安全阀排出口无大量水流出,控制室停2#泵,选2#泵备泵。〔12油泵双泵互联试验检查2#备用油泵紧停按钮复位,控制系统投自动,1#油泵投手动,开油压调节旁通阀,油压低于0.15MPa是报警,2#油泵启动。记下数据关油压调节旁通阀,恢复油压至正常。停1#泵选为备泵投自动,2#泵投手动,同理做1#自动2#手动试验。〔13润滑油压低跳车试验a.控制室通过汽轮机主联锁图,检查气机启动条件是否满足,不满足启动条件的将其切至旁路。b.通知505控制室按请求连锁投入〔至DCS按钮持续2秒,当DCS出现连锁投入信号后,DCS操作人员给速关阀电磁阀送电,505控制室检查速关阀电磁阀灯亮,电磁阀带电。c.现场右旋下启动手柄建立启动油压。左旋启动手柄建立速关油压,速关阀打开。d.共用油站现场关小油压控制后截至阀,观察润滑油压,当总管润滑油压力报警记下数据〔设计值为0.15MPa〔G当油压低值报警,速关阀关闭,记下数据〔设计值为0.1MPa〔G恢复油压控制后截至阀,恢复润滑油压至正常。〔14现场打闸及DCS停车试验按⒀建立速关油压步骤建立速关油压,打开速关阀,在现场按下停车手柄,速关阀关。同时建立速关油压,开启速关阀。DCS激活速关阀失电或DCS紧急按钮打闸,速关阀关闭。〔15速关阀电磁阀在线试验a.试验手柄向下按就地表盘A灯亮后,实验开关向右拧,速关阀电磁阀失电,505电磁阀指示灯灭,观察现场表盘,待速关油压泄尽后,实验开关向左拧,电磁阀重新带电就地表盘灯亮,待速关油压恢复正常后,松试验手柄,现场指示灯灭。b.试验手柄向上提,就地表盘B灯亮后,实验开关向右拧,速关电磁阀失电,505电磁阀指示灯灭,待速关油压泄尽后,实验开关向左拧,电磁阀重新带电,505灯亮,待速关油压恢复正常后,松试验手柄,现场指示灯B灭。注：要求指定人员在在机组运行期间定期做此试验。〔16速关阀试验a.现场打开实验阀,压力油流向检验活塞,检验活塞推压速关阀活塞,使活塞和阀杆向关闭方向移动,此时在检验压力表上,读出实验压力,在此过程中允许的试验压力：P1≦A+B<P4-1>A=1.869<bar>B=0.68P4=速关油压P2=试验速关油压b.若P2和P1不一致,说明阀杆上有盐或油垢沉积,为使其恢复正常,必须多次的重复这一试验过程,如果这时的试验压力P2仍未降低,也不低于极限值。则考虑在停车时处理。注：要求指定专门人员在机组运行期间定期做此试验。〔17真空度试验a.确认冷凝水泵运行正常b.开密封气调节系统冷凝液罐上阀,开调节阀旁通阀,人为破坏真空,根据密封气排放口排气情况,将压力设定为0.0004-0.0006MPa投自动,观察调节阀跟踪情况,直至稳定。〔18联系505启动盘车泵,具体操作步骤为：a.检查盘车泵紧急按钮复位。b.505盘车故障复位。c.观察盘车准备灯亮。d.按盘车泵启动按钮,盘车泵启动灯亮,盘车泵运行。e.将盘车旋钮选择自动,盘车进行。f.观察拉杆位置指示灯是否正确,现场检查盘车装置行程。g.现场开启抽气器气阀。h.开启抽气器抽气阀,观察现场真空度,观察DCS显示真空度,当报警消时记下数据。i.停盘车系统,按⒀步骤打开速关阀,j.停止抽气,缓慢破坏真空度,恢复盘车。现场调整大气安全阀水封冲水阀,保证水封溢流口有水流出。〔19检查合成气压缩机具备开车条件a.检查油系统,水系统,干气密封系统具备开车条件,各阀门灵活好用。b.控制系统具备开车条件,各仪表监测正常,准确。c.作汽轮机开车前准备,准备疏水和暖管工作,蒸汽接至界区内。d.打开所有的取压阀,投用现场就地仪表。e.打开压缩机一三段防喘振阀。f.关死新鲜气进口阀,关死压缩机气液分离器的排液阀,关死压缩机出口阀。g.合成气压缩机用氮气置换合格。h.合成系统置换合格,保压0.5MPa,具备开车条件。与调度室联系准备开车。7.4.6试车过程中按规定填写好运行日志,做好运行记录6.1低速暖机低速暖机转速一般取最高连续转速的10%6.2升速以每次10%的转速增量分段升速,直至转速禁止停留区域,应快速通过。每次升速后的转速保持时间内,测量、记录振动及轴承温度。7.4.77.1气体流程来自转化工序的合成新鲜气进入合成压缩机一、二段,压缩至4.8MPa〔G,经冷却至40℃与来自甲醇合成的循环气〔4.8MPa〔G、40根据生产实际运行情况,在压缩机出口设有两个防喘振阀门。新鲜气和合成循环气的气量通过这来两个防喘振进行调解,当压缩机运行工况进入喘振区时,阀门自动联锁开启,以防止压缩机喘振。7.2润滑油流程从润滑油箱来的润滑油通过润滑油泵〔主辅油泵加压,经一次油压调解后,压力0.85MPa〔G,进入油冷却器,油过滤器,二次油压调节,供油压力在0.3MPa〔G,然后分二路分别进入汽轮机,压缩机。回路经回路总管返回润滑油箱。油冷却器,油过滤器均为一开一备,在不影响系统运行的情况下,进行切换、清洗。本系统设有高位油箱一个,当两台油泵同时发生故障时,高位油箱的单向阀会自动打开,通过高位差流到各个润滑油点,使机组在惰走时间内能得到充分润滑。7.4.88.1压缩机设计工艺指标〔1排气量226273Nm3/h〔2排气压力5.4MPa〔A〔3轴功率3139kw〔4转速12280r/min〔5冷却水耗量693t/h〔6振动值≤25.4μm〔7轴位移≤500μm〔8轴承温度≤105〔9油箱充氮10Nm3/天〔10开停车用氮气30kg/cm2〔A〔11长期运行用氮气7kg/cm2〔A〔12润滑油压力正常≧0.25MPa〔A〔13润滑油温度正常≧35〔14干气密封一级密封气流量≧50Nm3/h〔15干气密封泄露气流量≧4Nm3/h〔16汽轮机轴振动≧50μm报警〔17汽轮机轴振动≧75μm停车〔18压缩机轴振动≧62.5μm报警〔19压缩机轴振动≧87.5μm停车〔20汽轮机轴位移≧0.5mm报警〔21汽轮机轴位移≧0.8mm停车〔22压缩机轴位移≧0.5mm报警〔23压缩机轴位移≧0.7mm停车〔24汽轮机轴承温度≧105℃〔25汽轮机轴承温度≧115℃〔26压缩机轴承温度≧105℃〔27压缩机轴承温度≧115℃〔28油温≧35℃〔29油温≧55℃〔30一次油压设定值1.1MPa〔G〔31二次油压设定值0.3MPa〔G〔32润滑油过滤器压差≧0.15MPa报警〔33油压达到0.25MPa〔G时,满足启动条件并参与开车联锁。〔34油压低于0.25MPa〔G时,控制室发出声光报警,同时联锁启动备用油泵。〔35油压低于0.1MPa〔G时,控制室发出声光报警,同时联锁停机。8.2压缩机设计工况合成段循环段标准立方米/小时43908238780所需功率2295983转速〔转/分1243912439进口条件压力MPa〔A1.64.8温度〔℃4054.0分子量11.5312.97进口容积容量米3/小时30296028出口状况压力MPa〔A4.85.3温度〔℃11564.97.5甲醇合成试、开车主题内容与适应范围本规程规定了甲醇合成系统原始开车前的准备工作、系统中管道的吹除、一次气密试验、催化剂的装填、系统置换、二次气密试验、催化剂升温还原等。试车前的准备工作2.1检查系统中所有的设备、管道应安装完毕,各衔接管均已接通。2.2检查各设备、管道的安装质量达到设计要求。2.3符合化工部安全投料试车的规定,电气、仪表经调试灵敏、准确、好用,具备投运条件。2.4检查试车的技术文件,包括操作规程,原始试车规程,图表等应齐全。2.5微机自控系统安装调试完毕,灵敏好用,处于备用状态。2.6培训现场操作人员,学习操作要领及试车方案。2.7电源、照明线路工作正常。2.8整理现场,无影响操作人员工作的杂物,设备、地面等达到清洁文明的要求。2.9试车领导机构健全。系统吹除3.1吹除原则：吹除放空的气体、污物不得通过设备阀门。3.2吹除的标准和检查：设备管道内无灰尘,固体颗粒焊渣等污物,气流通畅。经过一段时间吹扫后,将靶上涂铅油,无污点颗粒为合格。3.3吹除的方法：用压缩机或其它空压设备打空气进行合成系统的吹除,按由塔前至塔后,由主线到支线的顺序,逐段进行吹除,吹除压力要求控制在0.5Mpa左右。3.4吹除前的准备工作画出吹除流程图,连同吹除方案一同张贴在现场。拆除系统中所有的仪表、安全阀、调节阀、止回阀、流量计孔板等,吹除合格后再将各阀门、仪表复位,进行下一阶段吹除。准备好憋压用的盲板、阀门及吹除用的挡板等。拆开入塔气换热器入塔气进口法兰,撬开缝隙,抽下垫子在设备侧加挡板。3.5吹除步骤据实际情况确定吹除气源,送合成进行吹除,吹除至入气气换热器进口。当入气气换热器进口管线吹除合格后,抽掉挡板回装入口法兰,依次对以下的设备、管道进行吹除。外送粗甲醇管线及稀醇水管线随气系统进行吹除；蒸汽系统先用空气再用蒸汽吹除；水系统用水冲洗。打开仪表根部阀及分析取样阀,对仪表管线及取样分析管线进行吹除。3.6吹除注意事项吹除前现场应进行清扫,防止吹起异物伤人。吹除过程中,人始终不能站在气体出口周围,更不能面对气体出口处。参加吹除工作的人员应穿戴好劳保用品,并不断用木棰敲打设备、管道,震下附着在设备、管道上的污物,尤其注意将死角吹净。3.7合成塔内件的试压试漏在催化剂装填前,合成塔内件在装入外壳前由厂家在现场试压试漏。〔方法略一次气密试验4.1准备工作甲醇合成系统的设备、管道吹除完毕,回装合格。甲醇合成系统中的仪表、阀门安装到位,调试灵敏好用。4.2试验方法用压缩机打氮气,用压缩机出口阀控制缓慢送入系统,分段充压到0.5、1.0、2.0、5.0Mpa,采用耳听、手摸、和涂肥皂水的方法检查漏点。4.2试验步骤应开关阀门应开阀：甲醇分离器液位计气液相阀,水洗塔液位计气液相阀,HIC-40001、TRCAS40031前后切断阀及其旁路阀。应关阀：PICA-40004、LICA-40002、LICA-40004前后切断及其旁路阀,各放空阀、导淋阀。启动合成气压缩机,用合成气压缩机向系统中打氮气。当合成系统压力升到0.5MPa时停止供气,采用耳听手摸、涂肥皂水的方法进行检查漏点。轻微泄露的做好标记,降压后统一处理。逐步升压到5.0Mpa全面检查漏点。全面检查不漏,保压18小时,压力不降即认为气密试验合格。4.3气密试验注意事项系统充压前,必须把与低压系统连接的阀门关死,严防高压气体窜入低压系统。4.3.2消除漏点时要泄掉压力,严禁带压紧固。4.4催化剂的装填准备工作合成压缩机负荷试车完毕,升温还原曲线已绘制好,并准备好红蓝铅笔及记录。参与人员进行学习,并签字。合成触媒及惰性球已运至现场,并将催化剂过筛一遍。清理现场杂物,装填触媒用的工具准备齐全,包括专用工作服10套、防尘面具5个、防风镜5个、长管呼吸器5个、手套20付、安全行灯2个、帆布管1个、筛子1个、漏斗1个、25t吊车1台、木锨2把、测定催化剂实际堆比重,取平均值。打开合成塔上封头,自然通风,分析氧含量大于20%。天气良好,无雨〔或冰雹、雪等、无大风、无雾。催化剂分析检验合格,具备装填条件。装惰性球一名装填人员穿戴好劳动防护用品后,进入合成塔上封头内,先从触媒支撑架上装填Φ5的惰性球,直至与出口引气管上端平齐。装触媒一名装填人员穿戴好劳防用品及长管呼