轮机工程技术内燃-柴油机工艺设计

柴油机主要机件加工工艺设主要内容柴油机主要机件机械加工工艺特点；主要机件工艺、夹具设计教学目标能运用所学工艺知识对柴油机主要机件进行工艺分析能运用所学工艺知识对柴油机主要机件进行工艺分析能掌握柴油机主要机件的主要加工方法和步骤能编制柴油机主要机件的夹具设计方案会编制柴油机主要机件的工艺规程及典型工序的夹具设计方案。●●●●能力目标知道柴油机主要机件机械加工工艺特点和工艺过程知道柴油机主要机件机械加工工艺特点和工艺过程知道主要机件工艺、夹具设计要点知识目标第一机座加工工艺设计连杆加工工艺设计分析机座工艺特点机座的主分析机座工艺特点3456一、机座的工艺特点机座位于柴油机的下部是柴油机所有机件安装的基础它将柴油机的零件、组件、部件连接为一个整体。它是主轴承及曲轴安装的依据又是曲轴箱下半空间及润滑油回流汇集空间所以其制造质量对整台柴油机质量有直接影响。机座除承受重力、气体力及惯性力作用外还直接受到船体等变形所带来的拉伸、弯曲 等额外应力的作用。为此机座必须具有足够的刚性及强度以免机座变形造成曲轴挠曲变形及活塞、曲柄连杆机构与气缸的位置变化而发生工作异常等事故。机座零件如图6-1所示其结构复杂外形尺寸和质量较大壁厚较薄且不均匀受力情况复杂，技术要求较高其断续平面和孔加工较多工件在吊装和加工过程中容易变形。同时机座的主要加工面主轴承座孔上、下平面的加工要求又较高。在制定工艺规程时必须充分注意这些特点采取各种工艺措施。如分成粗、精加工阶段和进行中间热处理等保证达到规定的加工精度。二、 机座的技术要求、材料和毛一、机座的技术要求◆尺寸精度⑴主轴承孔尺寸精度为H7⑵轴承开挡平面两面间的尺寸精度为H7轴承盖的相应尺寸为h9⑶轴承长度尺寸精度为f9，轴承座之间距离的尺寸公差为±0.lmm⑷轴承座 线至机座上平面距离的尺寸公差±0.05mm⑸轴承开挡差为二、 机座的技术要求、材料和毛（一）机座的技术要求◆形状精度⑴上平面的平面度公差0.05/1000、、0.25/8000 1000、0.3/1000⑵主轴承座孔的圆度、圆柱度公差为孔径尺寸公差之半；⑶机座下面的平面度为0.1／1000（一机座的技术要◆相互位置精度⑴除特殊要求外，各主轴承座孔同轴度公差为⑵轴承座 线应和机座上平面平行⑶机座的自由端端面与轴承座 线垂直度（二）机座的常用材料和毛坯材料、毛坯－－铸铁、铸钢件，为适应设计和生产的需要，也可采用焊接件 中小型柴油机机体材料常选用HT15-33、HT20-40、HT25-47灰口铸铁或合金铸铁，毛坯为铸铁件。轻型高速柴油机机体材料选ZL4、ZL6等铝合金，毛坯为铸铝件。中速大功率及大型低速柴油机机座材料常选用ZG15或ZG25与20号钢板焊接，各轴承座采用毛坯ZG15或ZG25，毛坯为铸钢件，经加工后再与20号钢板制成的零件焊接成机座，所以机座毛坯为焊接件。要求－－毛坯余量应适当，毛刺不要过大。冷、热加工的定位基准应统一，避免加工时余量不均匀。－－铸件落砂后要彻底清整，并进行水套的初次水压试验和时效处理。－－时效处理，应消除内应力。三、 机座加工工艺设一零件的工艺分析和毛坯选择机座的作用：主要固定件，是柴油机的装配基准。机座的工艺特点：结构复杂，外形尺寸、重量大；断续平面和孔的加工较多；壁薄，加工和吊装中易变形主要的加工要求主轴承座孔：尺寸精度H78；圆柱度同轴度；与上平面的平行度与上平面的距离尺寸孔表面粗糙度Ra16～0上平面：平面度；表面粗糙度主要加工表面、主轴承座孔装主轴承和曲轴的基准面）、上平面装配机体的装配基准面机座的材料和毛坯中小功率柴油机多 HT150HT200铸铁大型柴油机多用ZG25和20钢焊接。二定位基准选 1，精基准的选择：着重考虑：以设计基准为定位基准，使基准重合；以避免定位误差；主要定位基准有比较大的表面，使定位可靠；大部分表面能用同一基准进行加工，以保证位置精度，便于操作。1精基准的选择A、机座上平面和侧边缘a）优点基准重合缺点：作，可采用下图方式。B、下平面和侧边缘 b优点操作方便缺点基准不重合制的中心架如图6-3所示。幻灯片122粗基准的选择以不加工的内表面划线找正三1加工方法的选择平面加工铣削、刨削单 主轴承座孔镗削螺孔钻、攻工艺路线拟2加工阶段的划分粗加工和精加工粗加工后退火处理工艺路线拟3加工顺序的安排 先面后孔1平面是精基准2加工平面后有利于孔的加工*主轴承座孔是机座加工的关键放在最后； 螺孔等次要表面的加工穿插在中间。工艺路线拟镗主轴承座孔 加工上平面、侧边缘（以下平面为定位基准 加工下平面、边缘（按划线找正装夹）划线查《机加工手册》和结合生产经验进行选取。如：表面的铣削加工可根据铣削加工查粗铣、精铣的加工余量和所能达到的经济精度等级定出工序公差。(五)机座机械加工工艺过 加工对象1、平面上、下平面、侧平面、两端面、轴承开档平面幻灯片2、孔轴承孔、螺孔热处理工序时效辅助工序划线、去毛刺、检验、 、液压试验等上平面

轴承开档平面侧面两端 下平面上平面下平面两端面轴承开档面

为下道工序准备基准粗加工粗铣下端面、侧边粗铣上端面、侧边、轴承开档面粗铣两端面安安排热处理时效、退火精加工精铣下端面、侧边精铣上端面、侧边、轴承开档面精铣两端面轴轴次要表面的加工插在主要表面之间同时为下道工序次要表面的加工插在主要表面之间同时为下道工序作准备◦轴承孔定位销孔加加工上平面的螺孔、定位销孔承孔作准盖2一次安装为加工轴承孔作准备安装轴承轴承孔加工粗镗轴承孔半精镗轴承孔精镗轴承孔其他工加工加工两端面的螺去毛刺、去毛刺辅助工序检检验大型低速柴油机机座加工工艺过程另见机座加工工艺过程一、连杆的功用与结构分析连杆是柴油机的重要零件之一其大头孔与曲轴连接小头孔通过活塞销和活塞连接将作用于活塞的气体膨胀压力传递曲轴，又受到曲轴驱动而带动活塞压缩气缸中的气体。连杆大头是分开的一半为连杆盖另一半与杆身为一体通过连杆螺栓连起来。连杆大头孔内分别装有轴瓦。连杆承受压缩应力、弯曲应力、拉应力的动载荷要求连杆质量小强度好船舶柴油机连杆结构三连杆的材料与毛坯低速柴油 优质碳素钢35、45等、高速柴油机高速强载柴油机热处理调质、正火

一般结构钢40Cr优质高强度合金钢35 o45Mn表面处理强度要求较高的采用抛光、喷丸、氮化等锻造毛坯连杆体和盖分开锻造连杆体和盖整体锻造连杆的特点是：1、杆身细长，容易变形；2、大小头孔尺寸精度、几何精度、两孔轴向的不平行度的要求很高。连杆技术要求如下页项 技术要 满足的主要性能大、小头 尺寸精度为精 圆度、圆柱度为0.004

保证与轴瓦的良好配合大、小头孔中心距

±0.03 保证气缸的压缩比两孔轴线在两个垂直方向上的平行度

在连杆轴线平面内：(0.02在垂直连杆轴线平面内：(0.04

使气缸壁磨损均匀和减少曲轴颈边缘磨损大头孔两端面对其轴线的垂直度

减少曲轴颈边缘磨损孔的位置精1.2mm左孔的位置精1.2mm左颈的良好配合度对结合面的垂直度为φ0.025mm右连杆组中连杆的量±2保证运转平稳

在两个垂直方向的位置度

保证大头轴瓦与曲轴工序 工序内 体与盖对号 、装 大小头端 精镗大小头 大头端面小头工艺凸珩磨大头 铣小头两端 小、大头端精镗小头轴承 三、连杆加工工艺过程分析(一)加工阶段的划分和加工顺序的安排在安排工艺过程时要应把各主要表面的粗、精加工工序分开。这样粗加工的变形就可以在半精加工精加工中得到修正达到技术要求。在工序安排上先加工定位基准如端面加工的铣、磨工序放在加工过程的前面◦1、粗加工阶段半精加工阶段精加工阶段二定位基准的选择大部分工序都采用统一的定位基准一个端面大头或小头、大头或小头孔及工艺凸台辅助基准。这样有利于保证连杆的加工精度而且端面的面积大，定位也比较稳定。）说明由于连杆的外形不规则为了定位需要，在连杆体大头处作出工艺凸台作为辅助基准面连杆大、小头端面对称分布在杆身的两侧由于大、小头孔厚度不等所以大头端面与同侧小头端面不在一个平面上。用这样的不等高面作定位基准必然会产生定位误差。制订工艺时可先把大、小头作成一样厚度这样不但避免了上述缺点而且由于定位面积加大使得定位更加可靠直到加工的最后阶段才铣出这个阶梯面。四主要表面的加工方法1两端面的加工最主要的定位基准面大批大量生产多采用拉削和磨削加工成批生产多采用铣削和磨削。定位杆身 为保证两端面对称于杆身铣削方法 装两把硬质合金端铣刀盘 转工作台上加工完一个面转过180。再加工另一端面。 的四轴龙门铣 用四把端铣刀从两端面方向同时铣削大、小头两端面。 磨削 一般在立轴平面磨 用砂轮端面进行磨削生产率较高。在大量生产中可采 端面磨床进行磨削以保证两端面的平行度和高的生产率。2大、小头孔的加工关键工序一般先加工小头孔后加工大头孔合装后再同时精加工大、小头孔。小头孔的加工方案多为钻一扩一镗大头孔的加工方案多为：(扩)粗镗一半精镗一精镗在大小头孔的加工中镗孔是保证精度的主要方法。因为镗孔能够修正毛坯和上道工序造成的孔的歪斜易于保证孔与其他孔或平面的相互位置精度◦大小头孔的精镗一般都 的双轴镗床同时进有条件的厂 面、双 镗床大小头孔的光整加工是保证孔的尺寸、形状精度和表面粗糙度不可缺少的加工工序一般有珩磨、镗、脉冲式滚压曲轴加工工艺设计船舶柴油机曲轴结构一、曲轴的技术要求、材料和毛坯曲轴是柴油机的重要零件之一造价占柴油机的10—20使用 决定着柴油机的整机命。 作用－输出柴油机功 工作条件：承受很大的扭转力矩、不断变化的弯曲力、扭转振动。所以，设计时：制造时：糙度、硬度

要有足够的强度、刚度；要有足够的耐磨性较高的表面质量。曲轴的技术要求1尺寸精度和形状精度要求，主要是（1主轴颈和曲柄销直径：IT7－IT5低高速机）（2曲柄的半径公差100MM长不超过（3各轴颈的圆度和圆柱度公差2位置精度要求主要是：（1）主轴颈对曲轴轴线的径向圆跳动（2）曲柄销轴线与主轴颈轴线的平行度：100MM上不大于001（3）各个曲柄间的夹角误差不大于±15'（4）凸缘端面应与曲轴轴线端面跳动误差（5）凸缘外园对曲轴轴线的径向跳动误差（6）曲轴的臂距差，表面粗糙度：主要是：（1）主轴颈和曲柄销的表面粗糙度：Ra应小于 高低速机油孔孔口的轴颈过渡圆弧处Ra应小于08，其他方面：（1）不允许有裂纹和表面的各种缺陷（2）动平衡要满足要求（高速机（3）主轴颈和曲柄销表面应经过表面淬火或淡化处理。材

曲轴的材料和毛小型高速机球墨铸铁QT700－2优质碳素钢35、45、40Cr船用大型低速机半组合式主轴颈常采用35、40号钢曲柄采用ZG35、等铸钢船用中、高速机整体式多采用优质中碳钢35、45、合金钢40Cr、35 oA等，也有采用球墨铸铁 QT600－2高速强载大功率柴油机多采用合金钢 oA、 曲轴的材料和毛坯毛 取决于所选择的材料、生产批量和工厂具体情钢材常采用锻造球墨铸铁铸造大型半组合曲轴主轴颈用锻造钢件曲柄用铸造铸钢坯热处曲轴的材料和毛坯热处取决于不同材料和毛坯锻件毛坯粗加工前，要进行正火处理粗加工后：碳素钢—进行退火处理，硬度为HB180～240合金钢—进行调质处理，硬度为HB207～286铸钢、球墨铸铁—粗加工前正火、回火处理，粗加工后进行退火处理，硬度HB220～290轴颈表面合金钢——要进行淬火或氮化处理，硬度HRC50以（淬火深度＞2～3mm，氮化层深度＞03mm其他材料——高频淬火处理。注意！各轴颈园角处不应淬硬。二、曲轴加工工艺特点分曲轴由于是典型的细长轴刚性很差在加工中极易变形对加工精度和加工质量影响很大。一曲轴加工的工艺特点曲轴形状复杂。多曲柄曲柄销和主轴颈不在同一轴线上各曲柄又不在同一平面内，而在空间呈某一角度分布 往往存在不平衡回转措施应配备能迅速找正待加工曲柄销位置的偏心夹具或者 具旋转切削避免不平衡回转二、曲轴加工工艺特点分2，曲轴刚性差。（会产生较严重的弯曲 变形措施A在整个加工过程中切削余量大机床夹具等要有较高的刚度可用中间托架来增强刚性减少振B采用两边传动或中间传动的高刚度机床进行加工。C在加工中尽量使切削力的作用互相抵消车主轴可用前后刀架同时进给）一曲轴加工的工艺特点3，技术要求高。 尺寸精度、位置精度、形状精度及表面粗糙度都有较高的要求措施严格划分加工阶段采取必要的光整加工在不影响精度的情况下热处理后的精加工余量尽量减少以免造成曲轴弯曲。二加工阶段和定位基准的分析加工阶段（依据加工精度和热处理要求而定粗加工——荒车、粗车，切除大量加工余量，发现轴颈表面的铸造、锻造缺陷半精加 ——为精加工作准备。（有时和精加工合并进行精加工——达到图纸要求光整加工*大中型整体曲轴主轴颈、突缘外园和端面粗加工以顶针孔初定位后安装找正以后的加工中以主轴颈、突缘外园和端面定位；曲柄销加工以主轴颈突缘外园和端面及曲柄销的轴线定位安装在夹具中保证曲柄与主轴颈之间的尺寸和位置精度曲柄夹角的角度公差由分度装置的分度孔定位。*大型组合式曲轴主轴颈的精加工和曲柄销修正加工以主轴颈和凸缘外园为定位基准。三、整体曲轴制造工 四、组合曲轴的制造大功率低速柴油机的曲轴，常采用“组合式”制造方法。半组合式：将曲轴各个单独的曲柄和主轴颈分开来制造，然后套合成整根曲轴，再经过少量加工修整而成成品。全组合式：将曲轴每一曲柄的主轴颈、曲柄销、曲柄臂分开来制造，然后套合成整根曲轴，再经过少量加工修整而成成品。四、组合曲轴的制造目前广泛采用半组合式方法其加工过程大致可分为三个阶段：、套合前各部分元件的加工、曲轴的套合、套合 整根曲轴的加工及修整1、套合前曲轴各元件的加工主轴颈和曲柄销的机械加工。注意一般套合后曲柄销不再进行机械加工而只作少量修整故 应将曲柄销加工到仅留少量加工余量而主轴颈则进行精加工。(2)主轴颈、曲柄销、及套合表面应进行探伤检测。、套合：红套和套合（红套应用较广、组合曲轴套合后的加工套合后，由于各主轴颈的径向圆跳动和曲柄销与主轴颈轴线的平行度尚未达到规定的技术要求，因此，必须经过必要的加工和修整。主要采用的方法有：，用机床对主轴颈径向机械加工，而用钳工对曲柄销进行修整；，主轴颈和曲柄销都用钳工进行修整。第三讲活塞加工工艺设计气缸套加工工艺设计一、活塞的材料和毛坯工作条件活塞材料要求

高温、高压、高速往复运动条件承受着很大的周期交变机械应力和热应力。足够的强度优质的导热性能、高的耐磨性和耐腐蚀性热稳定 尽量小（以减小惯性力线膨胀系数最好与气缸套材料相接近。E常用材料铸铁铝合金整体式铸铁铝合金头部铸钢 强载的中、高速柴油机头部铸钢

裙部铸铁或铝合合裙部灰铸铁头部合金铸钢式裙部灰铸铁头部合金铸钢大型二冲程柴油机铸铁活塞主要用于中、低速柴油机砂模浇注铝合金活塞主要用于中、高速柴油惯性小导热性好价格高机械强度和耐磨性较差整体式铝活塞毛坯成形方法有铸造、锻造 挤压尺寸精度

二、活塞加工的技术要求活塞外径头部h8裙部h7活塞销孔H6H7高低速活塞环槽高度偏差001或者002mm活塞顶部至销孔轴线离的偏差为005活塞顶部和裙部的厚度误差应不超过平均壁厚的10％。E1二、活塞加工的技术要求精度1、活塞裙部的圆度公差不得超过其尺寸公差值的四分之一如裙部为锥形或椭圆形则应按图纸要求。2、活塞销孔圆度及圆柱度公差不得超过相关规定3、为了保证燃烧室的形状准确对活塞顶部的成形表面用样板检查时其间隙不大于02mmE1二、活塞加工的技术要求位置精度二、活塞加工的技术要求1、活塞销孔轴线应与活塞轴线垂直度误差、活塞销孔轴线应与活塞轴线相交对称度误差3、活塞环平面应与活塞外园轴线垂直4、活塞裙部端面应与活塞外圆、内孔垂直。5、活塞头端面应与活塞轴线垂直。6、活塞头裙部外圆径向跳动公差7、活塞销孔轴线的同轴度。E1二、活塞加工的技术要求主要表面的表面粗糙度环槽平面不大于Ra1.6销孔无衬套不大于有衬套不大于Ra.园中、高速机：不大于Ra0.8；低速机不大于Ra1.E重量差

二、活塞加工的技术要求同一台柴油机所用活塞重量差应有一定的限制，以保证柴油机运转平稳活塞质量越大质量差越小E三、整体式活塞机械加工工一一整体式活塞机械加工工艺特点1、壁厚较薄加工中易变形2、各主要表面尺寸精度、几何形状精度、位置精度要求较高；E定位基准下端面与止口为定位基准主要优点是1、可以一次安装后加工多个表面基准统一2、可以对活塞进行轴向装夹减小了夹紧变形等。3、修整时也可以采用主要缺点是1、要增加基准加工工序如止口2、环槽、销孔的工序基准与设计基准不重合对其位置精度有影响E 三、整体式活塞机械加工工2、活塞头部外圆和上端面优点1.基准重合装夹方便、可靠三、整体式活塞机械加工工精基准选择外圆加工用止口和顶面中心针孔其余工序大都采用止口和下端面优点、缺点优点大于缺点广泛采用粗基准选择内表面作为粗基准因为内表面不加工外圆和顶面作为粗基准毛坯精度较高加工阶段粗加工、精加工插入热处理）E二、整体式活塞机械加工工艺过程一般分为粗加工、精加中间插入热处理 主要工序粗加工阶段粗车外园和顶面等粗加工阶段精加工阶段精车外园、环槽、精镗活塞销孔加工顶部和裙部等。精加工阶段E加工分析加工分析外圆内表面作为定位基准外圆精车细车或磨削常采用）精车大批生产时采用成组切刀进行加工环槽的间距由切刀的间距保证小批生产时逐个切出。用样板或高角度的游标卡尺检验）加工分析加工分析偏心靠模车椭圆数控机床加工靠模机构仿型加工纵向型面上端面和外圆定位销孔找正E2加工分析加工分析通常要进行粗镗精镗光整加工滚压决定销孔精度的因素主要是加工设备和定位基准顶部外圆和端面定位成形表面可采用靠模进行车削砂纸抛光。止口和下端面定位E3销孔加工加工分析销孔加工中等精 一般在精密镗、 进行Ra08左右高精度

一般采用高速精镗作为精加Ra04左右精度 高速镗后还要进行研磨或冷压光加工。E4销孔加工 加工方法销孔加工加工方法下端面、止口定位优符合基准统一原则易保证销孔轴线与活塞轴线的位置精度；下端面、止口定位缺不易保证销孔轴线到活塞顶部之间的距离。顶部、外园优易保证销孔轴线到顶部端面的距离顶部、外园缺销孔轴线与活塞轴线的位置精度又不如前者。E5300工序1切断冒同止口内圆、端面和销外圆和底2粗车外圆及车端面A3粗车燃烧室车工艺搭子平面打顶针孔4车隔板平面止口及倒角、内孔精车端面5粗镗销孔刮销座开档平面F6热处理退7半精车外圆精车端面A粗切环8半精和精车环槽9精车外圆车环槽倒角及顶部车顶部圆锥面精车活塞销孔刮销座开档平面钻环槽直油孔及斜油孔处定位300工序131421铣顶部四个缺口车去工艺搭子精车燃烧修整圆弧去毛刺端面、销孔端外圆、销孔、底止口锥面、销孔、顶针止口面和顶针孔外圆和底活塞的检验尺寸精度检验形状位置精度检验活塞的表面处理1、裙部涂二硫化钼2、顶面阳极氧化3、顶面喷涂陶瓷4、环槽表面激光淬火处理气缸套加工工艺设计 柴油机工作时，气缸套与气缸盖、活塞形成工作循环的空间，并对活塞运动起导向作用。在最高爆发压力和缸壁内外温差作用下，气缸套受到相当大的机械应力和热应力活塞对气缸套的侧压力和滑动摩擦，使气缸套产生弯曲应力和磨损；冷却水对气缸套外壁的化学、电化学和空穴作用，使其产生腐蚀或穴蚀 气缸套的工作环境较为恶劣， 应该选择具有良好的机械强度、耐磨性和耐腐蚀性、保油性和润滑性及耐热性良好的材料来制造。一、材料和毛坯材料常用的有合金铸铁、球墨铸铁、#高磷铸铁、#含硼铸铁等。毛坯气缸套毛坯铸造大致有三种方式：垂直上注式浇注、高速离心铸造和低压铸造。离心铸造和低压铸造由于有离心力和压力作用，通常可以获得较好的铸造质量，现成批生产时，大都采用上述两种方式。通常气缸套的铸件为完整的圆筒形。有些二冲程柴油机，由于气口附近壁厚较大，为防止产生内部疏松，可将气口铸出，但这也会增加铸造的难度。气缸套铸件不允许有铸造裂纹、夹渣、砂眼、气孔、疏松等缺陷，并且不得用焊补工艺修复。离心铸造附厂生产的气缸套实物二、机加工主要技术要求1尺寸精度、形状误差1内孔精度一般为H72配合凸肩面C外径上配合凸肩面为f8配合凸肩面为f7上部热膨胀大3内孔的圆度和圆柱度误差过大将使缸套与环接触不良漏气增加）4密封圈槽线轮廓度可用样板检查。槽小封圈使缸套变形槽大密封不严二、机加工主要技术要求2位置精度1安装凸肩面C对内孔轴线的径向圆跳动。0.08－0.12）2支承凸肩面A对内孔轴线的端面跳动凸肩面C、凸肩面A是气缸套的装配基准若该表面对气缸套内孔轴线的跳动误差过大将使柴油机装配时活塞连杆运动部件在气缸中难以对中3表面粗糙度内孔：Ra为16um凸肩面C不高于Ra1.6um 端面及凸肩面A不高于3.2um三、气缸套的加工特点和定位基准选特点薄壁零件刚性差装夹中容易变形。故样板采用轴向夹紧的夹具主要分为粗、精加工两个阶段加工通常从粗镗内孔开始以便早发现铸造缺陷。若毛坯质量好也可从外园开始内孔表面一般要在珩磨机上进行光整加工。使表面具有网纹 润滑油外圆采用车削和磨削定位基准选孔作为统一的精基准内、外圆互为基准。以保证内外园的同轴度。四、气缸套机加工工艺过程主要工序分析1外园表面加工大型气缸套主要是在 进行粗精车外园表面大批生产高速机气缸套可采用多刀半自动车床及外圆磨床完成粗、精加工。附厂气缸套加2内孔加工中小型气缸套镗珩磨或镗磨珩磨珩磨头由机床主轴带动旋转并作往复运动珩磨头上由若干根磨条径向以一定的压力压在被加工表面上。珩磨头运动时磨条便从工件上切去一层极薄的金属。 立式镗缸的优点立式镗缸的优点减小了镗杆变形对加工精度的影响易达到较高的精度。2内孔加工大型气缸套通常采用镗削振动镗光整加工振动镗削波纹加工使气缸套表面具有高低不平的波纹，▲▲减少气缸套与活塞环的接触面积；▲润滑油附厂气缸套加二冲程发动机气口的加工★按样板划线加工时先钻孔然后再在镗床上用特制的指状铣刀铣出孔口边缘园角气口在气缸套内表面部分是用人工风动砂轮修整的砂轮也做成指状。★ 铣气口加工前不必划线和钻孔。气缸套 试验气缸套的 试验一般在切气口和内园表面光整加工之前进行。在距离气缸套上部凸肩三分之一长度范围内用1.5Pz进行高压试验.整个气缸套也要进行 试验试验压力为07Mpa思考与讨论题1.曲轴加工的工艺特点有哪些？2.曲轴加工的工艺路线是怎样安排的？3气缸套主要加工部位和技术要求有哪些？4整体式活塞加工时，定位基准一般怎样选择？5连杆机械加工工艺有哪些特点？零

材 主要 主要 加工 点特点毛坯 位基准 工方法 段/顺 序机座壁薄铸铁/下平面平面铣粗和精主轴承不均铸钢、上平削、刨加工座孔是匀孔焊接件面及侧削先面后关键最多易铸造边缘轴承座孔 后加 孔镗曲轴形状球墨铸复杂，铁优曲柄质碳素曲轴形状球墨铸复杂，铁优曲柄质碳素不在钢同一 金钢平面，铸造、刚度 锻造差、主轴削、镗、半精的加工颈外圆，削减轻 加工、 加装中 精加工 心架曲和光整，柄销加先主 工有颈后曲 度定位柄销 和回转不平衡顺序零件 工艺材 特点毛顺序

主要定

主要加工方法

加工 阶段 气 薄壁 球墨

以孔为统

外圆车

先端 内孔 刚 铁、合采金铸铁用轴、高磷

一的定位基准内孔

削、内孔镗削

内孔后外

后要珩磨向夹紧/内外圆

铸铁、含硼铸铁垂直

和外圆互为基准

珩磨/ 动镗上注式 准，浇注、保 高速同 心铸 度活塞 薄壁套筒，径向刚性

低压铸造铸铁铝合金组合式采用铸

止口和下端面基准统一缺点基准不重合以内表面为粗基准

外圆车削裙部靠模机构加工，

粗精加工先止口后外圆、

止口和下端面基准统一；重量差/顺序零件 工艺材 特点毛顺序

主要定主要加加工重点位基准工方法阶段/难连 质 优

一个端面

端面 粗/ 细长碳 素钢强 高强好 合金形 、结

、小头孔和工艺孔

削头 精/精采用 合盖前镗

刚度差容易变杂不钢锻造易定整体/位大分细长杆刚度差容变

正确的工 装端面后头孔第一章机械加工工艺规程的制、生产过程，包括内容、机械加工工艺过程、机械工艺过程的组成：工序、安装、工位、工步、走刀4、生产 、生产类型（单间生产/成批生产/大量生产）、机械加工工艺规程（工艺文件机械加工工艺过程卡片（工序）、机械加工工艺卡片（工序详细）、机械加工工序卡片（每道工序，详细工步）、制定机械加工工艺规程的步骤（8条、零件的工艺分析内容第一章机械加工工艺规程的制、毛坯（毛坯的种类、适用范围、定位基准的选择设计基准、工艺基准（工序基准、定位基准、测量基准、装配基准）精基准的选择原则粗基准的选择原则0、工艺路线的拟定A、加工方法的选择外圆：车－－粗、精加工铣－－大型零件磨－－精加 ●小孔孔：①②钻－扩③钻－扩－铰

大孔①②粗镗－半精镗④粗镗－半精镗－精镗－珩磨③④粗镗－半精镗－精镗－珩磨第一章机械加工工艺规程的平面：铣－－粗、精加工，采用最多。（生产效率，适合大批量生产刨－－粗、半精加工。单件、小批或狭长平面（刀具简单，调整方便）磨－－精加工（一般）磨、刮研－－超精加工车－－轴类零件的端面拉－－粗、精加工（高效B、工艺阶段的划分粗、半精、精、光整第一章机械加工工艺规程的制D、加工顺 加工工序的安排：主要和次要表面、先粗加工和最后精加工和光整、先基准后其他表面、先平面后孔热处理的安排：退火/正火/调质 安排在粗加工前后淬火/渗碳淬火 半精加工后，精加工时效处理 粗加工后精加工辅助工序：检验、去毛刺 、涂防锈漆1、加工余量及工序尺寸加工余量确定工序尺寸及公差（尺寸链图、基本尺寸及上下偏第二 机械加工误差分工误差加工误差和加工精度的关系、工艺系统、加工误差包括：加工原理误差、工艺系统几何误差、工艺系统受力变形误差、工艺系统受热变形误差、加工原理误差（加工方法误差），为什么要采用、工艺系统的几何误差（机床、刀具、夹具本身制造时产生的误差及使用中的磨损调整，加工前客观存在）A、机床几何误差（主轴回转运动误差、导轨直线运动误差、传动链误差）第二 机械加工误差分的误差：水平面内直线度误差、垂直面内直线度误差、前后导轨的平行度误差、导轨与主轴线的平行度误差机床传动链误差（传动机构越多，传动路线越长，则传动误差越大）B、刀具误差：一般刀具（制造误差，对加工精度没有直接影响）、定尺寸刀具（尺寸误差直接影响加工工件的尺寸精度）、成形刀具（制造和磨损影响形状精度）C、调整误差（任何的调整工作都会带来一些误差）第二 机械加工误差分统的受力变形误差工艺系统的刚度：工艺系统抵抗变形的能力F/YA、切削力引起的变形对加工精度影响（力的作用点、大小、方向切削力的作用点变化：❶机床变形（工件短而粗、车刀长度短）：加工工件成鞍形第二 机械加工误差分端粗中间细❷工件变形（工件细长，刚度小）：工件加工成鼓切削力大小变化引起的误差：误差复映规律（被加工表面的形状和材料硬度不均匀引起切削力的第二章机械加工误差分规律：工艺系统存在弹性变形的情况下，毛坯原有的误差，在加工后会在较小的程度上复映出来，这种现象叫误差复映规律毛坯误差较大，一次走刀不能达到工件精度要求时，常采用多次走刀来消除，复映系数ε总是小于1，经过几次走刀后，加工误差逐渐达到允许的范围B、惯性力、夹紧力和重力引起的变形C、工件内应力引起的误差原因：