降低PD系列车型倒车灯延时故障率(机械部一等奖)

2023/1/151第二总装厂现场技术降低PD系列车型倒车灯延时故障率背景南京依维柯汽车有限公司是上汽集团和依维柯股份有限公司共同投资的合资公司。作为中国轻型商用车的领航者，南京依维柯凭借IVECO、跃进产品品牌和温馨360服务品牌，始终坚持科技、环保、人性化的造车和服务理念，立志创造一个高效、节能、安全的运输世界。在TD车型、PD经典版、PD尊享版车型的陆续生产后，根据市场需求不断提高品质，精益求精。2015年，公司提出了建设一流商用车基地的宏伟蓝图，确定新一轮发展方向，制定了赶超先进水平的“超越”计划，我们期待您的关注。2023/1/152第二总装厂现场技术选择理由2023/1/153第二总装厂现场技术选择课题降低PD系列车型倒车灯延时故障率部门现状据2015年6-9月检调车间返修数据反映，PD经典版/PD尊享版系列倒车灯延时故障率高，对下线合格率造成较大影响。用户反馈用户反映，PD经典版/PD尊享版系列车型的倒车灯存在延时现象，返修/返工情况严重，返修率高，返修工时长，且存在安全隐患。选题理由2023/1/154第二总装厂现场技术据2015年6-8月检调车间返修数据反映，PD经典版/PD尊享版系列倒车灯延时故障率高，最高故障率高达5.25%，平均故障率3.97%，急需解决。倒车灯延时故障故障比例时间2015年6月第1周2015年6月第2周2015年6月第3周2015年6月第4周2015年7月第1周2015年7月第2周2015年7月第3周2015年7月第4周2015年8月第1周2015年8月第2周2015年8月第3周2015年8月第4周合计生产整车台数3723204764544023913433384333543414674691问题数量161316151719181217161413186问题比例4.30%4.06%3.36%3.30%4.23%4.86%5.25%3.55%3.93%4.52%4.11%2.78%3.97%平均故障比例3.97%3.97%3.97%3.97%3.97%3.97%3.97%3.97%3.97%3.97%3.97%3.97%3.97%制表：尹雅玲制表时间2015年5月小组概况2023/1/155第二总装厂现场技术课题名称：降低PD系列车型倒车灯延时故障率小组名称：电器QC小组课题类型：现场型注册登记号：ZZQ-201556活动时间：2015.5~2016.2姓名学历组内分工职务黄豫本科组长质量保证部质量技术经理尹雅玲本科协调、统筹、技术支持第二总装厂现场技术经理周明雷本科零部件质量协调支持采购部孙晓伟本科产品技术支持产品部电子与电器科武孝健本科质检技术协调支持第二总装厂质量科潘彪本科资料汇编第二总装厂生产工段长厉远大专质检数据采集第二总装厂检调车间伏琴大专操作支持、资料收集第二总装厂总装班组长活动计划2023/1/156第二总装厂现场技术PDCA选择课题现状调查目标设定原因分析对策制定效果检查与巩固措施总结及下一步打算1234572015-122016-22015-112015-102015-62015-52016-2682015-9对策实施活动计划2023/1/157第二总装厂现场技术电器QC小组工作计划编制人孙晓伟编制日期2015.05.04阶段序号工作项目工作内容负责人完成节点计划阶段1.1选择问题降低PD系列车型倒车灯延时故障率尹雅玲5月6日1.2调查现状统计3~5月份倒车灯延时故障返修率武孝健5月8日1.3制定计划召开QC小组会议，制定工作计划潘彪6月11日1.4查找原因据调查情况，分析PD系列倒车灯延时具体车型伏琴8月31日1.5分析要因判断导致倒车灯工作延时主要原因伏琴9月5日1.6明确目标依据现状，参考现生产车型倒车灯故障制定目标黄豫10月6日1.7制定对策根据要因分别制定对策周明雷、潘彪10月15日实施阶段2.1对策实施实施对策，并对改进后故障率进行统计分析伏琴10月30日检查阶段3效果检查统计改进后倒车灯延时故障率伏琴1月31日总结阶段4.1巩固措施制定巩固措施潘彪2月22日4.2巩固效果检查检查巩固措施执行效果伏琴2月25日4.3总结回顾总结本次QC活动尹雅玲2月29日制表：尹雅玲制表时间2015年5月现状调查2023/1/158第二总装厂现场技术根据电器故障返修报表分析，PD系车型倒车灯延时缺陷在6~8月故障率故障总数186台，其中173台为2840.6型变速箱，占总故障比例93.01%,该变速箱为6档变速箱，换挡时动力落差比5档变速箱小，同时具备优秀的节油表现。2826.5和2830.5型变速箱故障分别是4.84%和2.15%。倒车灯故障问题比例时间6月7月8月合计问题比例2840.662496217393.01%2830.532494.84%2826.521142.15%制表：尹雅玲制表时间2015年5月2023/1/159第二总装厂现场技术现状调查根据排列图，小组发现5档变速箱和6档变速箱倒车灯装配位置和倒车灯型号都不同，经研究，小组将倒车灯延时故障锁定在2840.6变速箱和倒车灯开关上。2826.5和2830.5型变速箱倒车灯开关在变速箱后端2840.6型变速箱倒车灯开关在变速箱左侧设定目标2023/1/1510第二总装厂现场技术PD系列车型倒车灯延时故障率高达3.97%，造成了总装线的一次下线合格率下降。车辆送往用户后仍然会出现延时问题，车辆使用时存在较大安全隐患，用户抱怨大。对比公司同级别产品TD系列故障率，并考虑存在人为等不确定因素，故小组将目标设定至0.50%。降低PD系列车型倒车灯延时缺陷目标3.97%0.50%原因分析2023/1/1511第二总装厂现场技术倒车灯延时人法料机环扭矩保障能力不足操作不到位操作不规范装配技能不足培训时间不足未定期校验定扭工具老化未按规范操作倒车灯开关弹簧弹力不足接插件端子接触不良螺纹有毛刺变速箱内部尺寸偏差工艺保障能力工具无法满足力矩要求装配角度不合理操作不方便工序过于复杂缺少防护油污灰尘要因确认2023/1/1512第二总装厂现场技术要因确认计划表序号末端因素确认方法判别标准负责人完成日期1培训时间不足查看操作工岗前培训情况有完整的岗前工艺培训记录潘彪3月5日2未按操作规程操作现场抽查操装配工操作情况进行工艺纪律过程审核历远3月7日3装配技能不足查看操作工技能等级达到中级工等级历远3月18日4定扭工具老化查看装配工艺工具扭矩能够满足工艺要求潘彪3月11日5工具未定期校验查看定扭扳手校验日期在校验日期范围内伏琴3月14日6弹簧弹力不足送往公司检测站进行检测满足设计要求周明雷3月14日7接插件端子接触不良对故障车辆倒车灯接插端子进行检查故障车接插端子完好伏琴3月18日8螺纹表面瑕疵查看变速箱装配和检验工艺满足装配和检验工艺要求武孝健3月20日9变速箱内部尺寸偏差查看变速箱装配和检验工艺换挡机构间隙满足工艺要求武孝健3月24日10工具无法满足力矩要求测量室对定扭扳手扭矩进行检测查看定扭扳手扭矩值波动武孝健3月24日11装配工序过于复杂对比其余操作工的岗位作业指导书操作流程未超出流程范围伏琴3月26日12装配角度不合理查看装配工操作是否符合人体工程学满足人体工程学要求尹雅玲3月27日13缺少防护检查变速箱防护完好变速箱螺纹有防护尹雅玲3月28日没有培训操作工小组成员潘彪对操作工汤世明岗前培训记录进行查阅，并与装配工汤世明进行沟通。查看操作工岗前培训情况装配生产单元底盘二工段发动机装配组有完整的岗前工艺培训记录确认标准确认地点确认方法确认过程对其操作工培训档案进行查阅，有岗前完整培训记录结论非要因要因确认未按操作规程操作小组成员厉远对操作工汤世明进行分层审核，减产装配工装配过程

装配工装配符合工艺纪律装配生产单元底盘二工段发动机装配组对装配工进行分层审核确认标准确认地点确认方法确认过程装配工操作过程符合工艺要求，分层审核未出现问题。结论非要因要因确认员工技能不足小组成员厉远检查发动机固定组岗位能力分析表岗位操作具备2星以上操作装配生产单元底盘二工段发动机装配组查看员工技能等级确认标准确认地点确认方法确认过程2014年2月，操作工变速箱合成和变速箱套合岗位就已经具备3星标准，且已考取高级工等级证书。结论非要因要因确认定扭工具老化小组成员潘彪在工具室查看倒车灯开关定扭扳手校验记录，校验前力矩范围

查看定扭工具校验记录工具科定扭工具校验室检查定扭工具扭矩无衰减确认标准确认地点确认方法确认过程定扭工具校验时并未出现力矩衰减现象，定扭工具老化不是要因。结论非要因要因确认工具未定期校验小组成员伏琴检查装配工使用的倒车灯开关定扭扳手校验标识查看定扭工具校验记录装配生产单元底盘二工段发动机装配组定扭工具在校验期内确认标准确认地点确认方法确认过程定扭工具上校验标识在校验期内，定扭工具未定期校验不是要因。结论非要因要因确认弹簧弹力不足小组成员周明雷在检测中心对弹簧特性进行检测

设备测量质保部零部件检查科检测中心倒车灯开关弹簧符合特性要求确认标准确认地点确认方法确认过程检测结果，弹簧弹力不符合设计要求，弹簧弹力不足是要因结论要因要因确认PD系列当车的开关弹簧特性触点弹簧缓冲弹簧进口件国产件进口件国产件长度(mm)力(N)长度(mm)力(N)长度(mm)力(N)长度(mm)力(N)8.81.271.4242.31978.32.561.8233.51810.87.83.653.922517147.34.844.9216.51618.36.85.9

208

6.37

199.5

接插件端子接触不良小组成员伏琴将倒车灯开关延时故障件送往检测中心进行检测，并在未装配的零部件中抽样检查。

设备检测质量部零部件检查科零部件检测中心端子符合依维柯规格基准确认标准确认地点确认方法确认过程故障件和抽样件均符合依维柯规格基准。结论非要因要因确认形象模样备注内容区分■打端地面部开始

禁止超过0.1mm■为了测定正确的压着痕（BURR）高度

打端部不能通过最低接点依维柯规格基准BurrHeightBurrWidth:0.1mmmax压着痕（BURR）■防水赛保护绝缘体■防水赛在绝缘体和导体打端之间用眼睛识别可能■防水塞不能发生裂开

、外观损伤防水塞完全压住

防水塞(SEAL)■导体终端打端部芯线露出尺寸:1mm以下管理导体终端芯线露出绝缘终端■绝缘体和导体打端之间用眼睛观察■绝缘体终端部不能在导体打端部导体终端绝缘体终端■端子插入时

切断口尺寸不可以过多影响

■切断口

尺寸:0.5mm以下管理切断口■导体打端部在绝缘打端部接近的地方形成喇叭口

喇叭口形成喇叭口螺纹表面瑕疵小组成员武孝健在变速箱合成工位现场检查倒车灯开光装配螺纹

现场检查发动机装配组变速箱及倒车灯延时故障件装配生产单元底盘二工段发动机装配组螺纹表面无瑕疵确认标准确认地点确认方法确认过程螺纹结构完好，表面无瑕疵。结论非要因要因确认变速箱内部尺寸偏差小组成员武孝健在变速箱分公司检查变速箱换挡机构装配及检查工艺

检查变速箱公司工艺制造及检查工艺是否与倒车灯开关一致。变速箱分公司变速箱装配车间变速箱尺寸符合设计要求确认标准确认地点确认方法确认过程变速箱有完成的装配和检查工艺，内部尺寸偏差不是要因。结论要因确认非要因工艺无法满足力矩要求小组成员武孝健对倒车灯开关扭矩做抽样检查

对定扭扳手复紧后的倒车灯扭矩进行检查装配生产单元底盘二工段发动机装配组定扭扳手符合倒车灯开关装配设计扭矩确认标准确认地点确认方法确认过程倒车灯开关装配存在超扭矩现象，工艺无法满足扭矩要求是要因结论要因确认力矩检查表（单位N）序号扭矩序号扭矩序号扭矩序号扭矩124162431244624224172432244728324182433244824428192434244924524202535265028627212636245124724222437245227824232638245325924243039285424102725224024552411242624412956241224272742245726132628244319582414242928442459241526302445316027要因装配工序过于复杂小组成员伏琴检查岗位作业指导书，并对装配工进行人为问题5问

对比其余车型岗位作业指导书，并对装配工进行提问装配生产单元底盘二工段发动机装配组岗位作业指导书要求明确，问卷达到21分以上确认标准确认地点确认方法确认过程装配工序符合公司标准，人为问题5问达到23分结论非要因要因确认装配角度不合理小组成员尹雅玲按照视频分析法对合成变速箱装配工位进行分析和评价，并制作成评价表。

按照人体工程学对装配工装配角度和操作空间进行评价装配生产单元底盘二工段发动机装配组符合装配黄金区域确认标准确认地点确认方法确认过程合成变速箱工位符合人体工程学要求。结论非要因要因确认缺少防护小组成员尹雅玲检查变速箱本体防尘结构和效果

现场调查，检查防尘措施和效果装配生产单元底盘二工段发动机装配组有防尘措施确认标准确认地点确认方法确认过程变速箱本体倒车灯装配空有完成的防尘措施，能够起到防尘效果。结论非要因要因确认制定对策2023/1/1526第二总装厂现场技术序号要因对策目标措施责任人计划时间1倒车灯传感器回位弹簧弹力不足协调供应商对内部弹簧进行更改故障率下降2.5%增大内部回位弹簧力，保证回位弹簧弹力均衡周明雷2015.11.12工艺无法满足力矩要求更新定扭工具，提高力矩保障能力达到设计要求采购电动拧紧机，装配工手带上倒车灯开关后，直接用电动拧紧机拧紧，保证力矩尹雅玲2015.10.1要因确认后，小组针对确认的2个主要原因，制定对策表如下：制表：尹雅玲制表时间2015年9月实施对策12023/1/1527第二总装厂现场技术措施1：协调倒车灯传感器供应商进行回位弹簧改进A、改进弹簧特性：即弹簧变形量的增大其刚度越大改进前：弹簧特性曲线改进后：弹簧特性曲线实施对策12023/1/1528第二总装厂现场技术措施1：协调倒车灯传感器供应商进行回位弹簧改进B、改进弹簧力：压缩时弹簧的恢复力改进前：弹簧弹力改进后：弹簧弹力2023/1/1529第二总装厂现场技术实施对策2措施2：现场技术申请采购电动单轴拧紧机，装配工手带上倒车灯后，由拧紧机固定，确保力矩精度。2023/1/1530第二总装厂现场技术实施对策2拧紧机拧紧时根据设定的拧紧力矩拧紧，不会因装配工人为操作造成扭矩不稳定，确保了倒车灯开关固定扭矩达到设定值。改进前：扳手拧紧，定扭扳手复紧改进后：单轴电动拧紧机拧紧效果检查2023/1/1531第二总装厂现场技术力矩检查表（单位N）序号扭矩序号扭矩序号扭矩序号扭矩121.2162131214621221.61721.532214721321182133214821.54211920.934214921521.5202135215020.9621212136215121720.92221372152218212321382153219212421392154211021.3252140215521112126214121.556211221272142215721132128214320.9582114212921442159211521302145216021小组对电动单轴拧紧机拧紧的倒车灯开关进行力矩测量，最大值21.6,最小值20.9，所有力矩均在工艺设定范围内，且固定值非常稳定，拧紧机使用效果达到预期目标力矩检查表（单位N）序号扭矩序号扭矩序号扭矩序号扭矩124162431244624224172432244728324182433244824428192434244924524202535265028627212636245124724222437245227824232638245325924243039285424102725224024552411242624412956241224272742245726132628244319582414242928442459241526302445316027改进前：定扭扳手复紧扭矩改进后：电动拧紧机固定扭矩效果检查2023/1/1532第二总装厂现场技术效果检查2023/1/1533第二总装厂现场技术制表：伏琴制表时间2016年1月完成了倒车灯开关弹簧弹力改进和增加电动拧紧机后，倒车灯开关延时故障率统计如图表显示，最高故障率0.81%，平均故障率0.38%倒车灯延时故障故障比例时间2015年11月第1周2015年11月第2周2015年11月第3周2015年11月第4周2015年12月第1周2015年12月第2周2015年12月第3周2015年12月第4周2016年1月第1周2016年1月第2周2016年1月第3周2016年1月第4周合计生产整车台数3923474554744313873523324613483514654795问题数量31231321110018问题比例0.77%0.29%0.44%0.63%0.23%0.78%0.57%0.30%0.22%0.29%0.00%0.00%0.38%平均故障比例0.38%0.38%0.38%0.38%0.38%0.38%0.38%0.38%0.38%0.38%0.38%0.38%0.38%效果检查2023/1/1534第二总装厂现场技术制表：伏琴制表时间2016年