危害因素辨识和风险评价培训课件2016

危害因素辨识和风险评价培训课件2016危害因素辨识和风险评价培训课件2016危害因素辨识和风险评价培训课件2016风险评价三企业为什么要进行危害因素辨识和风险评价一目录危害因素识别二第一部分企业为什么要进行危害因素辨识和风险评价一、企业为什么要进行危害因素辨识和风险评价为什么要进行危害因素辨识、评价？保护自己，不受伤害

保护他人，不受伤害

保护企业，不受损失危害因素辨识、评价到底干什么？

使风险受控，使大家不受伤害危害因素辨识、评价对于所有企业员工而言，是巨大的福利，而不是负担。危害因素辨识、评价就是为确保员工的安全健康。第二部分

危害因素识别二、危害因素的概念危害因素：一个组织的活动、产品或服务中可能导致人员伤害或疾病、财产损失、工作环境破坏、有害的环境影响或这些情况组合的要素，包括根源和状态。Q/SY1002.1—2007《中国石油天然气集团公司企业标准》生产过程中存在的、可能发生意外释放的能量或危险物质

导致能量或危险物质约束或限制破坏或失效的各种因素人的不安全行为（健康安全方面）机物的不安全状态（健康安全方面）安全管理的缺陷（健康安全方面）环境的不良条件（健康安全方面）环境因素（环境方面）二、危害因素的概念危害因素描述的重点在于：明确产生各类危害性事件的根源和状态。即发生该危害性事件的根源（原因）在哪，造成该危害性事件的各类不安全状态在哪？从人的不安全行为、物的不安全状态、环境的缺陷、管理的缺陷、环境因素等几方面分析人的不安全行为：如登高作业不系安全带；物的不安全状态：如法兰连接错位，导致固定不牢；如管线夹渣、腐蚀穿孔；如限位开关失效；环境的缺陷：如巡检作业时现场光线不好；如场地路滑；管理的缺陷：如特种作业人员未持证上岗事故如何发生—危害因素的作用途径事故发生原理不安全状态安全管理与决策人的因素，环境因素不安全行为意外释放能量和/或危害因素性物质事故：人员伤害财产损毁基本原因间接原因直接原因危害因素的种类一、物的不安全状态1.装置、设备、工具、厂房等1)设计不良强度不够；稳定性不好；密封不良；应力集中；外型缺陷；缺乏必要的连接装置；构成的材料不合适；其他。2)防护不良没有安全防护装置或不完善；没有接地、绝缘或接地、绝缘不充分；没有指定使用或禁止使用某用品、用具；其他。3)维修不良废旧、疲劳、过期而不更新；出故障未处理；平时维护不善；其他2.物料1)物理性高温物（固体、气体、液体）；低温物（固体、气体、液体）；粉尘及气溶胶；危害因素的种类2）化学性易燃易爆性物质（易燃易爆性气体、易燃易爆性液体、易燃易爆性固体、易燃易爆性粉尘及气溶胶、其他易燃易爆性物质）；自燃性物质；有毒物质（有毒气体、有毒液体、有毒固体、有毒粉尘及气溶胶、其他有毒物质）；腐蚀性物质（腐蚀性气体、腐蚀性液体、腐蚀性固体、其他腐蚀性物质）；其他化学性危害因素因素。3）生物性致病微生物（细菌、病毒、其他致病微生物）；传染病媒介物；致害动物；致害植物；其他生物性危害因素因素。3.有害噪声的产生（机械性、液体流动性、电磁性）4.有害振动的产生（机械性、液体流动性、电磁性）5.有害电磁辐射的产生——电离辐射（X射线、γ离子、β离子、高能电子束等）；——非电离辐射（超高压电场、紫外线等）。危害因素的种类二、人的不安全行动1.不按规定的方法操作没有用规定的方法使用机械、装置等；使用有毛病的机械、工具、用具等；选择机械、装置、工具、用具等有误；离开运转着的机械、装置等；机械运转超速；送料或加料过快；机动车超速；机动车违章驾驶；其他。2.不采取安全措施不防止意外危险；不防止机械装置突然开动；没有信号就开车；没有信号就移动或放开物体；其他。3.对运转着的设备、装置等清擦、加油、修理、调节对运转中的机械装置；对带电设备；对加压容器；对加热物；对装有危险物；其他。4.使安全防护装置失效拆掉、移走安全装置；使安全装置不起作用；安全装置调整错误；去掉其他防护物。危害因素的种类二、人的不安全行动5.制造危险状态货物过载；组装中混有危险物；把规定的东西换成不安全物；临时使用不安全设施；其他。6.使用保护用具的缺陷不使用保护用具；不穿安全服装；保护用具、服装的选择、使用方法有误。7.不安全放置使机械装置在不安全状态下放置；车辆、物料运输设备的不安全放置；——物料、工具、垃圾等的不安全放置8.接近危险场所接近或接触运转中的机械、装置；接触吊货，接近或到货物下面；进入危险有害场所；上或接触易倒塌的物体；攀、坐不安全场所；其他。危害因素的种类二、人的不安全行动9.某些不安全行为用手代替工具；没有确定安全就进行下一个动作；从中间、底下抽取货物；扔代替用手递；飞降、飞乘；不必要的奔跑；作弄人、恶作剧；其他。10.误动作货物拿得过多；拿物体的方法有误；推、拉物体的方法不对；其他。11.其他不安全行动人的不安全行为举例危害因素的种类三、作业环境的缺陷1.作业场所没有确保通路；工作场所间隔不足；机械、装置、用具、日常用品配置的缺陷；物体放置的位置不当；物体堆积方式不当；对意外的摆动防范不够；信号缺陷（没有或不当）；标志缺陷（没有或不当）。2.环境因素采光不良或有害光照；通风不良或缺氧；温度过高或过低；压力过高或过低；湿度不当；给排水不良；外部噪声；自然危害因素（风、雨、雷、电、野兽、地形等）。危害因素的种类四、作业方法的缺陷1.作业程序有错误；2.使用不合适的机械、装置；3.使用不合适的工具、用具；4.人事安排不合理（技术不当、身体条件不合适、负荷超限、禁忌作业等）。危害因素的种类（环境方面）五、环境因素定义：一个组织的活动、产品或服务中能及环境相互作用的要素。

1对大气的排放

如锅炉在使用二氧化硫、氮氧化物、烟尘等物质的排放。

2对水体的排放

如绝缘油、润滑油更废弃后，造成多氯联苯向水体的排放。

3噪声的排放

如运输车辆上的交通噪音，生产设备上生产噪音等。

4废弃物的处置

如火电厂煤渣和粉煤碳的管理

5资源、能源的使用

如企业在生产过程中使用各类煤、气、电、原料等。

6地域性影响

如当地政府的限期治理计划、当地环保局的总量控制计划、环境规划等所要求控制的污染物质。

7土地污染如冶炼厂在生产过程中含Cr废水排放至土壤上

各类伤亡事故（即危害产生的后果及影响）参照GB6441-86《企业伤亡事故分类》，将危险、危害因素分为20类

1物体打击指物体在重力或其他外里的作用下产生运行，打击人体，造成人身伤亡事故，不包括机械设备、车辆、起重机械、坍塌等引发的物体打击

2车辆伤害指企业机动车辆在行驶中引起的人体坠落和物体倒塌、下落、挤压伤害事故，不包括起重设备提升、牵引车辆和车辆停驶时发生的事故

3机械伤害指机械设备运动（静止）部位、工具、加工件直接及人体接触引起的夹击、碰撞、剪切、卷入、绞、碾、割、刺等伤害，不包括车辆、起重机械引起的机械伤害。

４起重伤害指各种起重作业（包括起重机安装、检修、试验）中发生的挤压、坠落、（吊具和吊物）物体打击和触电伤害

５触电伤害包括雷击伤害事故

６淹溺包括高处坠落湖泊，不包括矿山、井下透水淹溺各类伤亡事故（即危害产生的后果及影响）

７灼烫指火焰烧伤、高温物体烫伤、化学灼伤（酸、碱、有机物引起的体内外灼伤）、物理拙伤（光、放射性物质引起的体内外灼伤），不包括电灼伤和火灾引起的烧伤。

８火灾９

高处坠落指在高处作业中发生坠落引起的伤亡事故、不包括触电坠落事故

１０坍塌指物体在外力或重力作用下，超过自身的强度极限或结构稳定性而造成的事故。如挖沟时的土石方坍塌、脚手架坍塌、堆置物坍塌等，不适用于矿山冒顶片帮和车辆、起重机械、爆破引起的坍塌。

１１冒顶片帮１２透水

１３放炮指爆破作业中发生的伤亡事故

１４火药爆炸指火药、炸药及其制品在生产、加工、运输、储存中发生的爆炸事故

１５瓦斯爆炸1６锅炉爆炸１７容器爆炸１８其他爆炸１９中毒和窒息２０其他伤害各类环境影响（即危害产生的后果及影响）定义：全部或部分由组织的活动、产品或服务给环境造成的任何有害或有益的变化。主要有以下几类：水体污染大气污染土壤污染噪声污染资源消耗或浪费

能源消耗或浪费

野生动植物及自然保护区破坏危害因素辨识原则危害因素是根源和状态，不是结果危害因素：维修保养法兰刺漏

危害因素描述必须具体，不能含糊，否则无指导意义危害因素：更换阀门人员操作不当

注意关注容易经常遗漏的内容，首先要做到作业活动不漏项，特别是非常规作业例如：清罐作业例如：消防水系统试压作业例如：带压补焊作业危害因素辨识应注意关注职业健康方面问题例如：粉尘、职业中毒、噪声、辐射、高低温等危害因素辨识请不要忽视外来人员在本单位现场存在的危害因素某油罐安全检查表（部分）设备检查项目及标准危害因素后果各类油罐进出管线罐前阀门只有一道不符合规定发生混油事故油罐膨胀管使用同一根管线且闸阀相连不符合规定混油和跑油事故罐顶防护栏杆间距合理罐顶防护栏杆间距过大高处坠落油罐排污口设置水封井油罐排污口未设置水封井火灾、爆炸油罐之间的距离≥0.4D米油罐之间的距离过小火灾蔓延、事故扩大阻火器完整好用，定期检修维护阻火器损坏或检验超期火灾、爆炸油罐距防火堤内坡脚距离不应小于罐高的一半油罐距防火堤内坡脚距离过小火灾蔓延、事故扩大泡沫发生器畅通，不渗不漏泡沫发生器阻塞、渗漏，发生火灾时无法使用火灾第三部分

风险评价风险评价的定义风险：特定危害因素性事件发生的可能性及后果的结合。风险评价：评价风险程度并确定其是否在可承受范围的全过程。可承受的风险/可接受的风险：程度降底到组织依据其法律义务和职业安全健康方针认为可接受的风险。风险评价的定义风险评价的定义ESP评价法也是一种作业条件危险评价法，用于系统风险有关三种因素之积来评价操作人员伤亡风险大小，这三种因素是：E(人员暴露于危险环境中的频繁程度)、S(一旦发生事故可能造成的后果的严重性）和P(事故发生的可能性)ESP评价法ESP评价法E和P的取值分数值人员暴露于危险环境中的频繁程度（E）分数值事故发生的可能性（P）10连续暴露（大于2次/天）10完全可以预料（1次/周）6每天工作时间内暴露（1次/天）6相当可能（1次/6个月）3每周一次或偶然暴露3可能，但不经常（1次/3年）2每月一次暴露1可能性小，完全意外（1次/10年）1每年几次暴露0.5很不可能，可以设想（1次/20年）0.5非常罕见的暴露（小于1次/年）0.2极不可能（1次/大于20年）ESP评价法S的取值分数值发生事故可能造成的后果（S）40灾难，数人死亡，或造成数人财产损失15非常严重，一