提高601连杆加工合格品率(济南柴油机)

一、企业简介：

济南柴油机股份有限公司是中国石油天然气集团公司控股的国有股份制企业，1996年在深圳证券交易所上市。济柴的核心业务是中大功率内燃机研发制造，目前拥有可应用于多领域、适用于多燃料的陆用机、船用机、气体机三大系列产品集群，功率覆盖150-2400kW。年产内燃机及配套机组5000台以上。济柴产品2009年荣获“中国驰名商标”称号。柴油机荣获国家唯一的大功率内燃机金质奖，气体机获中国气体发动机行业最具影响力品牌，船用柴油机连年被评为中国渔船行业名牌产品。济柴产品还分别通过了欧盟SGS、法国和俄罗斯等船级社国际认证。大件二分厂主要承担公司各种柴油机曲轴、连杆、凸轮轴等主重要件的生产。分厂以“精心打造，精细制造；一流队伍，一流产品”作为理念，努力营造“严细创新，求真务实，和谐快乐”的团队精神；以先进的工艺装备，完善和有效的管理体系，确保产品质量稳定提高，为发动机心脏部件提供精品。

二、小组概况

1、活动宗旨：立足现场求改进，脚踏实地搞活动；

精益求精攻难关，节支降耗提效益。

2、小组简介及小组成员概况：

小组名称大件二分厂连杆QC小组注册编号JC-07-04课题名称提高601连杆加工合格品率成立时间2007年1月课题类型攻关型活动时间2012.1——2013.2小组人数10人活动次数38小组组长李共仓每次活动平均时间2小时序号姓名年龄文化程度职务、职称小组分工1李共仓37大学分厂厂长组长2邵立新45大学工程师活动实施、执笔3纪有君35大学高级工程师活动实施4刘德春51大学高级工程师活动实施5朱海丽33大学高级工程师原始记录6戴光鑫32大学工程师活动实施7李洁26大学质管员现场实施8司加振30大学助理工程师活动实施9李勇刚28大学设备员活动实施10刘美莉32大专助理工程师活动实施成长足迹

1.《提高加工连杆螺栓孔钻头的耐用度》QC成果，获山东省2009年度优秀成果一等奖。奖。2.《发动机连杆瓦互换性试验研究》QC成果，获中国石油质协2011年度优秀成果二等奖。3.《降低S3-815组合机床故障频次》QC成果，获山东省2012年度优秀成果一等奖。APCD三、选题理由

1、选题理由

公司指标

公司的质量方针和目标要求：作为主重要件的601连杆加工合格率必须达到97％。存在问题

为了满足用户对大功率柴油机的需求，提升柴油机的整体性能，公司开发的601柴油机，对主重要件连杆精度要求高。统计表明：601连杆的加工合格率，只有89.2%,严重影响了公司的经济效益，必须改进。选定课题提高601连杆加工合格品率2.名词解释●601连杆

601柴油机的心脏部件，连杆大瓦和小头衬套采用互换瓦。以增强柴油机的整体性能，提高连杆的耐磨性和互换性。●加工合格率指成品连杆完工检验时的合格率。其计算公式：加工合格率=（加工合格的连杆件数/加工连杆总件数）×100%

四、确定目标

本次活动的目标：601连杆加工合格品率提高至97%以上。

五、目标值设定依据和可行性分析调查一：601连杆合格率情况调查:表一：2012年1月至5月601连杆加工合格率情况统计：生产日期生产件数合格品不合格品合格率%1月3052743189.82月2862632391.93月2982603887.24月3353043190.75月3182754386.5=89.22Xmax=91.9Xmin=86.5R=Xmax-Xmin=91.9-86.5=5.4结论：601连杆加工合格率只有89.2%，远远低于公司质量目标要求的97%。

调查二：影响601连杆加工合格率的原因调查

表二：2012年1月至5月601连杆合格率的原因统计表：

序号项目频数（件）累积数（件）累积百分比%1底孔平行度超差898953.62底孔粗糙度超差3612575.33大头底孔尺寸超差1413983.74小头底孔尺寸超差714688.05垂直度超差715392.26其它原因13166100结论：“底孔平行度、粗糙度超差”所占比例高达75.3%，是主要原因。数据采集与制表人：邵立新2012年6月4日水平对比：

与公司生产的另一种12VB连杆加工合格率进行对比：

连杆型号601连杆12VB连杆调查时间2010年1月-5月2010年3月-7月调查人朱海丽邵立新加工合格率%89.2298.03项目制表：邵立新2012年6月8日（1）通过对两种连杆加工合格率的对比：12VB连杆加工合格率为98.03%。其成功经验为QC小组实现601连杆加工合格率达到公司质量目标，树立了信心。

（2）经理论计算，89.2%+（1－89.2%）×75.3％=97.3%，如果将“平行度、粗糙度超差”问题解决，601连杆合格率就会提高到97.3％。（3）连杆单件价值较大，废品损失直接影响分厂的经济效益，因此连杆加工合格率必须达到97%，既是公司下达的质量考核目标，也是我们本年度的工作重点和主攻目标。

因此我们坚信：通过努力，“601连杆加工合格率达到97%以上”目标是可以实现的。

六、原因分析

影响601连杆加工合格率主要原因“平行度、粗糙度超差”确定后，2012年6月14日，QC小组成员召开全体会议，从各自专业角度出发，运用“头脑风暴法”对诸多因素进行分析，并作关联图如下：

制图：邵立新2012年6月18日从关联图可以看出，造成平行度、粗糙度超差的末端原因有：人1未经培训，技术素质差法9精镗刀具不合适2未严格执行工艺10精镗切削参数不合适机3机床工作台定位精度低11连杆合装精度低4珩磨头内撑块磨损12加工应力未消除5浮动夹紧装置不灵活料13材料性能不合格6夹具定位块不平测14测量与加工基准不统一法7铣小头台阶工序安排不合理15测量误差大8配重、去重工序安排不合理

七、要因确认

连杆QC小组成员通过关联图对所有末端原因进行逐一验证：

原因一：操作人员未经培训，技术素质差。

确认方法查阅培训与考核纪录标准要求《分厂设备管理规定》:“操作人员上岗前必须经过系统培训，掌握本工序加工内容和要求，并经3个月的实习，经考核合格后方可上岗。”确认内容经查，参与连杆加工的操作者均为“高、中级工”，上岗前由工艺施工人员培训并考试合格。分厂于2012年3月份对全体操作者进行专业理论和基础知识的培训，本工序操作者参加了此次培训且通过了考核。（具体考核数据略）确认结论不是要因确认人李洁确认日期2012年6月20日制表人制表日期原因二：操作人员未严格执行工艺确认方法查阅工艺纪律检查记录，现场实际检查标准要求《分厂质量管理规定》：“分厂每月至少组织一次工艺纪律检查，对生产中存在的违反工艺纪律现象，及时进行纠正。”确认内容分厂每月组织工艺纪律集中检查，工艺施工员和检验员每天巡回检查，2012年6月15日QC小组组织现场专项工艺纪律检查，均未发现操作者违反工艺纪律现象。确认结论不是要因确认人邵立新李洁确认日期2012年6月22日制表人制表日期原因三：机床工作台定位精度低

确认方法现场检测标准要求TH5660C《操作手册》规定：“定位精度：X轴0.015mm；Y轴0.015mm。”

确认内容

承担精镗连杆大小孔工序的TH5660C立式加工中心。为公司2010年购置的设备，用于精加工，且使用时间仅2年多。QC小组成员现场用千分表对机床定位精度进行检查，X轴：0.012；Y轴：0.009mm，该设备X、Y轴定位精度符合机床《操作手册》规定。确认分析对TH5660C立式加工中心进行定位精度检测，检测结果符合机床《操作手册》规定。该问题可以排除。

确认结论不是要因确认人邵立新李勇刚确认日期2012年6月25年制表人制图、制表日期原因四：珩磨头内撑块磨损确认方法现场拆检标准要求M4215《操作手册》规定：“珩磨头内撑块共12件，长度要求控制在0.02以内。”确认内容2012年6月27日QC小组现场对M4215珩磨机珩磨头内撑块进行检查，其数据如下：确认内容确认分析珩磨头内撑块图纸尺寸和实测值之间：Δmax=0.33,Δmin=0.13。因此，珩磨头内撑块磨损，导致主轴与珩磨头同轴度出现误差，加工后连杆大头底孔圆柱度差，影响到连杆大头孔的平行度。该原因可以确认。确认结论是要因确认人邵立新朱海丽确认日期2012年6月27日制表人制表日期内撑块编号图纸尺寸实测值差值Δ117.830.17217.760.24317.800.20417.770.23517.810.19617.740.26717.790.21817.720.28917.830.171017.870.131117.710.291217.670.33Δmax=0.33Δmin=0.13原因五：浮动夹紧装置不灵活确认方法现场检测标准要求

《H576-008》连杆精镗夹具技术要求规定：“小头浮动夹紧装置应夹紧可靠、移动灵活”

确认内容2012年7月2日QC小组现场对《H576-008》连杆精镗夹具小头浮动夹紧装置进行检查，小组成员用手轻轻转动夹紧装置，未发生卡住现象。确认分析通过检查浮动夹紧装置不灵活，导致连杆夹紧变形的现象未发现，该问题可以排除。

确认结论不是要因确认人邵立新司加振确认日期2012年7月2日制表人制表日期原因六：夹具定位块不平确认方法现场现场检测标准要求《H576-008》连杆精镗夹具技术要求规定：“大头定位块平面度0.015”

确认内容2012年7月2日QC小组现场对《H576-008》连杆精镗夹具定位块平面度进行检查，小组成员用千分表进行检测，其结果为0.021mm,不符合图纸要求。确认分析通过检查精镗夹具定位块平面度，其结果为0.021mm,不符合图纸要求。该问题可以确认。确认结论是要因确认人邵立新司加振确认日期2012年7月2日制表人制表日期原因七、铣小头斜面工序安排不合理

原因八、配重、去重工序安排不合理

均为工艺设计方面的原因，因此合并确认。确认方法集体讨论工艺会审确认标准《机械加工工艺手册》相关工艺原则确认内容2012年7月5日QC小组对现行的601连杆加工工艺进行会审：铣小头斜面工序和配重、去重工序安排在精镗工序前完成。确认分析铣小头斜面工序和配重、去重工序安排在精镗工序前完成，不会引起零件二次变形，从而不会导致大小头孔平行度降低，因此不是要因。确认结论铣小头台阶工序和配重、去重工序安排合理不是要因，可以排除。确认人邵立新朱海丽确认日期2011年7月5日制表人制表日期原因九、精镗刀具不合适

原因十、精镗切削参数不合适均为刀具方面的原因，因此合并确认。确认方法现场跟踪集体讨论确认标准《机械加工工艺手册》相关工艺原则确认内容2012年7月6日QC小组对现行的601连杆工艺进行现场跟踪发现：大、小头精镗刀采用国产硬质合金刀具，刀具的切削性能、稳定性较差，切削参数偏低。确认分析资料显示：精镗刀具的精度稳定性和切削参数对连杆底孔的粗糙度、尺寸精度、圆柱度及两孔的平行度都有直接影响。确认结论精镗刀具稳定性及切削参数是要因。确认人邵立新朱海丽确认日期2012年7月6日制表人

制表日期原因十一、连杆合装精度低确认方法理论分析现场验证确认标准《机械加工工艺手册》和《601连杆工艺规程》要求：将合装面毛刺修干净；用清洗剂清洗连杆合装面和螺栓；合装时，用扭力扳手将螺栓按对角依次拧紧至报响。合装后，用深度尺检查连杆体与连杆盖两平面，等高差小于0.1mm。确认内容2012年7月7日QC小组对合装工序进行检查，操作者严格按照工艺进行操作，合装后的连杆未发现大头等高差大于0.1mm的现象。确认分析合装不合格，导致连杆平行度出现误差的现象，经检查未发现此情况，该原因可以排除。确认结论不是要因确认人邵立新李洁确认日期2012年7月7日制表人制表日期原因十二、加工应力未消除《分厂质量管理规定》和产品图纸规定：“大头底孔Φ155，圆柱度0.008”。确认方法现场验证，数据分析标准要求确认内容2012年7月8日—9日，QC小组成员从TH5660C连杆精镗组合机床加工的连杆中，抽检8件进行加工变形检查，验证加工应力对测量结果的影响。其结果如下：序号连杆编号大头底孔（加工后）大头底孔（放置12小时后）Δ2-Δ1齿形方向垂直齿形方向Δ1齿形方向垂直齿形方向Δ2112-06-0800.0100.0080.0020.0250.0080.0170.015212-06-1060.0220.0200.0020.0300.0150.0150.013312-06-1120.0200.0150.0050.0290.0090.0200.015412-06-1540.0150.0120.0030.0210.0070.0140.011512-06-1610.0110.0070.0040.0200.0020.0180.014612-06-1730.0200.0160.0040.0280.0100.0180.014712-06-1980.0130.0080.0050.0250.0040.0210.016812-06-2010.0080.0040.0040.01600.0160.012

确认分析通过对连杆大头底孔加工后和放置12小时后测量对比，连杆底孔圆柱度变形最大差值0.021。超出图纸允许的圆柱度误差0.008，因此，连杆加工应力原因可以确认。确认结论是要因确认人邵立新李洁确认日期2012年7月9日制表人制表日期原因十三、材料性能不合格确认方法现场验证、理论分析标准要求产品图纸规定：“连杆热处理硬度32-36HRC;机械性能σb≥930N/mm，σs≥800N/mm。”

确认内容2012年7月10日，QC小组成员到质量部理化室对2012年共5批次的连杆材料理化单进行核对，其理化检查全部合格。又对现场10件连杆进行了硬度抽查，检查结果全部合格（数据从略）。确认分析从汇总的连杆材料性能和硬度数据分析：连杆材料性能和硬度，完全符合图纸要求。该原因可以排除。确认结论不是要因确认人邵立新朱海丽确认日期2012年7月10日原因十四、测量与加工基准不统一

确认方法现场验证、理论分析标准要求《机械加工工艺规程》规定：零件的设计基准、工艺基准和测量基准应统一。确认内容2012年7月12日，QC小组成员对送三坐标测量仪的连杆检测过程进行跟踪调查，未发现测量面与加工基准不统一的现象。确认分析测量与加工基准不统一，导致连杆平行度超差的现象。经跟踪调查未发现。该原因排除。确认结论不是要因确认人邵立新李洁确认日期2012年7月12日原因十五、测量误差大

确认方法现场验证、理论分析标准要求JCCX-15-2008《监视与测量设施控制程序》和产品图纸规定：主重要件的检查必须100%，准确率100%。确认内容2012年7月13日，QC小组成员对三坐标测量仪的鉴定报告进行了核对，该设备在鉴定周期内，未发现该设备测量误差大的现象确认分析对三坐标测量仪的鉴定报告进行了核对，该设备在鉴定周期内，未发现该设备测量误差大的现象。该原因可以排除。确认结论不是要因确认人邵立新朱海丽确认日期2012年7月13日

2012年7月14日，QC小组成员通过集体讨论和确认，造成“连杆平行度、粗糙度超差”主要原因有：

机1珩磨头内撑块磨损磨损

法4精镗刀具不合适2夹具定位块不平5切削参数不合适法3加工应力未消除八、制定对策

针对以上主要原因，2012年7月15日，QC小组集体讨论，制定了相应的对策：序号

主因对策目标措施地点责任人完成时间1珩磨头内撑块磨损。维修珩磨头珩磨头同轴度≤0.031.维修珩磨头2.精度检测技术组生产现场邵立新周平12.12.312夹具定位块不平重新投制定位块平面度0.0151.设计投制新夹具2.精度检测技术组生产现场邵立新12.7.313加工应力未消除工艺改进消除底孔变形，圆柱度控制在0.008以内1.探讨消除变形的方法2.工艺改进技术组生产现场邵立新李洁12.8.304精镗刀具不合适选择新刀具大小头底孔粗糙度控制在Ra0.8以内1.选择新刀具。2.优化切削参数。技术组生产现场邵立新朱海丽12.9.155切削参数不合适九、对策实施实施一：维修珩磨头对策设备维修目标珩磨头同轴度≤0.03维修珩磨头并检测实施过程措施1：设备维修负责人：邵立新周平完成日期：12.12.31M4215珩磨机珩磨头磨损严重，需进行设备维修，经咨询机床厂，通过维修也无法恢复原出厂精度。该加工方法经多年的统计分析，存在珩磨后的大孔圆柱度不稳定的弊端。2012年7月18日，QC小组经资料查询和咨询，与廊坊市北方天宇机电有限公司合作，联合开发了连杆孔光整加工设备，该项目获得国家发明专利。措施2：机床精度检测负责人：邵立新李勇刚完成日期：11.12.25连杆专用光整机（资产编号：063-047）于12年11月25日安装调试完成并通过验收，由公司质量部进行连杆粗糙度检测，出据检测报告。效果验证光整后连杆粗糙度提高1级，尺寸和形位公差与光整前相同。对策实施结论

对策目标实现实施二：更换定位块对策设计并投制新夹具目标平面度0.015夹具精度检测实施过程措施1：投制新定位块负责人：邵立新完成日期：12.7.28TH5660C立式加工中心，原有精镗夹具定位块已磨损，需重新制造更换。2012年7月16日，QC小组成员提出投制新定位块。按图纸要求，新定位块，于2012年7月28日制造完成。措施2：夹具精度检测负责人：邵立新完成日期：12.7.312012年7月30日，由质检部三坐标测量仪对精镗夹具进行精度检测：平面度0.010，符合夹具图纸要求。2012年7月31日，将精镗夹具安装在TH5660C立式加工中心上，由操作者进行搞正，平面度0.012，达到了设计要求。效果验证更换后的精镗夹具定位块符合设定的目标：“平面度0.015mm”对策实施结论

对策目标实现实施三：工艺改进，消除底孔变形问题对策探讨工艺改进的方法目标消除变形影响工艺改进大小头底孔圆柱度≤0.008实施过程措施1：探讨工艺改进的方法负责人：邵立新完成日期：12.7.242012年7月24日，分厂有关人员、制造部人员在分厂召开专题会议，探讨影响连杆大孔变形的因素，大家提出了多种解决方案，为工艺改进出谋划策。措施2：工艺改进负责人：邵立新朱海丽完成日期：12.8.20加工应未消除连杆大孔变形圆柱度超差变形量达0.021mm增加拆开工序放置12小时以上增加合装工序效果消除加工应力消除措施平行度超差图纸要求：0.008图纸要求：0.03/100根据讨论方案，重新对连杆工艺进行特性分析，达成以下共识：合装磨平面半精镗

改进后的工艺一是：增加“拆开-放置12小时-合装”工序，目的在于消除精镗后加工应力，减小大孔变形；二是：将珩磨大孔改进为光整大孔，保证连杆大孔圆柱度合格。铣小头斜面

配重、去重

拆开

装连杆瓦拆开精镗

放置12小时

合装增加工序小组分析论证后，大家认为以公司现有的设备精度和工艺手段完全可以保证连杆大小孔精度和平行度要求。2012年8月10日根据QC小组讨论结果，工艺设计员重新对工艺进行调整。工艺流程：光整大孔调整工序效果验证

2012年8月20日，按照调整后工艺加工8件连杆，经检测：连杆大小孔的圆柱度符合图纸要求，达到预期目的。实施结论

对策目标实现序号连杆编号大头底孔小头底孔齿形方向垂直齿形方向Δ1轴线方向垂直轴线方向Δ2112-06-0100.0200.0170.0030.0150.0170.002212-07-0890.0130.0120.0010.0200.0210.001312-06-0970.0170.0120.0050.0130.0100.003412-07-0990.0080.0070.0010.0200.0150.005512-07-1050.0230.0180.0050.0100.0130.003612-06-1160.0190.0160.0030.0100.0070.003712-07-1340.0200.0180.0020.0170.0210.004812-07-1450.0150.0120.0030.0150.0170.002Δ1max=0.005Δ2max=0.005实施四：选择新刀具并优化切削参数，解决加工精度问题对策选择新刀具目标底孔平行度0.03/100工艺试验垂直度0.05实施过程措施1：选择新刀具负责人：邵立新完成日期：12.8.102012年8月5日，QC小组成员选择世界著名山特维克公司和瓦尔特公司的精镗刀具进行工艺试验。措施2：工艺试验负责人：邵立新戴光鑫完成日期：12.9.151.小组成员应用正交试验法，找出两家公司连杆大孔精镗刀的最佳切削参数组合。其数据如下：（1）制订因素位级表：

转速A(r/min)进给量B（mm/min）切削深度C（mm）1300200.102350250.153400300.20位级因素2）设计试验方案，选用L9（）正交试验表对两公司刀具进行试验：(a）WCGT050304-X5瓦尔特公司刀具转速A(r/min)进给量B（mm/min）切削深度C（mm）试验结果123刀具耐用度（件）11(300)1(20)3(0.20)1022(350)1(20)1(0.10)1833(400)1(20)2(0.15)841(300)2(25)2(0.15)1252(350)2(25)3(0.20)1163(400)2(25)1(0.10)1071(300)3(30)1(0.10)1382(350)3(30)2(0.15)1093(400)3(30)3(0.20)7位级Ⅰ结果之和343640Ⅰ+Ⅱ+Ⅲ=101位级Ⅱ结果之和423333位级Ⅲ结果之和253228极差R17412因素列号试验号分析试验结果A2B1C1②算一算A2B1C1①直接看恰好一致转速=350r/min进给量=20mm/min切削深度=0.10mm评定结果A2B1C1(b)TCMT110304-PF4225山特维克公司刀具转速A(r/min)进给量B（mm/min）切削深度C（mm）试验结果123刀具耐用度（件）11(300)1(20)3(0.20)5222(350)1(20)1(0.10)4833(400)1(20)2(0.15)6041(300)2(25)2(0.15)5352(350)2(25)3(0.20)5363(400)2(25)1(0.10)7071(300)3(30)1(0.10)5082(350)3(30)2(0.15)5893(400)3(30)3(0.20)53位级Ⅰ结果之和155160168Ⅰ+Ⅱ+Ⅲ=497位级Ⅱ结果之和159176171位级Ⅲ结果之和183161158极差R281613因素列号试验号分析试验结果A3B2C1②算一算A3B2C2①直接看转速=400r/min进给量=25mm/min切削深度=0.10mm“直接看”与“算一算”结果有差异，但其重要因素A、B是一致的，均为A3、B2；次要因素C需在C1和C2中选取，由于考虑切削深度C的减少需增加1把刀具，成本上升，效率下降，影响连杆产量，C2已满足要求，为此选择C2,经评定最佳切削参数组合为：A3B2C2。转速=490r/min进给量=25mm/min切削深度=0.15mm③确定刀具公司

刀具厂家TCMT110304-PF4225山特维克公司WCGT050304-X5瓦尔特公司差值Δ大孔精镗刀转速(r/min)400350进给量(mm/min)2520切削深度（mm）0.150.1平均耐用度(件)551144总体评价好差从以上试验数据可以看出，山特维克刀具能满足连杆精镗大孔加工要求。

2、确定连杆小孔精镗刀具及切削参数连杆大孔刀具和切削参数应用正交试验法已经确定，小孔精镗刀的切削条件比大孔刀具好（被加工材料、硬度相同，且大孔是断续切削），经小组成员讨论，小孔精镗刀也采用山特维克精镗刀。其切削参数经推算为：转速550r/min；进给量35mm/min；切削深度0.15mm刀具类型对TH5660C立式加工中心加工的连杆进行检测，数据如下：效果验证对策实施结论

对策目标实现经验证，连杆的大、小孔圆柱度，平行度，粗糙度基本稳定，达到预期目的。序号连杆编号大孔圆柱度小孔圆柱度平行度大孔粗糙度小孔粗糙度112-08-0350.0050.0040.013Ra0.123Ra0.067212-08-0370.0040.0020.015Ra0.103Ra0.063312-08-0410.0040.0050.008Ra0.110Ra0.071412-08-0420.0010.0030.005Ra0.095Ra0.069512-08-0450.00500.020Ra0.087Ra0.065612-08-0870.0030.0040.012Ra0.094Ra0.068Max0.0050.0050.020Ra0.096Ra0.065十、效果检查QC小组对2012年10月至2013年1月601连杆加工合格率情况进行统计：

生产日期生产件数合格品不合格品加工合格率%2012年10月23223201002012年11月261259199.22012年12月24624601002013年1月273272299.6=99.7Xmax=100Xmin=99.2制表人：邵立新2013年2月3日（2013年10月—2013年1月期间出现的废品为：工序外协厂加工的2件连杆大头错口和1件毛坯外形有缺陷造成的报废。）2.为验证QC成果实施的效果，我们对2013年2月份加工的连杆进行随机抽检10件，合格率100%，不仅达到预期的97%的目标，而且远远超过目标。序号连杆编号大孔圆柱度小孔圆柱度平行度垂直度粗糙度113-01-2210.0010.0020.021/1000.035Ra0.65213-01-2450.0040.