一般混凝土质量通病防治措施

质量通病防治一、麻面1.症状：结构构件表面上呈现无数的小凹坑，但无钢筋暴露的现象。2.产生原因:模板表面不光滑；模板湿润不够、不严密、捣固时发生漏浆；振捣不足，气泡未排出；分层过厚；振固后没有很好养护。3.预防措施:模板表面铲除干净，涂好脱模剂，支撑牢固，扎塞好缝隙，浇筑前洒水湿润模板；按振动棒振幅及影响范围插入振捣，至砼表面不再出现气泡，并不得漏插位置；合理分层；砼初凝后及时进行养护。4．处理方法:表面作粉刷的，可不修补；表面不粉刷的，应在麻面部位，浇水湿润后，用砼与同标号砂浆抹压一遍，将麻面抹平。二、露筋1．症状:主钢筋没有被砼包裹而局部裸露在结构构件表面，但梁端主筋锚固区不允许有露筋。2．产生原因:灌注时垫块位移，钢筋紧贴模板，以致砼保护层厚度不够所造成；保护层处砼漏振或振捣不密实；模板湿润不够，吸水过多造成掉角而露筋。3.预防措施:使用强度足够的砼垫块，呈梅花形垫牢钢筋骨架，支模及浇筑施工过程中，随时检查并补充移位、掉落、破坏的垫块，必要时焊接短钢筋支架定位；浇筑前应洒水使模板充分润湿；振捣严密不漏振，振捣时间控制在30～45s；及时养生且脱模时间不得过早。4.处理方法：（1）表面露筋：用钢丝刷或压力水洗刷干净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆，使充满露筋部分，再抹平；（2）露筋较深：凿去薄弱砼，突出集料颗粒，洗刷干净后用比原标号高一级的细石砼填塞并压实。为了减少新旧砼之空隙，水灰比科控制在0.5以内，并掺万分之一水泥用量的铝粉；分层捣实，以免新旧砼接触面上出现裂缝。三、蜂窝1.症状：结构构件中形成有蜂窝状的窟窿，集料间有空隙存在，表面无水泥浆，露出石子深度大于5mm，但小于保护层厚度。2．产生原因：砼配合比不准确，浆少石多;(2)搅拌不均，造成砂浆与石分离；（3）浇灌方法不当，未分层下抖捣固；砼下料未设串筒，石子和砂浆分离；（4）捣固不足钢筋较密，使用的砼坍落度过小；（5）模板严重漏浆，水泥浆流失。3.预防措施:加强计量措施，准确计量；搅拌均匀、时间充足；浇灌前认真检查模板支撑是否牢固，堵塞一切易漏浆的缝隙；分层下料振捣，高差较大时，必须设置串筒；振捣时间充足，不漏振；钢筋较密集时应适当加大砼坍落度。4.处理方法：（1)小蜂窝:洗刷净后，用l:2或1：2.5水泥砂浆抹平压实；（2）较大蜂窝:凿去蜂窝处薄弱松散部分及突出集料颗粒，用钢丝刷或压力水洗刷净后，支模用比原标号高一级的细石砼仔细堵塞捣实；（3）蜂窝较深:清除困难并影响承截力时，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑砼封闭后，进行水泥压浆处理。四、空洞1.症状:结构中有尺寸较大的孔洞，局部或全部没有砼，深度超过保护层厚度，但不超过截面尺寸的1/3。2．产生原因:(1)砼捣空，砂浆严重分离，石子成堆，砂子和水泥分离；(2)砼受冻，泥块杂物掺入；(3)在钢筋较密的部位，砼被卡住，未振捣就继续灌注上层砼。3．预防措施:(1)加强原材料管理，石子、河砂中不得夹带泥块杂物，出料口应设置篦子，清除未拌散结块水泥、泥块、大块石头等；(2)砼配合比的砂浆富余量应足够，准确计量，严格控制坍落度，防止水泥浆与石子分离；(3)搅拌均匀、时间充足；(4)分层下料振捣，振捣时间充足，不漏振；(5)钢筋较密集时应适当调整粗骨料级配，调整砼坍落度，使每部位部有砼进入。4．处理方法:将空洞周围的疏松砼和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，支模带托盒的模板，湿润后用比原标号高一级的细石砼仔细浇灌捣实。五、裂缝1．症状:结构表面或局部截面出现细小开裂。2．产生原因:(1)在水泥凝固过程中，模板有局部沉陷；(2)构件制作过程中和拆模时受到剧烈振动；(3)对砼养护不重视，砼表面水分蒸发过快；（4）有些吸水大的模板如黄花松等，也能造成梁边出现裂缝；(5)结构变形变化(温度、湿度变化、砼收缩、膨胀、徐变，地基不均匀沉降〉。3．预防措施:(1)模板支架基础应采取一定措施，支垫木板、木枋、条石等，大体积砼模板支架必须预压，消除支架部分弹性与非弹性变形；(2)施工过程中或拆模时应避免外力冲击；(3)高温情况下，砼初凝前应多次收面，并及时养护，避免砼表面水分蒸发过快；(4)采用木模时，应充分浸湿，砼浇灌后应在外模上洒水保湿；(5)注意结构自身变形的影响，对温度、湿度变化，砼收缩、膨胀、徐变、地基不均匀沉降应采取相应处理措施。4．处理方法:(1)一般表面较小裂缝，可将裂缝加以清洗，干燥后用环氧浆液灌缝或表面涂刷封闭；(2)裂缝开裂较大时，沿裂缝凿八字形凹槽，洗净后，用1:2或1:2.5水泥砂浆抹补，或干后用环氧胶泥嵌补。（3）外荷载引起裂缝，钢筋应力较高〈缝宽大O.2mm时应力可达180～250MPa)，影响结构的强度和刚度，应作加固处理，如对板加厚、对梁在梁一侧或两侧加大截面，作钢筋砼圈套，或围以钢板套箍再抹钢丝网水泥砂浆封闭；(4)温度收缩、徐变等结构变形变化引起的裂缝，往往使构件中应力松弛，对承载能力无多大影响，可采用水泥砂浆抹面、涂防腐蚀涂料、环氧胶泥等进行表面封闭；(5)有结构整体、防水和防渗要求的结构裂缝，应根据裂缝宽度采用水泥压力灌浆或化学注浆方法进行裂缝修补，或表面封闭与注浆同时使用。六、缝隙夹渣层1.症状:砼内成层、施工缝处有缝隙或存在松散砼层或夹有杂物。2.产生原因:(1)施工缝或伸缩缝处未经接缝处理，就灌注砼；(2)施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清理干净；(3)砼浇灌高度过大，未设串筒流槽；(4)底层交接处未灌接缝砂浆层。3.预防措施:(1)彻底清除砼施工缝、伸缩缝内杂物、垃圾，并采取可行的防止掉进渣滓措施；(2)砼浇筑高度过大，必须设置串筒，避免砼离析后形成夹层；(3)上层砼施工中给下层砼表面带来泥砂等，上层砼浇筑前应凿毛并清洗干净，并先铺洒一层薄薄的接缝砂浆。4.处理方法:(1)缝隙夹层深度和宽度不大时，可将附近松散砼凿去，洗刷干净后，用1:2或1:2.5水泥砂浆强力填补嵌密实；(2)显著和深进的缝隙夹层，应清除松散部分和内部夹层物至最大深度，用压力水清洗后支模，强力灌细石砼，或在表面封闭后进行压浆处理。七、砂线1.症状:砼表面出现的一条明显是细集料，水泥浆基本没有的线型。2．产生原因:模板漏浆严重时就会出现砂线，水泥用量不足、流动度大的砼、集料级配不良等都容易引起砂线。3.预防措施:堵塞模板缝隙(孔)，保证水泥最小用量，控制砼坍落度，细集料级配符合标准。4.处理方法:长度超过10cm，宽度超过1cm的应凿除，用同砼水泥与细骨料相同的比例封闭。八、分层线1.症状：不是施工缝，但又明显可以观察出是砼的分层位置。2.产生原因：砼分层时，振捣上层砼时振动棒没有深入到下层足够的深度，往往在层与层之间出现分层线。3.预防措施：振动上层砼时，振动棒应伸入到下层10～15cm。4.处理方法：打抹修饰。九、错台1.症状：在施工缝处出现的新老结合相差大于3mm的错位。2.产生原因：连接老砼处模板不顺畅、支撑不够牢固，有爆模现象。3.预防措施：（1）检查老砼端部尺寸是否标准，做适当修凿，使之与新模板顺畅连接；（2）增强加固措施，设置必要的内拉杆及刚性支撑；（3）在老砼处留一块模板暂不拆卸，与新砼的模板一并安装。4.处理方法：（1）错位3～10mm，可用打磨机磨平，（2）错位在10mm以上，凿毛后可用砂浆抹平，并注意颜色的一致。十、接缝不平1.症状：同段砼在模板接缝处出现的大于3mm的错位。2.产生原因：（1）组合（整体）模板内变形形成的结构错位；（2）整体模板之间的联接借位形成的结构错位。3.预防措施：（1）模板刚度较差；（2）整体模板制作尺寸不准或安装借位。4.处理方法：（1）错位3～10mm，可用打磨机磨平，（2）错位在10mm以上，凿毛后可用砂浆抹平，并注意颜色的一致。十一、色泽不匀症状：颜色不一致，有明显变化。2.产生原因：砼原材料发生变化，配合比改变，模板清除不净，脱模剂品种更换或涂刷不匀。3.预防措施:每次砼尽可能使用同一批次原材料，及配合比，特殊情况下需要变更配合比时，选料时应考虑新材料对颜色的影响；固定使用脱模剂品种，清除干净模板表面铁锈、垃圾杂物。4.处理方法:据实处理。十二、表面垃圾1．症状:砼全表面存在废弃水泥浆、砼渣、水泥纸袋、木块、杂物等，已被水泥浆胶结。2.产生原因:(1)砼搅拌或浇筑时所携带的杂物；(2)安装模板用于填塞缝的材料在拆模后没有清除；(3)漏浆、掉渣在已浇砼表面，并将原建筑垃圾胶结。3.预防措施:对砼的原材料进场进行检查，清除表面垃圾。4．处理方法:人工凿除垃圾。十三、线条不顺1.症状:线形不直顺、折角明显。2.产生原因:(1)模板支架变形不一致、爆模、上浮；(2)前后两次砼模板拼装缝不一致。3.预防措施:加密支撑点，认真处理支撑点的地基，前后两次砼模板拼装缝尽可能一致，采取相应加固模板措施。4.处理方法:人工铲平，修补接顺。十四、掉角1.症状:砼发生缺角现象。2.产生原因：由于拆模板过早和外力碰撞所产生。3.预防措施:浇筑砼后一般24～48d才能拆模；防止外力碰撞。4.处理方法:一般性损伤时，用同标号细石砼补平。较严重的掉角，可剔除部分砼，加入适量钢筋网片(与主筋焊接)，支模后用同标号细石砼补平。十五、表面污渍1.症状:砼表面出现流浆、油漆、油渍、其它不易去除的化学物质等，以及人为