SQM供应商质量管理

供应商质量管理汉姆森咨询管理顾问公司顾问师：吴搏Email：Bob.hammer@163.com相互介绍每两个人一组用一分钟时间向对方介绍自己，一分钟听对方介绍介绍范围包括：姓名、工作单位及职责、经历、爱好、个人目标、对此次培训的期望等每人用一分钟的时间向大家介绍对方信息发送噪音传递信息接收反馈父母VS小孩老师VS学生采购员VS供应商情人（夫妻）同学（朋友）采购VS伙伴（供应商）课程内容SQM概况SQM程序SCM简介SQM提升与发展小组讨论Q&A1．0SQM定义：SQM（SupplierQualityManagement）是提升供应商品质管理的一种活动。2．0SQM目的：维持和改进供应商的品质保证能力，一贯提供品质符合或超越本公司要求及最终客户要求的产品。推动供应商品质持续改善，以阻止不良，减少变异，消灭浪费。配合本公司生产Productqualityconformance,Ontimedelivery,After-saleservice,Costmanagement&Technologycontributions3．0SQM应用范围：所有交货本公司的供应商（制造商和代理商，制造商须应用至它的下游制造商；代理商须应用至它的制造商）。4．0责任：Supplier：提供符合或超越本公司要求的产品，遵守双方签定 的品质合约。R&D:零部件的Approved；Spec出版。PE:来料不良分析，FA报告提供。PROD:来料不良数据收集统计，来料品质异常提出。SCM:主导新供应商的评估,定期召开Commodity Meeting,PoorSupplier处理。SQM:推动供应商持续改善。课程内容SQM概况SQM程序SCM简介SQM提升与发展小组讨论Q&A5．0SQM程序:5．1SQMProcessFlowChartPrevention----Qualityassurance----Monitoring预防-----品质保证-----监控5．2供应商品质保证(QualityAssurance)5．2．1新供应商的评估·SCM建立新供应商评估计划。新供应商的开发及条件：A.新机种之新类型之材料(现有的供应商无法供应之材料);B.某现有供应商被PHASEOUT,需增补新供应商;C.现有供应商产能不能满足本公司要求;D.现有供应商配合不佳;E.现有供应商制程能力不足,无法达到本公司品質要求;F.新供應价格具竟争力;G.某材料现有供应商数量不足(2ndSource)H.其他认为需要开发新供应商者,如外包厂商之开发.·SCM对对新新供供应应商商进进行行初初步步评评估估(也也可可进进行行问问卷卷调调查查)，，准准备备相相关关资资料料如如下下表表（（如如工工厂厂介介绍绍，，品品管管组组织织，，QC工工程程图图等等））并并确确定定评评估估日日期期，，通通知知R&D、、SQM等等相相关关部部门门。。No资资料料名名称称目目的的1供供应应商商简简介介－－－－了了解解其其整整个个历历史史沿沿革革及及概概况况及及客客户户情情况况.2组组织织架架构构图图－－－－了了解解其其组组织织结结构构是是否否健健全全合合理理3品品管管组组织织图图－－－－了了解解其其品品管管功功能能是是否否完完善善4生生产产工工艺艺流流程程图图或或QC工工程程图图－－－－了了解解其其生生产产流流程程是是否否顺顺畅畅、、合合理理5客客戶戶抱抱怨怨处处理理流流程程图图－－－－了了解解其其接接到到客客戶戶抱抱怨怨时时之之处处理理途途径径6可靠性试试验项目－－－了解其可可靠性试验項項目是否充分分、合理.7材質证明明－－了解解其产品所用用材质状况8出貨检验验报告－－了了解出貨之之品質管制项项目.9生产检测测设备清单－－－了解其其生产及检测测设备是否能能保证产品品品质要求.10\ISO9000/14000证书－－－了解其是是否已通过ISO品質体体系认证.·SCM主主导召开评估估前会议，介介绍新供应商商生产能力和和将为本公司司生产产品，，了解各部门门要求，便于于安排评估人人员并请供应应商准备。·SQM根根据SCM的的计划安排，，按本公司供供应商“品质质系统评估/稽核表及““环境物质管管理评估表””对新供应商商的品质系统统及环境物质质管理系统进进行现场评估估，并在三天天内发出新供供应商评估报报告，经SQM主管/经经理审批后，，交与SCM作为品质方方面的判定。。5．2．2新新产品首次次量产时的ProcessAudit·R&D在在新零部件被被Approved之后后，须将该部部件的资料（（包括详细Spec/生生产流程/关关键参数/OKSample/Cpk要求/检查要求和和方法/环境境物质要求等等资料）交QA会审后派派发供应商按按要求生产和和SQM按要要求控制来料料品质。·SQM应应在新零部件件供应商首次次量产时对其其进行“新产产品首次量产产时的ProcessAudit””。·Audit前SQM须召开会议议，根据资料料和生产流程程/关键参数数制定详细的的Audit要求和CheckList。·通知供应应商现场进行行ProcessAudit，详详细记录你的的实际发现；；详细记录各各工序关键参参数。·整理Audit报告告，针对缺失失项目要求供供应商进行改改善。·Audit报告和供供应商改善报报告作为SQM进行供应应商制程控制制的依据和下下次ProcessAudit的的依据。5．．2．．3年年度度例例行行ProcessAudit·SQM根根据据每每年年初初制制定定的的年年度度ProcessAudit计计划划组组织织实实施施·Audit前需要要准备的的资料：：Audit计划划Audit介介绍信，，（Audit目的和和需要供供应商准准备的资资料）供应商详详细资料料所有新产产品首次次量产时时的ProcessAudit报报告和供供应商的的改善报报告一年度所所有8D报告最近品质质数据和和存在问问题点“供应商商作业稽稽核表””及“环环境物质质管理评评估表””·供应应商现场场ProcessAuditKickOffMeeting：SQM介绍绍ProcessAudit的目目的和安安排；供供应商介介绍工厂厂情况，，重点进进行一年年度的品品质总结结和后续续品质保保证计划划。作业现场场Audit：：根据““供应商商作业稽稽核表””及“环环境物质质管理评评估表””/所有有新产品品首次量量产时的的ProcessAudit报告告和供应应商的改改善报告告/一年年度所有有8D报报告重点点稽核，，记录你你的实际际发现，，记录程程序要求求与品质质记录之之间的偏偏离，记记录关键键参数的的执行（（如有变变更是否否有变更更记录和和R&D的确认认记录））。CloseMeeting：SQM报告告本次Audit的实实际发现现并与供供应商确确认，·Audit报告准准备，针针对缺失失项目要要求供应应商改善善。·Audit后跟进进。5．3供供应商商品质预预防5．3．．1LRR（（LotRejectRate）Management和和MonthlyRatingSystem·LRRManagement根据本公公司Metrics要要求：IncomingMaterialAcceptance（byLot）≥≥97%；供应应商每月月来料LRR必必须≤3%，否否则供应应商必须须提供改改善行动动报告，，SQM跟进其其改善，，并每月月进行Review，，以品质质持续向向上和达达成目标标。·SupplierMonthlyQualityRatingSystem建立供应应商月度度品质评评鉴目的的在于推推动供应应商来料料品质持持续提升升。评估估供应商商的每月月品质状状况，以以供SCM及相相关人员员参考，，做为分分配模具具及订单单之依据据，落实实公司之之采购原原则，择择优汰劣劣。供应商月月度品质质评鉴内内容及评评分标准准来料品质质成绩(总分50分)：来料品质成成绩评分=（允收批批数*1+特采批数数*0.6+拒收批批数*0））/总批批数*50*K；(K为加工工难易度指指数)，各类物料或或零件的K值如下表表：塑胶包装装五金铭铭板镜镜头PVC字钮钮胶电子子组件LCDPCBFPC外外购其他他10.960.961110.9611110.960.96综合本公司司生产线原原材料使用用品质状况况(总分30分)：：生产线原材材料品质状状况分＝生生产线重大大品质问题题发生次数数(20分分)+品质质问问题处理时时效(10分)生产线重大大品质问题题发生次数数评分＝20分-重重大品质问问题发生次次数n*4分品质问题处处理时效评评分＝10分-(处处理天数T-1)*3分重大品质问问题定义：：1>生产产停线之品品质异常；；2>批量量返工；3>严重重功能性问问题；4>同一一品质问题题生产线一一个月投诉诉3次以上上:供应商制程程稽核结果果(20分分)：制程稽核评评分=稽核核分数*0.2注：根据““ProcessAuditCheckList”对供应应商进行例例行稽核；；若本月没有有稽核的，，以上次次稽核的分分数计算；；海外供应商商或代理商商，因无法法audit,此20分应加加于前面两两项，计算算公式为：：前面两项项实得分数数之和除以以0.8，，所得分数数为其总分分。等级划分：：A≥90分B78-89分分C61-77分分D≤60分评鉴后处理理行动；评评鉴结果每每月初递交交SCM，，针对供应应商的每月月品质表现现在定期的的CommodityMeeting做处理理决定。SQM对评评鉴结果建建议如下处处理：对被评为””A”级之之供应商，，采购增加加其订单量量；放宽检检验或免检检；对被评为””B”级之之供应商，，维持其正正常的采购购；要求供供应商持续续改善；对被评为””C”级之之供应商，，维持其正正常的采购购；发出品品质警告，，要求其在在两周内提提出改善计计划；监控控其品质数数据，确认认改善行动动的有效性性；SQM将对其制制程、品质质系统、关关键工序进进行稽核；；并监控其其改善进程程；要求其其在三个月月内升到B级；对被评为””D”级之之供应商，，采购减少少其订单量量，停止打打样，并对对其进行重重点辅导，，要求其其在一周内内提出改善善计划；SQM将对对其制程、、品质系统统、关键工工序进行稽稽核；要求求其在一个个月内解决决主要品质质问题，在在三个月内内升到C级级；6个月月内升到B级；如供供应商不配配合,或供供应商制程程能力不足足﹐或技术术能力严重重缺陷,或或辅导二次次以上仍无无改善的供供应商，采采购CANCEL其其供应商资资格。5．3．2品质数数据收集和和分析·SQM对供应商商进行品质质管理，必必须以品质质数据来驱驱动，因此此供应商品品质数据的的收集和分分析显得尤尤为重要。。·SQM将每日的的供应商来来料检查数数据/生产产线来料不不良检查数数据/生产产线来料品品质异常数数据/供应应商Rework数数据输入电电脑供SQM工程师师分析。·品质数数据用于供供应商月度度品质评鉴鉴和供应商商改善依据据。·品质数数据用于SQM工程程师视需要要出版8D要求供应应商履行改改善行动·8D报报告（VCAR）VCAR(8D)使使用目的：：VCAR（（VendorCorrectiveActionReport））供应商商改善行动动报告；VCAR使使用目的在在于将所发发现的重大大品质问题题点列出于于8D表内内，并分析析根本原因因、拟定解解决对策、、追踪改善善效果，以以达到提升升品质之目目标。VCAR(8D)制制作作要要项项：：D1：：A.编编号号：：有有系系统统的的将将产产品品类类别别或或机机种种加加以以整整理理如如XXX等等，，并并加加上上序序号号1111以便管理理。B.TEAM建建立（组组长及组组员）：：各相关关单位集集思广益益共同解解决问题题点。D2：不不良现象象叙述：：将不良良现象的的产生确确实记录录以利于于对问题题点测试试和隔离离并尽快快的11111拟定对策策。D3：根根本原因因分析：：利用品品质手法法分析人人、机、、料、法法、环(4M1E)，，找出根根本原因因。D4：短短期对策策：采用用即刻可可下之对对策解决决，来阻阻止问题题点的继继续发生生，立即即有效的的降11111低不良率率。D5：长长期对策策：永久久的改善善对策如如系统、、文件、、机器设设备等的的修改以以防止再再发生。。D6：回回复结果果：回复复改善对对策及确确认效果果。D7：问问题成因因之属性性：将造造成所有有问题点点的人或或物或流流程之属属性均列列入栏内内。D8：问问题解决决(恭喜喜)：在在所有问问题点均均获解决决即完成成8D的的任务。。VCAR(8D)发出出时机：：1>.产产品不良良DPPM超越越品质目目标时(即品质质异常)。2>产品品不良DPPM符合品品质目标标但是单单一不良良项目超超越总不不良数的的20%。3>产品品的不良良问题点点是由供供应商制制程所造造成。4>产品品的不良良问题点点未含盖盖于供应应商的测测试制程程内。5>生产产中的前前5大不不良的生生产品质质问题点点。6>月度度品质目目标未达达成VCAR(8D)处理理时机：：根本原因因的确认认及对策策计划的的准备应应于24小时内内完成。。抑止问题题持续发发生的计计划应于于下一个个24小小时时段段内完成成。找出真正正的问题题所在并并备妥解解决对策策应于下下一个48小时时时段内内完成。。解决对策策的下达达并排除除所有问问题点应应于最后后的24小时时时段内完完成。课程内容容SQM概概况SQM程程序SCM简简介SQM提提升与发发展小组讨论论Q&A供应链准时生产产（JIT）的的含义及及其基本本做法JIT与与准时供供应准时供应应的前提提准时供应应的目的的开展准时时供应的的基本思思路供应链管管理与准准时供应应联接供应应商和最最终用户户、从原原材料到到成品的的消费整整个过程程；通过公司司内外相相关职能能的运作作,使使产品提提供给用用户变成成一种价值增殖殖的过程程；要素：供供应商,制造造商,批批发商商,零零售商,顾客客,服服务与支支持。工厂的最最终追求求就是要要使物料料（包括括原材料料、零部件、、半成品品和成品品）和信信息在整整个供应应链中以以最快的的速度流流动起来来，流动动越快，，整个供供应链所所产生的的附加值值与利润润越高。。供应链

供应商(供应的来源)

制造商

（实现生产过程)服务与支持

批发商

零售商（实现销售过程)顾客

（需求的来源)产品与服务的流向用户需求与设计等信息流向供应链供应链的的组成Productionforecast/planning生产计划/预测PlanningforecastCustomer计划预测、顾客Orders订单Customerservicedesk顾客服务台NLOCustomers顾客Productstock产品库存Comp.Stock材料库存ProductionOrders生产订单Manufacturing制造M1M2M3ComponentsPlanning物料计划PurchaseOrders采购订单Suppliers供应商供应链的的组成现在将将来4wallsmanufacturing四壁封闭生产Totallyintegratedsupplychain有机的整体供应链Massproduction大批量生产Masscustomization大量顾客化Stopandgoflow停停走走Continuousflow流水生产Earlyfeaturization很早就细化版本Latefeaturization最后才确定版本Buildtoforecast按预测制造Buildtoorder按订单制造Capacityutilization利用产能Capacityoptimization产能优化Pushsupply推式供应Demand-drivenpull需求驱动拉式供应Highfinishedgoodsstock成本库存高Onlyfinishedgoodsintransit只是运输途中有成品Shiptowarehouse运到仓库Shipdirectlytocustomer直接交给顾客Ownedinhouseinventory自己保存原材料Supplierinventorypulledasrequired供应商拉式供应Longdeliverytime交货时间长Shortcycletime交货时间断Fixedworkforce固定工人Flexibleworkforce灵活的劳动力供应链的的发展JIT，又又称即即时生生产、、无仓仓储生生产、、零库库存管管理、、短周周期制制造，，是一种种有有计划划的消消除所所有浪浪费、、不断断改善善生产产力的的制造造哲学学；它结合合了从从设计计、工工艺到到生产产出最最终产产品整整个过过程中中所有有成功功的制造造管理理活动动，是是世界界级生生产水水平的的具体体表现现；含义:通通过质质量改改进，，减少少调试试设置置时间间、工工位间间等待待时间间、缩缩小生产产批量量和周周期，，将库库存降降低到到最水水平以以达到到最低低的生生产成成本。。准时生生产（（JustInTime）JIT管理理的出出发点点是人人。依依靠生生产现现场的的作业业工人人、班班组长长、拉拉长线线长、、生产产管理理人员员等共共同努努力对对生产产作业业现场场进行行清理理整顿顿，使使生产产工艺艺布局局合理理，人人流、、物流流、信信息流流畅通通无阻阻，进进而延延伸到到仓库库、生生产准准备、、供应应商以以至整整体供供应链链，是是开展展JIT的的基本本做法法。准时生生产（（JIT）的的出发发点从彻底底大扫扫除开开始清清理简简化是是开展展JIT的的第一一步；；对生产产现场场进行行定置置，让让所有有的东东西如如设备备、原原材料料、各各工序序在制制品、、废品品、返返工品品、待检品品、辅辅助材材料、、工具具、工工位器器具、、量检检具、、工艺艺文件件、质质量记记录、、生产产基础础设施施等各就各各位；；开展““5S”活活动，，维持持生产产现场场的整整洁。。“5S””又称称“五五常法法”，，即常常整理理、常常整顿顿、常清扫扫、常常清洁洁和常常修养养；改进生生产设设备的的设置置与调调试、、推行行TPM；；实施弹弹性生生产，，包括括生产产产能能的弹弹性及及更换换产品品的灵灵活性性；发展长长期的的伙伴伴型供供应商商关系系，增增加供供应商商的送送货频频次、、缩短短交货货周期期，实实施准准时供供应；；利用统计过过程控制技技术（SPC）及其其它质量工工具，推行行质量圈(QCC)、质量改改进小组竞竞赛、建议机制等等活动，实实施全员质质量管理与与控制、不不断改进。。准时生产（（JIT）的实施施控制、减少少原材料的的库存、缩缩短原材料料的交货周周期、在原原材料供应应过程中实实施JIT——准时时供应，相相对于企业业内部实施施JIT生生产来说见见效更快、、而且实施施起来更容容易，一方方面能为为本企业实实施JIT打下基础础，另一方方面也能推推动企业整整体供应链链的优化。。JIT与准准时供应首先要提高高认识、统统一思想。。从最高层层到相关人人员都要有有改进的意意愿、通过学学习、培训训知道为什什么要做、、怎样做及及做的目的的；要将相相关的想法、做做法、要求、目的的等同供应应商沟通、、取得供应应商的认同同；要明确目标标，包括实实施准时供供应所希望望达到的目目的、如将将原材料库库存控制到什么么程度、供供应商交货货周期缩短短到多少等等，也包括括在什么样样的原材料或零零部件、在在哪些供应应商当中进进行实施；；要有质量保保证，只有有在供应商商提供的原原材料质量量不断提高高并能保证证合格的情况下下才有可能能实施准时时供应。准时供应的的前提目的：降低低原材料库库存、缩短短原材料交交货周期基本本出出发发点点：：将将库库存存由由““下下游游””转转移移到到““上上游游””供供应应商商处处基本本思思路路是是：：将将本本企企业业的的原原材材料料库库存存压压缩缩到到最最低低、、甚甚至至取取消，，说说服服供供应应商商增增加加送送货货频频次次，，减减少少每每次次送送货货量量，，并并尽尽量量做到到随随要要随随到到、、要要什什么么送送什什么么、、要要多多少少送送多多少少准时时供供应应的的目目的的与与思思路路准时时供供应应的的实实施施步步骤骤分析析现现状状、、确确定定供供应应商商;设定定目目标标;制定定实实施施计计划划;改进进行行动动实实施施;绩效效衡衡量量。。按物物品品分分类类模模块块选选择择价价值值大大、、体体积积大大的的物物料料，，选选择择伙伙伴伴/优先先型型供供应应商商进进行行准准时时供供应应可可行行性性分分析析，，确确定定实实施施供供应应商商；；分析析时时考考虑虑：：采采购购量量（（额额））、、物物品品重重要要性性、、供供应应商商合合作作态度度及及管管理理水水平平、、地地理理位位置置、、包包装装运运输输方方式式、、存存贮贮条条件件及及存放放周周期期、、供供应应商商改改进进的的主主动动性性、、供供应应商商的的生生产产周周期期及及重重要原原材材料料采采购购周周期期、、送送货货频频次次与与周周期期、、库库存存量量等等；；然后后进进一一步步分分析析问问题题所所在在以以及及问问题题产产生生的的原原因因。。准时时供供应应-分分析析现现状状、、确确定定供供应应商商准时时供供应应-设设定定目目标标针对对供供应应商商目目前前的的供供应应状状态态，，提提出出改改进进目目标标；；改进进目目标标包包括括供供货货周周期期、、供供货货频频次次、、库库存存等等；；改进进目目标标应应该该SMART；；改进进目目标标最最好好与与同同行行比比较较。。明确确主主要要的的行行动动点点、、负负责责人人、、完完成成时时间间、、进进度度检检查查方方法法及及时时间间、、考考核核指指标标等等。。在本本企企业业的的主主要要工工作作：：a.将将固固定定订订单单改改为为开开口口订订单单(订订单单的的订订购购量量分分成成已已确确定定的、、供供应应商商必必须须按按时时按按量量交交货货的的部部分分，，和和可可能能因因市市场场变变化化而而增增减减的的预预测测采采购购量。。两两部部分分的的时时间间跨跨度度取取决决于于本本企企业业的的生生产产周周期期、、供供应应商商的的生生产产交交货货周周期期、、最小小批批产产量量等等））；；b.调调整整相相应应的的运运作作程程序序及及参参数数（（如如MRP系系统统参参数数等等））；；c.本企企业相关人员员沟通、交流流，统一认识识、协调行动动；确定相应应人员的职责及任务分分工等;在供应商方面面，需要对供供应商进行沟沟通、培训、、使供应商接接受相关理念念，确认改进目标如如缩短供应时时间、增加供供应频次、保保持合适的的的库存等。同同时供应商也相应认认可有关的配配合人员的责责任、行动完完成时间等；；准时供应-制定计划划前提是原材料料的质量改进进和保障，同同时为改善供供应要考虑采采用标准、循环使用的包包装、周转材材料与器具，，以缩短送货货的装卸、出出入库时间；；主要环节是将将原来的独立立开具固定订订单改成滚动动下单、并将将订单与预测结合起来。。定期向供应应商提供采购购预测、供应应商则定期向向本企业提供库存报告；；改进行政效率率，充分利用用电话、传真真、电子邮件件、因特网、、EDI等手手段进行信息传递递以充分保证证信息传递的的及时性、准准确性、可靠靠性；在开展即即时供应应的过程程中，最最重要的的是要有有纪律性性，要严严格按确确定的时间做该该做的事事情（如如开具采采购预测测、订单单、库存存报告等等）；同时要有有合作精精神与团团队意识识。只有有采购、、计划、、仓管、、运输、、收验货、供应应商等密密切配合合，才能能保证即即时供应应顺利实实施。准时