质量控制的培训资料

质量控制的基本流程及操作

文控中心

2009.10.6一、质量控制的基本流程

1、特殊岗位培训与考核实施办法

2、设备点检与确认程序

3、标识与可追溯性控制程序

4、首件作业管理办法

5、不合格品控制程序

6、质量记录控制程序纲要:管理目标：为了有效地规范特殊岗位作业人员的培训与考核，提高其工作能力，确保能够胜任特殊岗位工作，保障产品质量。

一、培训1、有资质的培训师：工艺人员、拉长、主管、考核合格的熟练员工、IPQC2、需培训岗位：绕线、测试、冲压、执锡、质检、调胶、浸漆等3、培训内容：设备操作规程、设备的点检与确认、相关工量具的使用、与岗位相关的基本知识、产品质量的判定标准、作业标准、各种不良现象及危害、不良记录、标识规范等4、培训课时：依据受训人员的基础和岗位的复杂程度而定，一般不少于4小时。质量控制流程的操作——特殊岗位培训与考核实施办法质量控制流程的操作——特殊岗位培训与考核实施办法二、考核1、考核部门/人员：工程部、品管部2、考核流程：培训培训师自检生产申请填写申请表通知考核部门执行考核结果记录于申请表申请表复印备案品管部填入登记表三、注意事项：1、考核不合格，不得独立上岗作业2、考核不合格，可以重新培训考核，但不应超过三次3、培训要编制讲义4、讲义中的质量标准要定期评审刷新5、考核不能走过场，要认真对待、严格执行，更不能出现代考的情况质量控制流程的操作——特殊岗位培训与考核实施办法质量控制流程的操作——设备点检与确认程序控制目标：确保设备满足产品质量特性的要求，保证产品质量特性能得以实现、验证、控制，不出现能力不足或失控的情况。一、设备点检1、点检与确认的方法：——对输入的准确性确认（如变压器性能检测）——比较性确认（如交流、直流、电子秤）——验证性确认（如碰焊、冲压）——状态确认（如锡炉、调胶）等2、点检与确认的要求：系统性——电源、设备、工装、连接线、输入/输出

质量控制流程的操作——设备点检与确认程序

3、点检与确认的时机：——新设备——设备调整——设备维修——设备关机——中途停电——更换零部件4、点检与确认的频率：依据设备的稳定性和工序质量的重要性而定，一般最少每班次点检一次，但重要工序为2小时一次，特殊工序还需要1小时一次。5、点检与确认的记录：做好点检与确认记录，目的是——

●对点检工作的监控●用以质量追溯和分析●体系审核时，设备点检控制的例证质量控制流程的操作——设备点检与确认程序二、设备日常维护：1、检查电源线是否受损、破皮2、检查各连接部位是否连接可靠3、清除设备外表灰尘4、检查紧固螺钉是否松动5、观察有无运转/工作异常质量控制流程的操作——设备点检与确认程序三、注意事项1、严格按照操作规程操作2、预防安全事故发生3、点检或确认的结果可以判定设备不满足要求时，应立即停止作业，通知工程部或上级进行处理4、点检或确认不合格时，应立即对刚生产或检测的产品进行隔离（追溯到上一次点检合格时止）5、设备点检记录应真实、清楚6、设备点检不能出现“忘了”的情况一、标识责任人：谁操作谁标识

二、标识的要求：区域清、属性清、状态清、流程清

三、标识的原则：有物必有单

四、标识的分类：

1、区域标识——放什么？

2、属性标识——是什么？

3、状态标识——怎么样？

4、流程标识——待干嘛？

5、在本公司内部运作时，如果不标识一定不会引起产品混淆或无可追溯性要求时，产品可以不标识。质量控制流程的操作——标识与可追溯性控制程序控制目标：通过对生产和服务提供全过程中产品和产品状态的标识，达到以防止混淆和误用及在需要时可追溯的目的。质量控制流程的操作——标识与可追溯性控制程序五、标识对象：采购品（物料）、中间品（半成品)和最终产品(成品）六、标识内容：名称、规格/型号、数量、什么状态、加工状态、标识人、标识日期七、标识方法：印章、识别单、标签、颜色、铭牌、标牌、容器、箱（盒）或其他适用的方法。八、可追溯性要求：1、在可追溯性要求的场合（工艺试验、关键物料更换批次、不同技术状态、不同批次）应控制并记录产品的唯一性标识，其内容可能涉及到原材料、零部件的来源，产品实现过程的历史、交付后的分布和场所。2、实现可追溯性要求，应采用唯一性标识来识别产品的个体或批次，并对需追溯的情况作出相应的记录

三、注意事项：1、产品标识应清晰、牢固，不因产品流转中诸多因素的影响而损坏或消失或无法识别。2、在产品实现过程中，各部门要对产品标识和状态标识进行保护，严禁涂抹、撕毁、保证标识清晰、整洁、醒目、完好。质量控制流程的操作——标识与可追溯性控制程序质量控制流程的操作——首件作业管理办法一、首件确认相关权责：1、生产部——主导首件确认全过程，填写《首件确认表》，向品管部提出首件确认申请，并知会工程部——做好首件确认前的准备工作，必须备好人员、物料、工具设备、作业文件及必要的生产环境等资源。——确保首件制作过程的连贯性和一致性。2、工程部——首件前提供各工位的作业指导文件。——确保仪器及设备的工作状态良好，并提供相应的操作规程指导作业。——必要时，工程技术人员应在现场指导首件制作，如新产品投产时或久未生产的产品再次投产时，或应相关部门申请需要时等。3、品管部——依相关文件（技术文件、作业标准、质量标准）要求监控首件制作过程，并对首件结果进行确认，作出相应的判定。控制目标：验证“人、机、料、法、环”五大要素是否能够批量生产的要求。质量控制流程的操作——首件作业管理办法二、首件确认方法及时机：1、全阶段（第一工序→装箱）：是对一个产品从第一个工序开始到最后成品完成装箱的整个过程作首件确认。在下列条件下必须实施全阶段首件确认：(1)新产品投入、（2）关键物料变更、（3）较大程度作业方法及工艺变更2、分阶段：是对一个产品从第一个工序开始到最后成品完成装箱的整个过程分成若干个相对独立的阶段，每个阶段作首件确认，如绕线、流水、浸漆、灌胶、包装等。在下列条件下可以实施分阶段首件确认：（1）有3个以上关键岗位或重要岗位人员变化；（2）成熟产品每批次投入；（3）设备、工装调整、更换机种；（4）关键物料的供方发生变更；（5）作业方法及工艺较小变动3、局部：在下列条件下可以实施局部首件确认：(1)3人以下人员变更、（2）设备、工装维修调整、（3）非主要物料变更；（4）作业方法及工艺轻微变更。首件确认的方式（数量为10只）质量控制流程的操作——首件作业管理办法四、首件确认判定结论分类1、合格,正常批量生产，此结果知会生产管理人员。2、不合格，立即停线，此结果应报上级负责人审核后，反馈生产管理人员。3、条件认可，可以生产。此结果应报上级负责人审核后，反馈生产管理人员。4、其它特殊原因，须注明处理结果.，此结果应报上级负责人审核后，反馈生产管理人。三、首件确认数量：不少于10只质量控制流程的操作——首件作业管理办法五、首件确认流程：生产拉长做好首件确认前准备工作（人、机、物、法、环）填写《首件确认表》递交当值IPQCIPQC确认人、机、物、法、环是否满足首件确认条件制作首件（拉长、IPQC全程跟进，工程指导）记录首件质量特性数据IPQC判定判定结论通知生产管理人员生产部小批量试产生产将首件送QA确认QA按技术文件确认QA向组长反馈确认结果IPQC组长反馈异常生产部、工程部主管以上人员会诊形成决议上报副总和质量总监。质量控制流程的操作——首件作业管理办法六、注意事项1、充分做好首件确认前的准备工作。2、关键工序一定要既定员工作业，不能替代。3、品管人员在确认时，验证作业是否符合技术文件和作业指导书，特别注意的是本阶段形成，但要在下阶段体现出来的质量特性（如引线长度、针脚外露长度等），一定要在本阶段进行确认。4、首件的各阶段要连续，如绕线结束后，要立即安排流水首件确认，安排要紧凑，无特殊情况外，不要中断。5、新产品做完首件后，在批量绕线时，尽快安排小批量试产，一边尽早发现问题，预防批量质量事故发生。6、生产过程中，当人员、物料、仪器设备、作业方法、作业环境等主要生产要素发生变化时，IPQC应根据变动的程度对相关作业过程进行再确认。一、不合格品的定义——不满足要求二、不合格品的识别1、对关键工序、重要工序员工就不合格品的特征进行培训2、员工自检、自分、自标三、不合格品的类别1、性能2、结构尺寸3、外观四、不合格品的判定结论1、返修2、返工3、让步接收4、报废质量控制流程的操作——不合格品控制程序控制目标：规范不合格品控制，防止不合格品的非预期使用和交付，确保满足顾客要求。质量控制流程的操作——不合格品控制程序五、不合格品的标识不合格物料、半成品及成品应进行隔离与标识。1、符合标识规范，已经判定报废的半成品、成品需做破坏性标识；2、不合格品必须用单独的容器盛装，并与合格品区保持一定的距离；3、调机产品，必须隔离，不能混入合格品，并安排全检后才可流入下道工序六、不合格品放行权限1、外观——品质部2、性能、结构尺寸——工程建议，技术部评审质量控制流程的操作——不合格品控制程序七、不合格品的管制流程1、生产部提出处置申请，填写《不合格品报告处理单》；2、品管部对外观不良进行确认，并提出处理意见；3、工程部对结构尺寸不良进行确认，并提出处理意见；4、当判为返修或返工的产品时，工程部出具返工或返修处理方案或工艺（常见不良可以制定成型的返修或返工方案，经审批后各部门执行，其他不良或批量性不良必须经质量总监评审后方可执行）。5、生产按照品质部和工程部的意见或返修/返工工艺执行（此过程要求生产管理人员和品管部严格监控，生产部在对不合格品的返修、返工时，应知会品管人员，以便对返修、返工过程予以监控。）6、生产自检合格后，隔离送品质部对返工返修产品进行确认或抽检（外观由IPQC负责实施，性能和结构尺寸由QA负责实施）质量控制流程的操作——不合格品控制程序八、不合格品的追溯1、不合格品的处理和采取的任何措施和结果均须予以记录2、不合格品的去向应清晰和可追回九、注意事项：1、填写《不合格品报告处理单》时，应清楚描述产品规格型号，不良状态、真实数量；2、工程出具返工或返修方案时，要充分评估返修方案的严密性，在性能和结构尺寸方面的质量可靠性方面要有足够的保障（尽可能要求全检各项性能）；3、生产对返修的产品必须按返修方案全检，合格后隔离送检；4、品管部在对返修/返工品进行检验时，尽可能全检各项性能、结构尺寸。质量记录控制的目标：对记录的收集、标识、贮存、检索、保护、保存期限和处置进行控制，以提供产品过程符合要求及质量管理体系有效运行的证据，同时也为产品的可追溯性与制订纠正/预防及保持和改进质量管理体系提供信息。一、质量记录的定义：在质量活动中简明所取的结果或提供所完成活动的证据的文件。二、记录填写的要求：1、记录的内容必须及时、真实、准确、全面、清晰、字迹工整，重要记录需经确认、审核和批准。2、记录不可随意涂改，如切实需要涂改时，采用划改的方式，并在更改处签名，并确保原数字可识别。3、记录以书面和表格形式为主，可以补用其他电子媒体或实物。三、记录的处理对于过期或不必保存的记录，由文控中心填写“记录处理审批单”，经文控中心负责人审查，管理批准后，两人共同销毁，并做好记录。质量控制流程的操作——记录控制程序质量控制流程的操作——记录控制程序四、生产过程记录清单生产通知书生产计划人员培训计划、讲义、签到表、考核记录设备保养记录、点检记录生产日报表首件确认记录物料领用记录工艺更改记录质量标准记录产品不良记录不合格品报告处理单特殊过程确认记录生产环境控制记录生产过程控制记录高质量的工作的显著特征：预防有一个“10-1代价”规律。

是花些时间来完整、准确地记下一条