看板拉动系统

看板拉动系统2004.3.181/13/20231精选ppt目的

了解看板拉动系统的用途和价值了解看板拉动系统怎样工作的？1/13/20232精选ppt看板的历史20世纪50年代，日本的市场小，商品品种少，并存在以下问题：商品的质量正在提高由于物流问题，造成产量少装配批量小加工过程中的库存量很大1/13/20233精选ppt看板的历史

由于加工过程中存在大量库存，给企业带来以下困难：生产周期长质量风险高原材料和物料运输成本高物料防尘、防锈很困难仓储，利息成本，因此管理部分费用高1/13/20234精选ppt看板的历史

丰田汽车公司的总裁到美国参观，然后对当地的超市很感兴趣，他对超市的运行系统进行研究后发现：在那些架子上通常每种商品目录都有一个标准的数量人们买走需求品后，仓库保管员又将它们补充到货架上。经销人根据所已出售的货物带来新的。超出仓储数量的货物没有存放空间。在市场的大多数商品是易腐烂的。因此，他回到丰田汽车公司后，实行了一种类似超市的“pull”（拉动）系统。1/13/20235精选ppt推动式生产系统与拉动式生产系统推动式生产系统会产生多种问题：操作者关心生产计划以避免延迟工作。操作者趋向于将产品存放在缓冲区内或采用过度生产的方式。产品被推到下一工序后，存货清单的建立、生产瓶颈和其他问题都被隐藏。生产区域可能会超计划生产以达到高生产力指标。生产计划通常导致大量产品，因此从定货到交货的周期很长。1/13/20236精选ppt拉动式生产系统把货物想象成易腐烂，尽可能以小批量生产。从前道工序取得所消耗的物料。前道工序应该有一个给定的贮存数量，当达到贮存数量时，他们应该生产另外的产品。只有最后装配才能得到公司的生产计划。看板卡是实施拉动生产系统的常用工具。1/13/20237精选ppt拉动式生产系统的优点：工序间的信息系统。杜绝下列各项浪费：搬运、仓储、长途运输、过时产品、修理、返工、设备、设施、多余存货（包括正在加工的产品及成品）。仅制造、运送被消费的产品。资源管理目视化。1/13/20238精选pptKanban是什么？是推动JIT生产的一种常用工具。Kanban的意思是“信号卡”，它能帮助工人了解：－需要什么？－什么时间需要？－需求的数量1/13/20239精选pptKanban的用途：可以确定产品的完成时间用于基层装配工作从仓库到生产线的物料移动过程指导供应商的供货信息1/13/202310精选pptKANBAN拉动系统

看板拉动系统是以手工传递卡片的方式，传达物料需求信息的物流管理方法。1/13/202311精选ppt看板拉动系统的5个准确原则准确的材料和零件

准确的时间

准确的数量

准确的包装

准确的地点

1/13/202312精选ppt看板卡PointofUse使用地点StandardPackContainer标准包装箱StandardPackQuantity标准包装数量Description描述PartNumber零件编号DesignatedStorageArea指定仓储区QuantityofWorkline工位用量QuantityofKanban看板数量LayoutLine配送路线

Iffound,returntoMA,orshiparea.ThankYou。拾到此卡，请交回MA或发货区，谢谢。

1/13/202313精选ppt看板拉动路线图物料仓储区startfinish线旁物料地址物流配送路线生产线1/13/202314精选ppt流程图音乐响起MusicSounds00出卡SendCard取卡排序PickCardandsortMail05RDC配料PickupMaterial60扫描Scan94104送料DeliverMaterial4737每60分种一个循环Cycletimeis60min.1/13/202315精选ppt看板拉动系统的操作流程当操作工使用料箱中的第一个零件时，取出看板卡，放入收集箱中。班组长负责搜集其所负责的工位料架看板盒中的看板卡并将它们投入相应的工段看板收集盒中。物流人员定时到工段收取看板卡。物流人员将看板卡上的信息录入电脑后，到仓储区收取物料，并将看板卡投入料箱中，最后将物料送到指定地点。1/13/202316精选ppt看板卡操作要求：不能运送没有看板卡的物料；千万不要存货，一定要保持用完料箱中的所有零件；看板卡应遵循先入先出原则-可视化控制及使用标准化操作单；

确保看板卡的正确数量－当印制、更换新看板卡时要仔细检查；收集箱中不可有看板卡积累；收集看板卡要频繁且有规律

1/13/202317精选ppt附录：案例上汽通用五菱采购部13号仓库：

采购部13号仓库为原车身外购件的仓库，2002年以前按照计划供货、收料的管理方式，而非拉动管理方式。当时仓库存在以下问题：1、库存量大按照周计划、甚至按照月计划一次性接收从供应商运来的的零件，平均存放周期为7～10天。零件很容易出现生锈，质量问题很多。2、零件没有包装没有确定零件的包装形式，绝大多数的零件采用铁丝捆扎的方式进行配送。因此，当时仓库零件摆放杂乱。1/13/202318精选ppt附录：案例

3、配送效率低按照生产计划进行配送物料，由于仓库距离车间较远，为了满足生产线的需求，经常将每天的物料一次性配送完成。因为没有采用标准包装，配送零件的品种少，配送效率低，同时也造成旁的物料过多，无法先进先出，零件容易生锈。4、库存信息不准确由于没有物料信息网络化，依靠手工记录零件出入库信息，物流员很难准确了解库存的信息，因此经常会出现库存缺件的情况。

1/13/202319精选ppt附录：案例2002年起我们开始在车身车间采用看板方式实施物料拉动系统后，取得了很大的成绩：1、对所有的零件（少量直供件除外）实现了标准包装。2、实现看板拉动后，13号仓库的零件存放周期由7天减少为3天。在2003年7月，我们在东部车身车间和中部车身车间分别建立了临时仓库，取消13号仓