油缸缸筒加工工艺

油缸缸筒加工工艺油缸缸筒加工工艺油缸缸筒加工工艺油缸缸筒加工工艺一、缸筒1、下料：下料尺寸按工艺图确立。2、在一般车床上（卧式）大将无缝钢管之外圆找正，一端适合地点处加工中心架口，当缸筒长度尺寸大于1500mm时加工两中心架口，架口位宽应超出80mm，深度车圆为止。3、上中心架，以中心架位为基准准找正，平中心架侧端面，车出与深孔镗卡盘锥盘和授油器锥盘锥度吻合的外锥面，粗造度3.2um。锥度15°。最后平工件卡盘侧端面。要求：两锥面、中心架位必然保证同轴度。4、粗镗：改换深孔镗粗镗导向套，将工件装上深孔镗，用对刀规调整粗镗刀尖尺寸，用千分尺调整导向块、支承键尺寸，并查对镗头导向块，支承键能否散布在相应同一圆周上，不然将其加分别加工0.01至同一圆周：镗刀尺寸调整为ΦD；导向块ΦD0.03；支承键调整至比粗镗导向套内径大0.02~0.03mm。用对刀规检查镗刀、导向块，并确立刀尖应在导向块轴向地点前面2mm左右（注：ΦD为导向套公称尺寸）。粗镗走刀量S＝0.4~0.5m/r，转速V＝40m/min，切削液量调整至最大。5、半精镗：改换深孔镗半精镗导向套，用千分尺调整导向块、支承键尺寸，并查对镗头导向块，支承键能否散布在相应同一圆周上，不然将其分别加工至同一圆周：导向块、支承键尺寸，镗刀尺寸调整0.01为ΦD；导向块ΦD0.03；支承键调整至比半精镗导向套内径大0.02~0.03mm。用对刀规检查镗刀、导向块，并确立刀尖应在导向块轴向地点前面2mm左右（注：ΦD为导向套公称尺寸）。半精镗走刀量S＝0.4~0.5m/r，转速V＝40m/min，切削液量调整至最大。半精镗内孔留余量0.4~0.5mm，并保证内孔直线度及同轴度度≤0.03mm，粗造度为6.3um，为浮动镗供给条件。6、浮动镗：冲刷洁净内孔污渍，改换精镗导向镗，用千分尺调整刀尖、支承键尺寸，并查对镗头支承键能否布在同一圆周上，不然将其加工至同一圆周：浮动镗刀、支承键调整尺寸参照附表。S＝0.5~1mm/r，V＝40m/min，t≥0.03mm。切削液量调整至一般。加工后保证孔表面粗造度3.2um以下，浮动镗保证滚压前的几何尺寸及表面光洁度。7、滚压：上滚压头，调整滚压头尺寸见附表，缸筒内壁冲刷干净，此后进行滚压工序。S＝0.6~1.5mm/r，V＝25~60m/min，切削液量调整至最小（单泵），退刀时调整切削液量至最大。8、检查缸筒尺寸精度及内表面粗造度。9、按缸筒成品图长度尺寸加工缸筒。附：一、刀具1、粗镗、半精镗采纳焊接式刀片，刀片牌号YM054、YT798、YW22、浮动镗刀采纳焊接式刀片，牌号YG8、ZK10UF3、刀具刃磨方式：工具磨、规范角度刃磨。4、刀具角度：粗镗刀主偏角Kr＝40°~41°负偏角Kr′＝29°~31°前角γ0＝8°~10°后角α0＝6°~8°刃倾角λs＝0°~2°以以下列图所示：精镗刀：主偏角Kr＝40°~41°前角γ0＝10°~12°刃倾角λs＝0°~2°以以下列图所示：

负偏角Kr′＝29°~31°后角α0＝6°~8°浮动镗刀：主偏角Kr＝1.5°~2.5°前角γ0＝10°~12°后角α0＝6°~8°以以下列图所示：要求:刀体侧面和支承面不垂直度≤0.02mm/200mm；切削刃与修光刃交角处径向跳动量与轴向窜支量≤0.05mm；修光刃与侧面不垂直度≤0.01mm/100mm。二、切削液切削液采纳55%硫化液、40%煤油和5%的机油的混和液，切削液经必然过滤后方可使用，以保证滚压切削液洁净度。三、滚压注意事项1、滚压前用浮动镗刀精加工，保证滚压前孔壁的光洁度、滚压余量以及孔的几何尺寸精度。2、滚压前冲刷缸体内壁和滚压头，去除铁屑，同时检查滚柱自转能否自如，保持器转动能否灵巧，检查保持器在外力作用下能否沿轴向挪动。3、滚压过盈量不可以太大，次数不超出2次，不然产生“脱皮”现象。4、滚压前滚压头经过镗杆走刀箱拖板轴向位移至圆锥滚柱R端面与工件端亲近接触后方可进行滚压。加工完成停止工件转动后，滚压头迅速退回。1、滚压半途禁止泊车或改变切削用量，滚压中不同样意有中断现象。2、连续工作3~4班后必然洁净铁屑磁棒及进油过滤器。保持切削液洁净及进油量。3、滚压头与工件中心必然保持很好的同轴度。滚压头使用说明书滚压加工是一种对工件表面进行光整和加强的加工工艺方法，它是利用滚压工具在常温下对部件表面进行挤压，使其发生塑性变形，将其微观不平度熨光压平，进而提升加工表面光洁度和硬度。本滚压头采纳圆锥形滚压柱，且圆锥滚柱的锥角大于心轴的锥角，滚柱沿进给方向宽头在前，接触宽度渐渐向后减窄，能防备资料向后流动，有益于改良表面质量。降低粗造度。滚压中工件加工表面除产生塑性变形形成的应力外，弹性变形也渐渐恢复形成必然的节余应力，进而提升了工件表面的耐磨性和疲备强度。滚压头可经过调整分度环对滚压头工作直径尺寸进行微量调理，使之达到预约的工作尺寸后用背母锁紧，滚压头直径调理范围-0.5~+0.5mm。当滚压头从工件中退出时，由滚压头内部的弹簧机构作用使滚压头直径减小，防备了加工表面的损害。滚压头与本体方牙螺纹用圆柱销浮动连结，能防备镗杆等变形造成加工表面的形状偏差。滚压后工件表面粗造度可达Ra0.1~Ra0.5，表面硬度可提升20%~25%，冷硬深度可达2mm左右。滚压头的使用1、滚压头使用前应进行冲刷，同时检查滚柱自转能否自如，保持架能否转动灵巧，保持架在外力作用下能否战胜弹簧压力沿轴向向前挪动。2、滚压前将滚压头工作尺寸预调到比加工直径大0.08~0.25mm左右（孔径扩涨量大小与工件材质、热办理状态有关，首次调整后应由小到大试滚压以决定最正确扩涨量，本厂滚压头直径调整量按<<油缸缸筒加工工艺>>中有关数据调整）。3、滚压前调整并固定机床进给限位，保证滚压头在滚压后滚柱伸出工件长度不得大于滚柱长度的一半，防备滚压头迅速退回时发生干预损害滚柱和工件已加工表面。4、滚压前滚压头经过镗杆走刀箱拖板轴向位移至圆锥滚柱R端面与工件孔端亲近接触，顶紧工件后同时启动工件展转和滚压头进给运动按钮，此时工件处于滚压阶段。加工完成停止工件转动后，滚压头迅速退回。5、滚压半途禁止泊车或改变切削规范，润滑液不同样意有中断现象。6、滚压加工要求严格控制滚压加工余量和滚压加工次数以减少过多的节余应力影响，造成加工表面产生裂纹或脱皮。试滚后孔径偏小可适合调大滚压头直径。但一孔滚压次数不该超出两次，不然造成加工表面硬化层的损害。7、介绍滚压工艺参数（1）、滚压前预加工孔的粗造度应低于Ra3.2um。（2）、滚压前工件孔径留余量一般为