钻孔灌注桩技术培训讲义

门式墩钻孔灌注桩技术培训讲义第一章施工准备第二章施工工艺第三章技术要点第一章施工准备1场地平整：在旱地上应清除杂物，挖除软土，回填沙砾石平整压实、场地位于陡坡时，采用填筑平台再进行施钻，钻机作业平台要碾压密实，防止沉陷。2测量：首先确定钻孔桩位，按照基线控制网及桥墩孔桩设计坐标，用全站仪精确放出桩位，同时布设十字形护桩，以便经常检查钻孔偏位情况，经复核无误后方可进行孔桩施工。钻孔施工工艺流程图3埋设护筒：护筒坚实不漏水，护筒内径应比钻头大约20cm（旋转钻），护筒顶面宜高出地下水位2m，并高出地面0.5m。埋设时应在护筒四周回填黏土并分层夯实，顶面位置偏差不大于5cm，倾斜度偏差不大于1%。4钻机安装：安装钻机前，对主要机具及配套设备进行检修，维修，底架应平整，保持稳定，不得产生位移和沉陷。5泥浆制备：泥浆原料宜选用优质黏土，有条件时应优先采用膨润土造浆。可在泥浆中掺入烧碱或碳酸钠等添加剂，其掺量应经过试验确定。第二章施工工艺1钻孔施工（1）、钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查，底架应垫平，保持稳定，在钻进中不应产生位移或沉陷。（2）、钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5～2.0m。在冲击钻进中取渣和停钻后，应及时向孔内补水或泥浆，保持孔内水头高度和泥浆比重及黏度。

（2）、钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5～2.0m。在冲击钻进中取渣和停钻后，应及时向孔内补水或泥浆，保持孔内水头高度和泥浆比重及黏度。（3）、钻孔时，起、落钻头速度宜均匀，不得过猛或骤然变速，孔内出土不得堆积在钻孔周围。（4）、钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。经常注意地层变化，在地层变化处捞取样渣保存，并与地质图核对，如发现与设计不符时应及时上报。

（5）、钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承处地面的变化情况,发现下降现象及时停机处理。因故停机时间较长时，旋挖钻应将套管口保险钩挂牢，冲击钻应将钻头提出孔外，并对孔口施加护盖。（6）、当钻孔深度达到设计要求时，用电子孔斜仪或检孔器对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，并经驻地监理工程师检查认可后，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。2清孔（1）钻孔至设计高程，经监理工程师对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，应立即进行清孔。清孔的目的是使孔底沉渣、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求：柱桩不大于5cm；摩擦桩不大于20cm。清孔可选用以下方法：①抽渣法适用于冲一次清孔。②吸泥法适用于土质密实不易坍塌地层的一次清孔。③换浆法适用二次清孔。

（2）不论采用何种方法进行清孔，在抽渣或吸泥时都应及时向孔内加注清水或新鲜泥浆，保持孔内水位。（3）清孔应达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度17～20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度，柱桩不大于5cm,摩擦桩不大于20cm。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。3钢筋笼制作（1）、钢筋备料钢筋的材质、规格必须满足设计图纸和验收标准要求。钢筋表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，钢筋应平直，无局部弯折。（2）、加工场地检查钢筋笼制作场地应进行硬化，钢筋笼加工及堆放场地应设置防雨棚。长大钻孔桩的钢筋笼宜在长线胎架上加工成型。

（3）、制作钢筋笼的分节长度应满足设计要求，当设计无要求时可根据加工、运输和起吊能力进行分节。钢筋笼的加强箍筋设置应符合设计要求。主筋附着在加强箍筋外侧，主筋与加强箍筋采用电焊连接。每根桩的钢筋笼分节编号，同一截面内接头数量不超过钢筋总数量的50%。（4）、保护层垫块钢筋笼设置可滚动式砂浆保护垫层，垫块纵向间距不大于2m，环向不少于4个，呈梅花形布置。（5）、存放加工后的钢筋笼存放时，每隔2m设置衬垫，使钢筋笼高于地面5cm，钢筋笼应加盖防雨布。4钢筋笼安装（1）、运输钢筋笼采用专用运输车运至施工现场。长大钻孔桩钢筋笼运输时应配备专用托架，采用平板车运至现场。运输时应采取措施保证钢筋笼不发生变形，必要时在钢筋笼加强筋内侧设置支撑骨架。（2）、吊装入孔应根据每节钢筋笼长度、重量及施工现场的起重条件选用合适的起重设备。吊装时应采取措施保证钢筋笼不发生变形。钢筋笼吊装前应将钢筋笼上粘附的泥土和油渍清除干净。

（3）、就位检查安放好的钢筋笼要保持竖直，平面位于钻孔桩中心。（4）、钢筋笼接长钢筋笼安装到位，经检查无误后应临时固定在孔口，吊装下一节钢筋笼进行接长，钢筋笼节段的连接应符合设计要求。钢筋笼安装前应做好各项准备工作，缩短钢筋笼接长的安装时间。（5）、定位应采取可靠措施，防止混凝土浇筑过程中钢筋骨架上浮或下沉。4导管安装（1）、导管要求导管采用φ25-30钢管，壁厚3mm,每节2～3m,配1～2节1～1.5m的短管。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.5倍。

（2）、导管安装导管长度由孔深和工作平台高度决定。导管由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水。混凝土浇注架由型钢做成，用于支撑悬吊导管漏斗，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗，漏斗底口高出井孔水面或桩顶的必须高度，不宜小于4～6米，混凝土由进料斗经储料斗倒入漏斗，并随即卸入导管直接浇注。同时以一台16t吊车吊放拆卸导管。导管底位于钻孔中央，灌砼前进行升降试验，并稳定导管使导管底端至钻孔底间隙在25～40ｃｍ距离。5二次清孔浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求；当设计无要求时：端承桩不大于5cm；摩擦桩不大于20cm。如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。6灌注水下混凝土混凝土灌注应在导管安装、二次清孔后立即进行。（1）、首批封底混凝土计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。（2）、浇灌过程控制水下混凝土浇筑不得中间间歇。每根导管的间歇时间应根据具体情况确定，大不宜大于30min。混凝土浇筑过程中应经常探测孔内混凝土面高程及时调整导管埋深。导管埋深宜控制在2～6m，最小埋深任何时候不得小于1.0m。当浇筑速度较快、导管较坚固并有足够的起重能力时，可适当加大埋深，但不宜超过8m。浇筑过程中，导管应缓慢提升或下降，避免在