设备管理培训

设备管理培训

2012年08月13日目的与意义

希望通过本课程的学习，同学们能够对企业设备管理知识有一个初步的了，对国内外设备管理状况有一个初步的认识，起一个抛砖引玉的作用，为同学们今后自学设备管理知识指引一个方向和思路，也为企业未来的设备管理工作做一个铺垫。课程主要内容1.设备与设备管理相关概念1.1定义1.1.1设备

汉语词典定义：满足生产或生活上所需的成套建筑、器物等：设备完善｜实验室将陆续增添种种设备。百度定义：

指可供企业在生产中长期使用，并在反复使用中基本保持原有实物形态和功能的劳动资料和物质资料的总称。

《设备管理》（郁君平机械工业出版社）设备是固定资产的重要组成部分。在国外，设备工程学把设备定义为“有形固定资产的总称”，它把一切列入固定资产的劳动资料，如土地、建筑物（厂房、仓库等）、构筑物（水池、码头、围墙、道路等）、机器（工作机械、运输机械等）、装置（容器、蒸馏塔、热交换器等），以及车辆、船舶、工具（工夹具、测试仪器等）等都包含在其中了。在我国，只把直接或间接参与改变劳动对象的形态和性质的物质资料才看作设备。一般认为，设备是人们在生产或生活上所需的机械、装置和设施等可供长期使用，并在使用中基本保持原有实物形态的物质资料。

《设备管理与维修第二版》（赵艳萍等化学工业出版社）符合固定资产条件的，单位价值较高的，且能独立完成至少一道生产工序或提供某种效能的机器、设施及维持这些机器、设施正常运转附属装置。

固定资产是指企业使用期限超过1年的房屋、建筑物、机器、机械、运输工具以及其他与生产、经营有关的设备、器具、工具等。企业会计准则第4号——固定资产第三条固定资产，是指同时具有下列特征的有形资产：（一）为生产商品、提供劳务、出租或经营管理而持有的；（二）使用寿命超过一个会计年度。

特点：

长期性（长期使用）有形性（实物形态建筑物、机器、设施）功能性（能提供一定的功能）

1.1.2设备管理设备管理是以设备为研究对象，追求设备综合效率，应用一系列理论、方法，通过一系列技术、经济、组织措施，对设备的物质运动和价值运动进行全过程（从规划、设计、选型、购置、安装、验收、使用、保养、维修、改造、更新直至报废）的科学型管理。技术经济组织全过程

合理运用设备技术经济方法，综合设备管理、工程技术和财务经营等手段，使设备寿命周期内的费用/效益比（即费效比）达到最佳的程度，即设备资产综合效益最大化。诠释：设备管理是以企业经营目标为依据，通过一系列的技术、经济、组织措施，对设备的全过程进行的科学管理，即实行从设备的规划工作起直至报废的整个过程的管理。这个过程一般可分为前期管理和使用期管理两个阶段。设备的使用期管理分设备初期管理、中期管理和后期管理。企业设备管理应当以效益为中心，坚持依靠技术进步，促进生产经营发展和预防为主的方针。

全过程：中期管理后期管理1.2设备管理理论体系

1.2.1系统论美籍奥地利人、理论生物学家L.V.贝塔朗菲（L.Von.Bertalanffy）1932年发表“抗体系统论”，1945年发表论文《关于一般系统论》系统：由若干要素以一定结构形式联结构成的具有某种功能的有机整体。包括了系统、要素、结构、功能四个概念，表明了要素与要素、要素与系统、系统与环境三方面的关系。

系统论：是研究系统的一般模式，结构和规律的学问，它研究各种系统的共同特征，用数学方法定量地描述其功能，寻求并确立适用于一切系统的原理、原则和数学模型，是具有逻辑和数学性质的一门科学。系统论的核心思想是系统的整体观念。

1.2.2信息论美国克劳德·艾尔伍德·香农（ClaudeElwoodShannon）1948年发表论文《AMathematicalTheoryofCommunication》（通信的数学理论）被认为是现代信息论研究的开端。信息：信息是反映事物之间的差异及其变化的一种形式。信息的性质：客观性、广泛性、完整性、专一性。

信息论：是运用概率论与数理统计的方法研究信息、信息熵、通信系统、数据传输、密码学、数据压缩等问题的应用数学学科。

1.2.3控制论控制：

“控制”是为了改善某个或某些受控对象的功能或发展，需要获得并使用信息，以这种信息为基础而选出的、于该对象上的作用。由此可见，控制的基础是信息，一切信息传递都是为了控制，进而任何控制又都有赖于信息反馈来实现。信息反馈是控制论的一个极其重要的概念。控制论：是研究动物(包括人类)和机器内部的控制与通信的一般规律的学科,着重于研究过程中的数学关系。系统论、信息论、控制论统称“三论”企业资产管理系统（EAM）就是以“三论”和现代设备管理理论为指导的计算机企业设备管理平台，也是以点检制为核心的设备管理模式的具体体现。

1.2.4美国的后勤工程学后勤工程学（Logistics）于上个世纪60年代起源于军事工程，是研究武器装备存储、运输、供给、修理与维护的一门新兴科学。它是在后勤学基础上吸收了设备可靠性、维修工程和寿命周期费用等设备管理理论的基础上而形成的。美国后勤工程师学会对其定义是：“对于保障目标、计划、设计和实施的各项要求，以及资源的供应与维持等有关的管理、工程与技术业务的艺术与科学”。美国的后勤工程学被认为是体现设备周期管理的最为彻底的学科，其目标是追求设备寿命周期费用最经济。

寿命周期费用（life-cyclecost—LCC）”的定义

寿命周期是指装备从设计和开发、生产、使用和保障，直到退役和材料回收的全过程。寿命周期费用是整个寿命周期内各阶段所发生费用的总和，主要包括以下几部分费用：1、采购费用：采购费用是以研制部门在研究、设计、样机测试、（生产设施）建设和设备生产过程中所发生的费用为基础制定的，是使用部门为获得该产品而一次性投入的资金。2、使用费用：是指设备在正常使用过程中发生的费用。3、维修和保障费用：设备投入使用后，为对其进行维修和保障而发生的费用，包括维修和保障人员、备件和修理零件、各种测试设备、维修和保障基础设施、各类数据和计算机资源等方面的投入。4、退役和处理费用：设备在退役后所发生的费用，包括材料的回收和处理。同其他部分费用相比，这部分费用很低。5、因故障而导致的“损失”：在设备使用过程中，因发生故障进行修理而不能正常使用所造成的损失，也要计入寿命周期费用之中。

按照后勤工程学的基本思想，在设计制造设备（或系统）之时，应同时考虑向设备的用户提供以下支持的问题：①提供操作、使用、管理方面的指导性文件；②提供设备维修保养措施；③提供适时、方便的备品备件；④为用户培训操作、维修、管理方面的人员；⑤提供设备可靠性、维修性和服务年限的科学实验数据。

后勤

1.2.5英国的设备综合工程学1970年，设备综合工程学（Terotechnology）是英国人丹尼斯·巴克斯提出的，意思是“最具有实用价值或工业用途的科学技术”。设备综合工程学的特点是：①追求设备寿命周期费用最经济。以有形资产也就是设备的使用寿命为研究对象，强调发挥设备使用寿命期内各阶段的性能，应对设备一生设置费和维护费作综合的研究综合权衡，以追求设备一生所花费的总费用最低。②设备综合管理包括组织管理、工程技术管理以及财务经济管理三个方面内容。④注重设备设计、使用、费用的信息反馈。③把设备可靠性和维修性贯穿于设备一生。

1.2.6日本的全员生产维修（TPM）全员生产维修制是1971年日本设备管理协会提出，简称TPM（TotalProductiveMaintenance），它结合了后勤工程学和英国的设备综合工程学的理论基础，将可靠性工程理论和现代管理技术加以了综合应用。定义如下：①设备管理的目标是最高的设备综合效率

（全效率）；②确立以设备一生（全生或全过程）为目标的全系统的预防维修；③设备的计划、使用、维修等所有部门（全系统）都要参加；④从企业的最高管理层到第一线员工全体参加（全员）；⑤实行机动管理，即通过开展小组（TPM小组）活动来推进生产维修。全员生产维修体制的特点是“全效率、全系统、全员参加”。目标是使设备的综合效能最大。它建立了整个设备寿命周期的生产维修系统，实现了由企业内部所有与设备相关部门的扩展，而不仅仅局限于生产部门。TPM的目标就是通过提高设备的性能和全体员工的素质来最大限度地提高设备的综合效率，从而进一步提升企业的综合素质，最少的设备寿命周期成本来创造最佳的产出效果，实现企业的最优经济效益。

后勤学、设备综合工程学、生产维修三者关系：1.3设备分类

常见设备分类方法：※按设备在企业中的重要性分类

按照设备发生故障后或停机修理时，对企业的生产、质量、成本、安全、交货期等方面的影响程度与造成损失的大小，将设备划分为三类。

①重点设备（也称A类设备），是重点管理和维修的对象，尽可能实施状态监测维修。

②主要设备（也称B类设备），应实施预防维修。

③一般设备（也称C类设备），为减少不必要的过剩修理，考虑到维修的经济性，可实施事后维修。

重点设备的划分，既考虑设备的固有因素又考虑设备在运行过程中的客观作用，两者结合起来，使设备管理工作更切合实际

※根据化工企业设备使用性质，可将设备分为14大类。1.传热设备（heat-transferequipment）冷却器、冷凝器、蒸发器等2.传质设备（masstransferequipment

）

各种用于传质分离过程的设备，通常指工业上广泛应用于平衡分离过程的设备。传质设备使两相密切接触，进行相际传质，从而达到组分分离的目的（1）按物系相态关系，可分为：气（汽）液相传质蒸馏、吸收液液相传质萃取液固相传质浸取（2）按两相间的接触方式分类微分接触传质设备

填料塔、喷淋塔分级接触传质设备

各种板式塔、多级流化床

3.粉碎设备（breakingplant）粉碎设备是破碎机械和粉磨机械的总称。

粉碎设备一般分为：（1）机械式粉碎机（machinemill）（2）气流粉碎机（pneumaticcracker）（3）研磨机（grindingmachine）（4）低温粉碎机（low-temperaturemill）

4.混合设备（mixingequipment

）搅拌机、均质设备、混合机等5.分离设备（separatingequipment）

（1）筛分设备振动筛、筛粉机、选粉机（2）蒸发设备闪蒸器、薄膜蒸发器（3）沉降设备重力沉降分离器、增稠器、旋风分离器（4）过滤设备压滤机、叶滤机、离心过滤机

6.制冷设备（refrigerationequipment）（1）制冷压缩机氨压机（2）风冷冷冻机（3）冷却塔干式冷却塔、湿式冷却塔（4）凉水装置凉水塔7.干燥设备（dryingequipment）

热风炉8.包装设备（packagingequipment）

包装机、封口机9.输送设备（conveyerequipment）（1）液体输送设备各类泵（2）气体输送设备风机、压缩机、真空泵（3）固体输送设备螺旋输送机、链运机、皮带运输机、斗提机10.储运设备(storageandtransportationequipment)

（1）储藏设备储槽、集装箱、储气瓶（2）运输设备汽车罐车、铁道罐车11.反应器（reactor）

（1）管式反应器（2）釜式反应器搪瓷釜（三价钛配制槽）（3）有固体颗粒床层的反应器流化床反应器

（4）塔式反应器（5）喷射反应器（6）其他多种非典型反应器回转窑12.特种设备（specialequipment）《特种设备安全监察条例》（2009）第二款第一条：

“本条例所称特种设备是指涉及生命安全、危险性较大的锅炉、压力容器（含气瓶，下同）、压力管道、电梯、起重机械、客运索道、大型游乐设施和场（厂）内专用机动车辆。”

（1）压力容器压缩空气储罐（2）起重机械电动葫芦、桥式起重机（3）专用机动车辆叉车、装载车13.仪器仪表（instrumentandapparatus）14.其它设备（others）2.设备管理发展简史及趋势

2.1设备管理发展历史回顾（1）事后维修（第一代）（20世纪初期）兼修阶段分工淡化坏了操作工＝维修工才修专修阶段分工清楚不坏我操作，你维修不修

（2）预防维修阶段（第二代）（20世纪50年代开始）

计划预修制强调计划性维修（前苏联）强制计划过剩预防维修制强调预防性维修（美国等）检查计划不足

（3）生产维修阶段（第三代）(20世纪50年代至60年代末）

事后维修(breakdownmaintenance)

事后维修是指设备发生故障或者性能下降至合格水平以下时采取的非计划性维修，或对事先无法预计的突发故障采取的维修方式。事后维修方式适用于具有设备损坏后直接损失、间接损失都不大，维修期间影响生产小等特点的设备

预防维修(preventivemaintenance)预防维修－是指从预防医学的立场出发，对设备的异状进行早期发现和早期治疗。

纠正维修(correctivemaintenance)纠正维修是故障发生后的维修，目的是替代以保持良好状态的装置来执行要求的功能。维修预防(maintenanceprevention)

维修预防是设备在设计制造阶段就认真改进其可靠性和维修性，从设计、制造上提高质量，从根本上防止故障和事故的发生，又称为无维修设计。

使用这类设备，其维修概率趋近于零。采用维修预防，设备可靠性特别高，但费用也特别高。目前，主要用在设备的关键部位、关键设备和重要控制设备上。

（4）各种方式并行阶段（第四代）（20世纪70年代开始）

综合工程学

强调寿命周期（英国）

强调多部共管全员生产维修

强调全员参与（日本）

强调基础保养设备综合管理

强调系统综合（中国）

强调兼容并蓄

2.1设备管理发展趋势2.1.1现代设备的特点设备现代化的特征

大型化，连续性，高速化，精密化，自动化，流程化，综合化，计算机化，超小型化，技术密集化，智能化，环保化…...

(1)设备大型化指设备的容量、规模、能力越来越大。(2)设备高速化指设备的运转速度、运行速度、运算速度大大加快，从而使生产效率显著提高。(3)设备精密化指设备的工作精度越来越高。(4)设备电子化由于微电子科学、自动控制与计算机科学的高度发展，已引起了机器设备的巨大变革，出现了以机电一体化为特色的崭新一代设备，如数控机床、加工中心、机器人、柔性制造系统等。(5)设备自动化自动化不仅可以实现各生产线工序的自动顺序进行，还能实现对产品的自动控制、清理、包装、设备工作状态的实时监测、报警、反馈处理。

2.1.2现代设备管理的特点维修人员操作人员时间人数技术含量时间操作人员维修人员

2.1.3现代设备管理的发展趋势新趋势带来的新改进信息化趋势1．设备投资评价的信息化2．设备经济效益、社会效益评价的信息化3．设备使用的信息化维修的社会化、专业化、网络化趋势1．保证维修质量、缩短维修时间、提高维修效率、减少停机时间2．保证零配件的及时供应、价格合理3．节省技术培训时间可靠性工程的应用1．避免意外停机2．保证设备的工作性能状态监控和故障诊断技术1．保证设备的正常工作状态2．保证物尽其用，发挥最大效益从定期维修向预知维修的转变1．节省维修费用2．降低事故率、减少停机时间

一、设备管理信息化趋势管理信息化是以发达的信息技术和发达的信息设备为物质基础对管理流程进行重组和再造，使管理技术和信息技术全面融合，实现管理过程自动化、数字化、智能化的全过程。现代设备管理的信息化应该是以丰富、发达的全面管理信息为基础，通过先进的计算机和通讯设备及网络技术设备，充分利用社会信息服务体系和信息服务业务为设备管理服务。设备管理的信息化是现代社会发展的必然。设备管理信息化趋势的实质是对设备实施全面的信息管理，主要表现在：1.设备投资评价的信息化企业在投资决策时，一定要进行全面的技术经济指标评价，设备管理的信息化为设备投资评价提供了一种高效的可靠的途径。通过设备管理信息系统的数据库获得投资多方案决策所需的统计信息及技术经济分析信息，为设备投资提供全面、客观的依据，从而保证设备投资决策的科学化。

2.设备经济效益和社会效益评价的信息化由于设备使用效益的评价工作量过于庞大，很多企业都不做这方面的工作。利用计算机能够短时间内对大量信息进行处理，提高设备效益评价的效率，为设备的有效运行提供科学的监控手段。3.设备使用的信息化信息化管理使得设备使用的各种信息的记录更加容易和全面，这些使用信息可以通过设备制造商的客户关系管理反馈给设备制造厂家，提高机器设备的实用性、经济性和可靠性，同时设备使用者通过对这些信息的分享和交流，有利于强化设备的管理和使用。

二.设备维修社会化、专业化、网络化趋势设备管理的社会化、专业化、网络化的实质是建立设备维修供应链，改变过去大而全小而全的生产模式。随着生产规模化、集约化的发展，设备系统越来越复杂，技术含量也越来越高，维修保养需要各类专业技术和建立高效的维修保养体系，才能保证设备的有效运行，传统的维修组织方式已经不能满足生产的要求，有必要建立一种社会化、专业化、网络化的维修和管理模式，以提高设备的维修效率、减少设备使用备品配件的储存及维修人员，从而提高了设备使用效率，降低资金占用。

三.可靠性工程在设备管理中的应用趋势现代设备的发展方向是：自动化、集成化。由于设备系统越来越复杂，对设备性能的要求也越来越高，因而势必提高对设备可靠性的要求。可靠性是一门研究技术装备和系统质量指标变化规律的科学，并在研究的基础上制定能以最少的时间和费用，保证所需的工作寿命和零故障率的方法。可靠性科学在预测系统的状态和行为的基础上建立选取最佳方案的理论，保证所要求的可靠性水平。可靠性标志着机器在其整个使用周期内保持所需质量指标的性能。不可靠的设备显然不能有效工作，因为无论是由于个别零部件的损伤，或是技术性能降到允许水平以下而造成停机，都会到来巨大的损失，甚至恶性后果。可靠性工程通过研究设备的初始参数在使用过程中的变化，预测设备的行为和工作状态，进而估计设备在使用过程中的可能性变化，从而避免设备计划外停止作业或造成重大损失和灾难性事故。

四.状态监测和故障诊断技术的应用趋势

设备状态监测技术是通过监测设备或生产系统的温度、压力、流量、振动、噪声、润滑油粘度、消耗量等工作参数，与设备生产厂家的数据相比，分析设备运行的好坏，对机组故障早期预测、分析诊断与排除，将事故消灭在萌芽状态，降低设备故障停机时间，提高设备运行可靠性，延长机组运行周期。设备故障诊断技术是一种了解和掌握在使用过程的状态，确定其整体或局部是否正常或异常，早期发现故障及其原因，并能预报故障发展趋势的技术。这一技术的应用深刻地改变了原有的维修体制，节省了大量维修费用。长期以来我国对机械设备主要采用计划维修，常常不该修的修了，不仅费时花钱，甚至降低了设备的工作性能：该修的又没修，不仅降低设备寿命，而且导致事故。采用故障诊断技术后，可以为“事前维修”，变“计划维修”为“预知维修”。

五.从定期维修向预知维修转变的趋势设备的预知维修管理是现代设备科学管理发展的方向，为减少设备故障，降低设备维修成本，防止生产设备的意外损坏，通过状态监测技术和故障诊断技术，在设备正常运行的情况下，进行设备整体的维修和保养。在工业生产中，通过预知维修，降低事故率，使设备在最佳状态下正常运转，这是保证生产按预定计划完成的必要条件，也是提高企业经济效益的有效途径。预知维修的发展是和设备管理的信息化、设备状态检测技术、故障诊断技术的发展密切相关的，预知维修需要的大量信息是由设备管理信息系统提供的，通过对设备的状态监测得到关于设备或生产系统的温度、压力、流量、噪声、润滑油粘度、消耗量等各种参数，由专家系统对各种参数进行分析，进而实现对设备的预知维修。3.工厂设备管理3.1工厂设备管理制度中的几个概念※“三级过滤”“三级过滤”是为了减少油液中的杂质含量，防止尘屑等杂质随油进入设备而采取的净化措施。入库过滤、发放过滤和加油过滤。

1．入库过滤：油液经过输入库，泵入油罐储存时，必须经过严格过滤。

2．发放过滤：油液注入润滑容器时要过滤。

3．加油过滤：油液加入设备储油部位时也必须先过滤。

从领油大桶到储油桶是一级，滤网是60目

从储油桶到加油壶是二级，滤网是80目

从加油壶到加油点是三级，滤网是100目

※润滑“五定”“五定”是指定点，定质、定量、定期、定人。其含义如下：

1.定点：确定每台设备的润滑部位和润滑点，保持其清洁与完好无损，实施定点给油。

2.定质：按照润滑图表规定的油脂牌号用油，润滑材料及掺配油品必须经检验合格；润滑装置和加油器具保持清洁。

3.定量：在保证良好润滑的基础上，实行日常耗油量定额和定量换油，做好废油回收退库工作，治理设备漏油现象，防止浪费。4.定期：按照润滑图表或卡片规定的周期加油，添油和清油，对储油量大的油箱，应按规定时间抽样化验，视油质状况确定清洗换油，循环过滤及抽验周期。

5.定人：按润滑图表上的规定，明确操作工、维修工、润滑工对设备日常加油，添油和清洗换油的分工，各司其责，互相监督，并确定取样送检人员。※“四懂三会”懂结构懂性能懂原理懂用途会操作会维护保养会排除故障※“三勤一定”勤检查勤擦扫勤保养定时准确记录

※“三件宝”抹布听棍扳手

※巡检点检：巡检：主要是目视管理，并通过目视管理及时发现问题，而且善于发现细节的问题并预知预防问题的发生。巡检的重点在于要勤，要细，要全面。要充分利用目视管理的全局观，从人、机、物、法、环等多方面去发现现场的问题，同时从以上所述的5方面想办法解决。对于巡检出现的问题要及时提出，及时制止，及时纠正。并多问为什么？找到问题的真正原因，从源头解决问题。所谓的点检制，是按照一定的标准、一定周期、对设备规定的部位进行检查，以便早期发现设备故障隐患，及时加以修理调整，使设备保持其规定功能的设备管理方法。

※巡检“五字诀”：听看摸嗅比

3.2如何做好班组设备管理1.对本工段所涉及的设备做到“四懂三会”；2.熟悉操作规程，杜绝违规操作；3.严格执行交接班制度；4.做好巡回检查并准时如实记录；5.做好维护保养，严格遵守“三级过滤”和“润滑五定”制度。4.6S与TPM略述4.16S管理

我们有下列“症状”吗？

a)急找东西，心里烦燥b)桌面零乱，工作不便

c)积物满屋，心情压抑d)穿着不整，难登大雅

e)找件东西，翻遍抽屉f)环境脏乱，情绪不佳

g)忙无头绪，延误事务h)仓库混乱，帐物不符i)东西杂乱，占用空间j)设备积尘，备件满地k)道路堵塞，无法通过l)厕所恶臭，掩鼻而入

综合以上种种不良现象,可以看出,不良现象均会造成浪费,这些浪费包括:1.资金的浪费5.形象的浪费2.场所的浪费6.效率的浪费3.人员的浪费7.品质的浪费4.士气的浪费8.成品的浪费因此如何成为一个有效率，高品质,低成本的企业,第一步就是要重视[整理，整顿，清洁]的工作,并彻底的把它做好.对以上这些病症,我们开给一个处方,药名叫[6S].

“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：

提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。6S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。4.1.16S的含义

中文日文英文典型例子整理SEIRIOrganization定期处置不用的物品整顿SEITONNeatness金牌标准：30秒内就可找到所需物品清扫SEISOCleaning自己的区域自己负责清扫整洁SEIKETSUStandardization明确每天的6S时间素养SHITSUKEDisciplineandTraining严守规定、团队精神、文明礼仪安全SAFETYSafety严格按照规章、流程作业

整理:需与非需、一留一清整顿:科学布局、取用快捷清扫:美化环境、拿来即用清洁:形成制度、贯彻到底素养:遵守制度、养成习惯安全:安全操作、生命第一※6S的其他说法6S有很多种说法，最基本的内容是5S。西方国家一般将5S定义为分类、定位、刷洗、制度化和标准化，这五个英语单词的首个字母也都是S，如表1-2所示。5S加上安全（Safety）就变成6S，加上节约(Saving)就变成7S，加上服务(Service)就变成8S，再加上顾客满意(Satisfaction)就变成了9S。不管是在哪个国家，5S或6S的说法虽然存在差异，但是内涵都是一致的。

中文英文内容分类Sort区分要与不要之物，并将不需要之物清除掉定位Straighten将需要的物品合理放置，以利使用刷洗Scrub清除垃圾、污物制度化Systematize使日常活动及检查工作成为制度标准化Standardize将上述4个步骤标准化，使活动维持和推行

什么是不简单，把每一件简单的事情做好就是不简单。什么是不平凡，把每一件平凡的事情做好就是不平凡。

——张瑞敏4.1.26S的作用6S管理是企业各项管理的基础活动，它有助于消除企业在生产过程中可能面临的各类不良现象。如图1-1所示，6S管理在推行过程中，通过开展整理、整顿、清扫、安全等基本活动，使之成为制度性的清洁，最终提高员工的职业素养。因此，6S管理对企业的作用是基础性的，也是不可估量的。6S管理具有以下几方面作用：1．提升企业形象实施6S活动，有助于企业形象的提升。整齐清洁的工作环境，不仅能使企业员工的士气得到激励，还能增强顾客的满意度，从而吸引更多的顾客与企业进行合作。因此，良好的现场管理是吸引顾客、增强客户信心的最佳广告。此外，良好的企业形象一经传播，就使6S企业成为其他企业学习的对象。2．提升员工归属感6S活动的实施，还可以提升员工的归属感，使员工成为有较高素养的员工。在干净、整洁的环境中工作，员工的尊严和成就感可以得到一定程度的满足。由于6S要求进行不断的改善，因而可以增强员工进行改善的意愿，使员工更愿意为6S工作现场付出爱心和耐心，进而培养“工厂就是家”的感情。

3．减少浪费企业实施6S的目的之一是减少生产过程中的浪费。工厂中各种不良现象的存在，在人力、场所、时间、士气、效率等多方面给企业造成了很大的浪费。6S可以明显减少人员、时间和场所的浪费，降低产品的生产成本，其直接结果就是为企业增加利润。

4．保障安全降低安全事故发生的可能性，这是很多企业特别是制造加工类企业一直寻求的重要目标之一。6S的实施，可以使工作场所显得宽敞明亮。地面上不随意摆放不应该摆放的物品，通道比较通畅，各项安全措施落到实处。另外，6S活动的长期实施，可以培养工作人员认真负责的工作态度，这样也会减少安全事故的发生。5．提升效率6S活动还可以帮助企业提升整体的工作效率。优雅的工作环境，良好的工作气氛以及有素养的工作伙伴，都可以让员工心情舒畅，更有利于发挥员工的工作潜力。另外，物品的有序摆放减少了物料的搬运时间，工作效率自然能得到提升。6．保障品质产品品质保障的基础在于做任何事情都有认真的态度，杜绝马虎的工作态度。实施6S就是为了消除工厂中的不良现象，防止工作人员马虎行事，这样就可以使产品品质得到可靠的保障。例如，在一些生产数码相机的厂家中，对工作环境的要求是非常苛刻的，空气中若混入灰尘就会造成数码相机品质下降，因此在这些企业中实施6S尤为必要。

种下思想，收获行动；种下行动，收获习惯；种下习惯，收获品德；种下品德，收获命运。胡适行为态度整理整顿清扫清洁素养形式化行事化习惯化好习惯4.1.36S之间的关系与推行6S的步骤一：整理6S的步骤二：整顿6S的步骤三：清扫6S的步骤四：清洁6S的步骤五：教养（1）6S具体要求（2）各步骤实施6S要点6S的步骤六：安全

※6S定义整理：按照标准区分开必要的和不必要的物品，对不必要的物品进行处理。整顿：必要的物品按需要量、分门别类、依规定的位置放置，并摆放整齐，加以标识。清扫：清除工作场所的脏污（灰尘、污垢、异物等），并防止脏污的再发生，保持工作场所干净亮丽。清洁：将前面3S（整理、整顿、清扫）的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持，意即“标准化”。教养：人人依照规定和制度行事，养成好习惯，培养积极进取的精神。安全:消除隐患,排除险情,预防事故的发生.精益管理系列培训教材6S的步骤一：整理腾出空间减少误用、误送营造清爽工作环境整理的定义按照标准区分开必要的和不必要的物品，对不必要的物品进行处理。注意点要有决心，不需要的物品一定要断然加以处置，这是6S的第一步目的1.整理整理的实施要领1、全面检查2、制定“要”和“不要”的判别基准3、按基准清除不需要的物品4、决定不需要物品的处理方法5、每日自我检查----不是一事一天1.整理明白“舍得”的道理6S的步骤二：整顿整顿必要的物品按需要量、分门别类、依规定的位置放置，并摆放整齐，加以标识。避免寻找时浪费时间物品摆放一目了然（在库数量多少清楚明了，消除积压）工作场所整齐、有序（工作好心情）注意点杜绝浪费的开始，高效率的基础目的2.整顿1.整顿要形成不明白的人能立即取出所要的东西的状态。2.要站在新人、其它现场的人的立场上来看，使得什么东西该在什么地方更加明确。3.对于放置处与被放置物，都要想办法使其能立即取出使用。4.另外，使用后要能立即恢复到原位，没有放回或误放了马上就可以知道。5.使无用时间最小化。

整顿目标形迹管理2.整顿

定位置、标识连接线标识2.整顿

6S的步骤三：清扫保持令人心情愉快、干净亮丽的工作环境减少脏污对品质的影响消除微小的缺陷，排除隐患清扫的定义清除工作场所的脏污（灰尘、污垢、异物等），并防止脏污的再发生，保持工作场所干净亮丽。注意点责任化、标准化目的3.清扫清扫举例3.清扫1.每日上班前打扫办公室6.及时处理从垃圾箱散落出的垃圾2.每日下班后打扫工作现场7.及时处理丢落的纸片烟头垃圾3.每日下班后打扫机床8.每日打扫院庭4.随时清理工作现场垃圾9.随时擦净桌面5.及时处理设备漏油10.及时清理不用的包装箱1.办公室-------垃圾成堆6.仓库-----------乱扔杂物2.办公桌-------灰厚三尺7.院庭------------杂草丛生3.自我形象----蓬头垢面8.洗手池--------油渍尺厚4.工作服-------脏不忍睹9.食堂餐桌-----残羹到处5.车间----------破烂不堪10.厕所---------无处立脚清扫3.清扫就是使现场成为没有垃圾、没有污脏的状态。虽然已经整理、整顿过，要的东西马上就能取得，但是被取出的东西要处于能被正常使用的状态才行。而达成这样状态就是清扫的第一目的。对于高品质、高附加价值产品的制造，更不允许有垃圾或灰尘的污染，从而造成产品的不良！！！清扫尤为重要精益管理系列培训教材清扫（案例）改善前改善后3.清扫6S的步骤四：清洁维持前面3S（整理、整顿、清扫）的效果实现6S标准化管理清洁的定义将前面3S（整理、整顿、清扫）的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持，意即“标准化”。注意点制度化，定期检查评比。目的4.清洁4.清洁清洁的推行要点1.落实前面3S工作；2.制定目视管理及看板管理的标准；3.制订6S实施办法；4.制订稽核方法；5.制定奖惩制度，强化推行；6.高层主管定期巡查，带动全员重视6S活动6S的步骤五：素养培养具有好习惯、遵守规则的员工营造团体精神素养的定义人人依照规定和制度行事，养成好习惯，培养积极进取的精神。注意点坚持不懈地教育，才能养成良好的习惯目的5.教养素养的实施要领1、明确服装、仪容、工作牌等标准2、明确共同遵守的有关规则、规定3、制定礼仪守则4、教育训练，检查与纠正5、推进各种精神提升活动（早会、礼貌运动等）5.教养6S的步骤六：安全安全含义：消除隐患，预防事故。安全分类：人身安全；

产品安全；

设备安全；

机密安全；事故分类：火灾事故；

机械事故；

电器事故；

化学品泄露事故；

爆炸事故；

跌、碰伤事故；

中毒事故；

劳保事故；

产品事故；安全管理的作用员工工作安心，提高生产热情；生产顺利通畅，提高生产效率；避免经济损失，降低产品成本；责任到位，提高责任心；制度保障，临危不乱；顾客放心，赢得顾客满意；事故隐患举例1：火灾事故1.乱扔烟头;2.电焊无安保;3.电线老化,乱接临时线;4.瓦斯泄露;5.电器设备长期通电;6.电烙铁等不当使用;7.易燃品保管不当;8.避雷设施失效;9.消防设备无效;10.产品安全设施不当;11.危险品处铁器击火;12.人为破坏;

4.2TPM管理做为先进的设备管理模式

TPM在走向世界TPM（TotalProductiveMaintenance）全面生产维护或全员设备维修象TQM、ISO、JIT一样热门，逐渐成为主导；遍及欧洲、北美、南美、亚洲；世界获PM奖的公司有800多家；中国：赛格-三星公司、上海宝钢集团、广东科龙集团、济南将军集团、青岛海尔集团都在推行。TPM的起源1-BM事后保全2-CM改良保全3-PM预防保全4-MP保全预防5-PM生产保全1950年以前，半自动、手动操作设备多，结构也简单，常采用的方法。在设备出现故障后再维护。1950年以后，人们发现设备故障总在某部位出现，因此在维护时主要去查找薄弱部位并对其改良。1955年前后，人们发现设备的许多故障是周期性出现的，于是对这类故障提出了维护方法。1960年前后，工业技术不断进步，人们开始需要不发生故障的设备。维护从设计、制作、安装开始。1960年前后，美国GE公司综合上述保全方法，提出了一套系统的保全方案。即TPM的前身PM。BreakdownMaintenanceCorrectiveMaintenancePreventiveMaintenanceMaintenancePreventionProductivemaintenanceTPM(TotalProductiveMaintenance)全公司的生产保全全公司的生产革新运动，全面创新管理（工具）TotalProductiveMaintenanceTotalProductiveManagement全面生产经营TPMTotalPerfectManufacturingTotalProfitableManagementTotalPlantManagement全面工厂管理创新TPM理论的兴起(1)追求经济性(挣钱的PM)(2)整个系统(MP-PM-CM)(3)员工的小组自主管理活动⊙⊙⊙⊙⊙⊙TPM生产保全预防保全TPM的原始定义1.把最大限度提高设备效率为目标(综合效率化).

2.以生产设备的一生为对象，确立整个PM系统.

3.包括设备的计划、使用、保全等所有部门.

4.从总经理到第一线工作人员的全体人员参加.

5.赋予员工管理动机,以小组的自主活动推进PM.第94页第Ⅱ部分第I部分阶段

I阶段Ⅱ自主管理安全环境主题改善专业保全情报管理教育训练品质保全事务效率5S活动生产中心效率中心设备中心技术中心教育中心质量中心业务中心安全中心TPM8大支柱活动——涵盖全面管理八大课题，

体现全员全业务高效率。第95页生产中心自主管理TPM的展开第96页为什么要推进自主管理？1.分工要求传统的生产分工：我管生产，你管维护！设备坏是维修部门的事！2.协作要求鹬蚌相争，渔人得利三不管租界3.学习要求单一技能危机一般情况下，存在经营者或管理者因不知操作者的潜力及可能性而低估他们的倾向。所以就使人做一辈子的单纯反复作业也没有感觉到任何的痛苦。给他们提供想做的念头、做的技术时发挥出来的力量和成果是在此书的改善事例等内容之中也能够充分理解得到的。二次谋职困难人身体不舒服，身体的使用者、即自己最清楚。

自主管理活动是以制造部门为中心的操作者的活动。通过维持设备的基本条件（清扫、注油、紧固）、遵守使用条件，根据总点检来进行劣化的复原，把“培养熟悉设备的工程师”作为目标，根据7阶段程序展开教育、训练和实践的PDCA循环来实现，是操作者按照自己制定的基准来维持管理现场和设备的活动就叫做自主管理。【定义】

自主管理就是通过员工对自己的设备和现场自己维持和改善，从而实现并维持现场和设备理想的最佳状态。作业者如果进行小部分的紧固和注油、清扫，就可以事先防止故障，而且在接触设备的过程中可以感知其异常，也可以事先防止其故障的发生。

编制自主管理体系至少要3年，长得话就需要4年。因为这是以工厂全体为对象的活动，所以虽然需要很长的时间但是相对来获得的效果或利益也是相当大的。另外，重点改善虽然短时间内能获得结果但其效果是局部的。什么是自主管理？第98页自主管理活动的目的正确的操作日常点检劣化的复原基本条件整备保全技能教育小组活动『防止劣化的活动』『实现设备的最佳状态』『』手段目的第99页结论：要想生产更加顺畅，制造和保全之间协调非常重要。

运转和保全是推车的两个轮子

自主管理的着眼点着眼点攻击方法展开程序6.初期效率浪费1.故障浪费2.准备调整浪费3.空转暂停浪费4.速度浪费5.工程不良浪费1.铲除微缺陷2.追求最佳状态3.劣化的复原4.调整的调节化5.提高技能6.分析技法1ST初期清扫2ST发生源.困难部位对策3ST制订准基准书4ST总点检教育6ST工程品质保证5ST自主点检

‘保全的基本——防止劣化的活动’是运转部门的保全活动。但是防止劣化的活动需要基本条件的整备作为最重要的项目来设定好。设备故障的大部分情况都是因设备部位的劣化而发生。

⊙劣化包括：自然劣化，强制劣化特别是人为的恶劣环境（锈、污垢、漏油、灰尘等）的强制劣化加速设备的劣化，从而形成设备的故障，大大减短了设备的使用寿命。

因此，如何杜绝这人为的恶劣环境的方法，就是减少故障的要领。排除强制劣化是延长设备寿命有效方法之一。确切的执行清扫、注油、紧固，点检，并维持与管理叫做基本条件整备。1.实现灰尘、污垢的完全排除和潜在缺陷表面化的“清扫”；2.防止漏油防止磨损的“注油”；3.防止螺丝、螺帽的变松或脱落和防止误动作的“紧固”；4.为发现异常的“点检”。

基本条件的整备运转部门的自主管理活动1阶段.堵塞劣化的活动＝1~3STEP2阶段.测定劣化的活动＝4~5STEP3阶段.劣化复原的活动＝6~7STEP①正确的操作(防止人为失误),正确调整.调节(工程不良的防止)②基本条件的整备(清扫,锁紧,加油)③异常的预知,异常的早期发现(故障,灾害的事前防止)④保全数据的记录(防止再发,反馈到MP设计)①日常点检(运转中的五感点检,巡检)②定期点检(停机时,定期维修时解体点检,定期更换(定期维修时过滤器优先更换)①小修