塑胶射出常见不良分析及解决

塑膠射出常見不良分析解決教育訓練不良目錄一.缺料二.縮水三.料花四.毛邊五.燒焦六.氣泡七.水波紋八.噴射痕九.流紋十.熔接線十一.裂紋十二.頂白十三.無光澤塑膠射出常見不良分析解決

十四.變形十五.混色十六.拉傷十七.黑點十八.強度不夠塑膠射出常見不良分析解決充填不足：是熔融的材料未完全沖填滿模腔之现象。充填不足的原因有：1、成型条件设定不适当；2、模具的设计制作不合理；A.成型条件的对策主要是確認熔膠量和

實際進如模腔的料量是否足夠其次是對熔膠温度、模具温度、射出压力/射出速度及熔料的流動性做檢測，根據實際情況進行適當調整。

B.模具方面則可以通過適當增大主流道或分流道尺寸或者更改浇口位置、大小、数目等，合理的產品設計結構是能讓熔融的材料容易流动順利進入模腔，为了使成型空间内的气体顺利疏散，可在适当位置设置排气孔。下圖即为缺胶产生的實例及原因分析一、充填不足（缺胶）塑膠射出常見不良分析解決射壓過小料量不夠一、缺胶（充填不足）排氣不良肉位太薄流道太長模溫料溫過低局部黏模塑膠射出常見不良分析解決缺陷原因改善方法1．增加计量行程2．射嘴堵塞或漏胶2．拆除/清理射嘴或重新对嘴4．射出时间太短4．增加射出时间5．射出速度太慢5．加快射出速度6．

射出壓力不夠6．增加射出壓力7．模具温度偏低7．提升模具温度8．模具排气不良8．恰当位置加适度之排气槽9，10．11．流道/浇口太小或流道太长11．加大流道/浇口尺寸或缩短流道12．12．13．13．14．14．15．局部黏模15．檢查模具16．熔料流动性太差16．改用流动性好的塑料或適當增加潤滑劑1．熔胶量不够模具温度不均重开模具运水道进浇口位置不合理重新布置进浇口位置成品胶厚不合理或太薄改善成品的胶厚或加厚薄位螺杆止逆环(过胶圈)磨损拆下止逆环检查修理一、缺胶（充填不足）塑膠射出常見不良分析解決塑胶产品在表面上的凹陷、空洞称为缩水除了会影响产品的外观外，亦会降低成品的强度。缩水与成型技术、模具设计及使用塑料均有关系。1、塑胶材料方面不同塑胶原料的缩水率请参见附表一通常易缩水的原料都属于结晶性塑料如尼龙、百折胶等等。在射出过程中结晶性塑料受热成流动状态时，分子呈无规则排列；当射入较冷的模腔时塑料分子便慢慢地整齐排列形成结晶结果体积收缩小于规定尺寸范围，就是所谓的“缩水”

原材料縮水對照（附表一）

二、缩水(凹痕)塑膠射出常見不良分析解決代号原料名称缩水率（%）GPPS普通级苯乙烯（硬胶）0.5HIPS不碎级苯乙烯（不碎硬胶）0.5ABS聚丙烯腈-丁二烯-苯乙烯0.6LDPE低密度聚乙烯（花胶）1.5～4.5HDPE高密度聚乙烯2～5PP聚丙烯（百折胶）1～4.7PPO聚苯醚0.6～0.8PA6尼龙61.0PA66尼龙660.8～1.5POM聚甲醛（赛钢、特赛）1.5～2.0PETPET2～2.5PBTPBT1.5～2.0PC聚碳酸酯（防弹胶）0.5～0.7PMMA亚克力（有机玻璃）0.5～0.8PVC硬硬PVC0.1～0.5PVC软软PVC1～5PSF聚砜0.6～0.8二、缩水(凹痕)塑膠射出常見不良分析解決2、注塑技术方面在射出技术控制方面，出现缩水的情况有：a、射出、保压压力不足；b、射出速度太慢；c、射出、保壓時間不足。所以在设定注塑工艺条件时，必须注意成型条件是否合理，以防造成缩水问题。3、模具及产品设计方面缩水产生的根本原因在于产品的壁厚不均所引起的，所以在产品的柱位、筋位的表面易出现缩水現象。模具的流道设计及冷却效果对成品表面之影响亦很大。浇口太小；浇道太长是造成縮水的主要因素，由于塑料的传热能力较低，若距离模壁越远或越厚，则其凝固及冷却较慢，应有足够的塑料填满模腔，使射出机的螺杆在射出或保压时，塑料不会倒流而降低压力，

另一方面水口亦不能冷凝太快，以免半固塑料阻塞流道造成压力下降，導致成品缩水。不同的模流过程有不同的收缩率，熔胶筒的温度控制得当可防止塑件过热，延长周期可确保制品有充分时间冷卻下表即为缩水實例及原因分析

二、缩水(凹痕)塑膠射出常見不良分析解決二、缩水(凹痕)肉位過厚保壓過小冷卻不夠進膠點偏小流道太長塑膠射出常見不良分析解決缺陷原因改善方法1．模具进胶量不足1．增加熔胶注射量①熔胶量不足①增加熔胶计量行程②射出压力不足②提高注射压力③保压不够③提高保压压力或保压时间④射出时间太短④延长射出时间⑤射出速度太慢或太快（困气）⑤加快注射速度或减慢注射速度⑥浇口尺寸太小或不平衡⑥加大浇口尺寸或使模具入水平衡⑦射嘴阻塞⑦拆除清理射嘴内异物，检查发热圈⑧射嘴漏胶⑧重新对嘴或紧固射咀2．料温不当(过低或过高)2．调整料温3．模温偏低或太高3．提高模温或适当降低模温4．冷却时间不够4．酌延冷却时间5．成品本身的骨位、柱位胶位过厚5．改善成品设计，使胶厚均匀6．机器或料管过大7．更换机器或料管8．流道过细或过长8．加粗主/分流道尺寸，减短流道长度二、缩水(凹痕)塑膠射出常見不良分析解決三、银纹（料花、水花）银纹：一般是由于注射起动过快使模腔前段的空气无法被胶料融体压迫排出，空气混合在胶料内，使得制品表面光泽及颜色不均便是所谓的银纹。银纹不但影响外观，而且使成品之机械强度降低许多。银纹的形成既然是由于融体塑料中含有气体，那么探讨这些气体的主要来源分别为：1、塑料本身含有水份或油剂由于塑料在制造过程时曝露于空气中，吸入水气/油剂或者在混料时掺入了些错误的比例成分，使这些挥发性物质在熔胶时，受高热而产生气体。塑膠射出常見不良分析解決三、银纹（料花、水花）2、原料受热分解如果熔胶筒温度、背压及熔胶速度调得太高，或成型周期太长，则对热敏感的塑料（如PVC、赛钢及PC等），容易因高温受热分解产生气体。3、空气塑料颗粒与颗粒之间均含有空气，如果熔胶筒在接近料斗处的温度调得很高，使塑料粒的表面在未压缩前便熔化而粘在一起，则塑料粒之间的空气便不能完全排除出来。所以要把塑料烘干并采用适当的熔胶温度及速度，再配合适当的背压，才能得到理想的注塑制品。此外，模具设计亦是很重要的一环。通常流道很大而注口很小的工模，气体进入模腔内的机会会减少很多，而排气系统设计适当，则银纹产生的机会亦会降低。如下图所示：4.在射出成型技术上,有一种方法来防止银纹的产生。在模具的构造中设有加压装置和一个压缩空气入气孔。锁模后则压缩空气进入模具中，使模内气压增高。当熔融塑料进入高压模具时，模具的气孔在此时开始排气，使模腔内保持一定压力，增加模内空气压力，就能避免银纹发生的机会。举例说：普通的射出方法在处理ABS水份含量0.1%时，便会出现银纹；而逐渐增加模内的气压，则可处理含水量较高的ABS亦不会出现银纹下图为模内加压及含水量对银纹之产生率比例：塑膠射出常見不良分析解決三、银纹（料花、水花）射速過快原料混雜料未烤幹料溫太高塑膠射出常見不良分析解決缺陷原因改善方法1．原料含有水份1.①原料彻底烘干②提高背压2．料温过高2．降低熔料温度3．原料中含有其它添加物（如:润滑剂）3．减小其使用量或更换其它添加物4．色粉分解4．选用耐温较高的色粉5．注射速度过快5．降低注塑速度6．料筒内夹有空气6.①减慢射出速度;②提高背压7．原料混杂或热稳定性不佳7.更换原料或改用热稳定性好的塑料8．熔料从薄壁流入厚壁时膨胀,挥发物气化与模具表面接触激化成银丝8.改良模具结构设计

调节射胶速度与位置互配关系9．进浇口过小或位置不当9．加大进浇口或调整进浇口位置10．模具排气不良10．改善模具排气11．熔料残量过多11．减少熔料残量12,射嘴堵塞12,清理射嘴13,背壓閥故障13,維修背壓閥14,原材料在模具內流動不順暢14,詷整模具結構三、银纹（料花、水花）塑膠射出常見不良分析解決四、毛边（披峰）

注塑生产过程中胶件周边出现披峰（飞边）是一种常见的注塑问题，若注射压力/保压压力过大、末端注射速度过快、锁模力不足、顶针孔或行位（滑块）磨损配合不緊密、合模面不平整（有间隙）、材料的粘度太低（如尼龙料），都有可能使产品周边鑲件及顶針/抽芯（行位）周围产生披峰。

PP、PA料塑件的周边及顶针位最易产生飞边。

披峰是注塑成型作业中属于最恶劣的情况，当飞边粘在模具面上，残留下来直接锁模的话，還會损伤模具分型面，该损伤部位又会导致产生新的飞边。

所以需特别注意出现披峰，合理调校注塑工艺参数，并做好模具的使用/维护/保养工作。定義:熔融塑料流入分模面或側向蕊型的對合面間隙會發生;模具鎖模力足夠,但在澆道與橫流道會合處產生薄膜狀多餘樹脂塑膠射出常見不良分析解決保壓過大合模不到位頂針磨損配合不緊密四、毛边（披峰）塑膠射出常見不良分析解決缺陷原因改善方法1．原料温度或模温太高1．降低原料温度及模具温度2．射胶压力太高或注射速度太快2．降低射胶压力或注射速度3．填料过饱或保压压力过大3．减少射胶量或降低保压压力4．合模面贴合不良或合模精度差4．检修模具或提高合模精度5．锁模压力不够5．增加锁模压力6．制品投影面积过大6．更换锁模力较大之机器7．入水口分配不均,造成局部披峰7．重新分配入水口8．模具(溫度過高或強度不夠)变形8．模具加装撑头或加強模具硬度9、

保压切换位置或时间过低9、提高从注射到保压的切换的位置或时间下表即为披峰（毛边）产生的原因及改善方法：四、毛边（披峰）塑膠射出常見不良分析解決五、烧焦（困气）注塑过程中若模具排气不良或注射速度过快，模具内的空气来不及排出，会在瞬间高压的压缩下，急剧升温达300℃以上，在产品的柱位、边角位或熔胶流动的末端会产生困气、烧焦、烧黄现象。在模流分析時就要特別注意包風現象，設計時可在不影響客戶需求的情況下適當的進行引流、擋膠來避免包風的出現。在不影響模具精度的情況下排氣越多越大就越好，定義：空氣或氣體不及排出，被熔膠波前包夾在型腔內

塑膠射出常見不良分析解決料溫太高射速過快排氣孔堵塞包風五、烧焦（困气）塑膠射出常見不良分析解決五、烧焦（困气）缺陷原因改善方法1、末端注射速度过快1、降低末端進膠的注射速度2、模具排气不良2、加大或增开排气槽3、注射压力过大3、减小注射压力4、熔料温度过高4、降低熔料温度5、浇口过小或位置不当5、改大浇口或改变其位置6、塑胶材料的热稳定性差6、改用稳定性好的塑料下表即为烧焦（困气）产生的原因及改善方法：塑膠射出常見不良分析解決注塑过程中由于塑件壁厚变化大，在胶件太厚的部分易产生缩孔（真空泡）。产生缩孔的原理和缩水一样，区别仅在于表面不发生凹陷，仅在内部形成空洞。缩孔通常产生在有筋或柱结构的厚壁部位，主要与模具冷却快慢有关，熔料在模具内的冷却速度不同，收缩程度不一样；若模温过低熔料表面急剧冷却，将壁厚部分内较热的熔胶拉向四周表面，造成内部出现缩孔（真空泡）。缩孔不但会影响制品的强度和机械性能，透明产品内部的缩孔还会影响外观。缩孔的改善方法重点是留意模具温度，其它与改善缩水的措施一样。六、缩孔（氣泡）料未烤幹壓力過小塑膠射出常見不良分析解決缺陷原因改善方法1、模具温度过低1、提高模具温度2、成品断面、筋或柱位过厚2、改善成品的设计，尽量使壁厚均匀3、浇口尺寸太小或位置不当3、改大浇口或改变浇口位置4、流道过长或太细4、减短流道长度或加粗流道5、注射压力太低或注射速度过慢5、提高注射压力或注射速度6、保压压力或保压时间不足6、提高保压压力，延长保压时间7、流道冷料穴太小或不足7、加大冷料穴或增开冷料穴8、熔料温度偏低或射胶量不足8、提高熔料温度或增加熔胶行程9、冷却时间太长9、减少模内冷却时间，使用水浴冷却10、水浴冷却过急或水温过低10、提高水温或减少水浴时间11、背压太小11、适当提高背压，增大熔料密度12、原料未烘幹12.烘幹原料下表即为缩孔（氣泡）可能产生的原因及改善方法：六、缩孔（氣泡）塑膠射出常見不良分析解決七、水波纹水波纹是熔融材料流动的痕迹，以浇口为中心而呈现的条纹模样。水波纹是最初流入成型空间的材料冷却过快而与其后流入的材料间形成界限所致。为了防止出现水波纹，可提高材料温度或模具溫度改善材料流动性，還可以通過调整射出速度再配以適當的位置來調整。残留于喷嘴前端的冷材料，若直接进入成型空间内，则会造成水波纹，因此在豎流道与分流道的交接处或分流道的轉角處设充分的滞料部（冷料穴），可有效的防止水波纹的发生，同时亦可增大浇口的尺寸来防止。原料熔融不佳射速過慢模溫太低塑膠射出常見不良分析解決缺陷原因改善方法1．原料熔融不佳①提高料筒温度②提高背压③加快螺杆转速2．模温或料温太低2．提高模温或料温3．进浇口处射出速度太慢3．适当調整进浇口处的射出速度4．原料不洁或渗有其它料4．检查原料5．进浇口过小或位置不当5．加大进浇口或改变浇口位置6．冷料穴过小或不足6、增开或加大冷料穴7．流道太长或太细（熔料易冷）7．改短或加粗流道8．进浇口位置不适8．改变进浇口位置9．熔料流动性差9．改用流动性好的塑料10、保压压力过小或保压时间太短10、增加保压压力及时间下表即为水波纹产生的原因及改善方法：七、水波纹塑膠射出常見不良分析解決八、喷射纹（蛇纹）注塑过程中若浇口的形式、大小、位置不适或进浇处的注射速度过快，塑件表面（进浇口前方）会产生象蛇行状的喷射纹。模溫偏低射速過快塑膠射出常見不良分析解決八、喷射纹（蛇纹）下表即为喷射纹产生的原因及改善方法：缺陷原因改善方法1、浇口位置不当(進膠口對面出有肉厚不勻或有靠破孔）1、改变浇口位置2、料温或模温过低2、提高料温和模温3、注射速度过快（进浇口处）3、减慢（进浇口处）的注射速度4、浇口过小或形式不适（盡量避免點膠口）4、改大浇口或做成直浇口5、塑料的流动性差5、改用流动性较好的塑料6,成型條件不當6,調整成型條件7.原料溫度過高（進膠時不成扇形進膠）適當降低料溫8,水口後度比產品小太多（走膠無規律）8.避免從肉厚的地方進膠塑膠射出常見不良分析解決九、流纹（流痕）注塑过程中若料温/模温过低、产品断面厚薄相差太多、相应部位的注射速度过快，塑件表面会产生乱流纹（流痕），乱流纹经常出现在进浇口前方、胶件壁厚变化大或拐角的部位。流纹浇口進膠點小模溫偏低塑膠射出常見不良分析解決九、流纹（流痕）缺陷原因改善方法1、原料熔融不佳1、提高料筒温度或背压，改善塑化质量2、料温或模温太低2、提高料温或模温3、成品断面厚薄变化太大3、变更产品壁厚设计，使壁厚均匀（或用低速過渡4、進膠點过小或位置不当4、加大進膠點或变更浇口位置5、流道太长或太细5、减短流道长度或加粗流道6、产生流纹处的注射速度过快6、减慢产生流纹处的注射速度7、对于细长的流道，一段注射速度太慢7、提高一段注射速度8、熔料的流动性差8、改用流动性较好的塑料下表即为乱流纹（流痕）产生的原因及改善方法：塑膠射出常見不良分析解決熔接线是熔融材料流动时兩股或多股流動前锋相结合時所形成的接合线.1.成型品形状(模具构造)所致材料的流动方式.2,熔融材料的流动性不良3、熔融材料合流处卷入空气、挥发物或离形剂等异物。熔接线是流动的材料前端部合流时，此部分的材料温度特别低，即合流部位不能充分熔合所致。4.在成型品的窗、孔部位周边难免会造成材料合流处产生熔接线。但材料的流动性特别良好时，可使熔接线几乎看不见，同时升高材料温度、增高模具温度及注射速度，亦可使结合线之程度减至最小。5.改变浇口的位置、数目，将发生熔接线的位置移往其他地方，在熔合部设置排气孔，迅速疏散此部分的空气及挥发物，或在熔合处附近开设材料溢流穴，将结合线移至冷料穴，事后再将其切除等皆是有效的处置对策。6.兩股熔融材料合流的夾角大於120度時，再配以適當的模溫、料溫、射速、排氣可以消除表面接合線7.在有接合線的地方也可以在公模做粗咬花擾流來淡化接合線十、接合线（夹水纹）塑膠射出常見不良分析解決排氣不良模溫太低射速過小接合線產生的過程十、接合线（夹水纹）塑膠射出常見不良分析解決缺陷原因改善方法1．原料熔融不佳或干燥不充分提高料筒温度②提高背压加快螺杆转速④充分干燥原料2．模具温度过低2．提高模具温度3．射出速度太慢3．增加射出速度4．射出压力太低4．提高射出压力5．原料不纯或渗有杂料5．检查或更换原料6．脱模剂太多6．少用脱模剂(尽量不用)7．流道及进浇口过小或浇口位置不适当7．增大浇道及进浇口尺寸或改变浇口的位置8．模具内空气排除不及时在产生夹水纹的位置增大排气孔或检查原有气孔是否堵塞9．主、分流道过细或过长9．加粗主流道、分流道尺寸下表即为夹水纹产生的原因及改善方法：十、接合线（夹水纹）塑膠射出常見不良分析解決十一、裂纹（龟裂）在塑膠產品肉位過厚、注射压力/保压压力过大及脫模不順或經過二次加工油漆.油墨的腐蝕後在產品上產生的裂口。产品脱模不顺（强行顶出）、成品内部应力过大，塑件表面会出现龟裂（细小裂纹），严重者则开裂。PMMA、PC透明料的制品很容易出现裂纹现象，由于在二次加工後經過油漆.油墨腐蝕後表現較多，所以消除裂纹可以通过素材“退火”的方法来消除内应力。出模不順頂出力過大塑膠射出常見不良分析解決十一、裂纹（龟裂）下表即为裂纹（龟裂）所产生的原因及改善方法：缺陷原因改善方法1、注射压力过大或末端注射速度过快1、减小注射压力或末端注射速度2、二次加工時油漆或油墨開油水太強2、改用低強度開油水或使用水性油漆3、熔料温度或模具温度过低3、提高熔料温度或模具温度（可用较小压力注塑成型）4、產品肉位過厚出模後表面急速冷卻4、採用自然冷卻的方式5、脱模斜度不够，模具不光滑或有倒扣5、增大脱模斜度、省顺模具、消除倒扣6、顶针太小或数量不够顶出速度过快6、增大顶针或增加顶针数量降低顶出速度7、烤漆或絲印後烘烤溫度過高7、降低前端烘烤溫度8、剪切水口時力太大8.用熱剪鉗9、水口料回用比例过大9、减小添加水口料比例或不用回收料塑膠射出常見不良分析解決十二、顶白或顶爆注塑过程若注塑压力/保压压力过大、骨位/柱位脱模斜度不够、脱模困难、模芯穴位不光滑（有倒扣），胶件在顶出脱模时其表面（顶针位）会出现顶白的现象，严重的会发生頂凸/顶爆情况，ABS、HIPS料产品的表面最出现顶白现象，胶件表面轻微顶白可用风筒吹热风来改善或消除。頂出不平衡冷卻不夠射出過飽塑膠射出常見不良分析解決十二、顶白或顶爆下表即为顶白产生的原因及改善方法：缺陷原因改善方法1．冷卻時間過短1．延長冷卻時間2．顶出速度过快2．减慢顶出速度3．有脱模倒角3．检修模具4．成品顶出不平衡4．检修模具5．顶针不够或位置不当5．增加顶针数量或改变顶针位置6．脱模时模具产生真空现象6．清理顶针孔内污渍，改善进气效果7．成品骨位、柱位粗糙7．省滑各骨位及柱位8．注射压力和保压过大8．适当降低其压力9．成品后模脱模斜度过小9．增大后模脱模斜度10.侧滑块动作时间或位置不当（有幹涉）10．检修模具11.顶针面积太小或顶出速度过快11．增大顶针面积或减慢顶出速度12.原料材質太脆12、更換原料材質塑膠射出常見不良分析解決十三、成品表面无光泽成型品表面失去材料本来的光泽，形成乳白色层膜，成为模糊状态等可称为表面无光泽。成型品表面光泽不良，大都是由于模具表面状态不良或模溫過低或偏高所致，模具表面的拋光或咬花

不良时，成型品表面当然得不到良好的光泽。使用过多的离形剂或油脂性离形剂亦也是表面光泽不良的原因。同时材料吸湿或含有挥发物及异质物混入污染亦是造成制品表面光泽不良的原因之一。模溫過高模溫過低塑膠射出常見不良分析解決十三、成品表面无光泽下表即为成品表面无光泽的原因及改善方法：缺陷原因改善方法1．模具温度太低或料温太低（光面）1．提高模具温度或料温2.模具溫度過高或料溫過高（咬花面）2.降低模具溫度或料溫3．原料之密度不够或背压低3．增加射出时间及剂量或适当增加背压4．模具内有过多脱模剂4．控制脱模剂用量，并擦拭干净5．模内表面有水或油5．擦拭干净水或油并检查是否漏水及油6．模内表面不光滑（胶渍或锈迹）6．模具抛光或清除胶渍7．原料干燥不充分7．充分干燥原料8．熔料过热分解或在料筒内停留时间过长8．降低熔料温度或减少残量9．流道及进浇口过小9．加大流道及进浇口10．射胶速度太慢10．提高射胶速度11、料筒未清洗干净11、彻底清洗料筒塑膠射出常見不良分析解決十四、胶件翘曲变形產品出模後不能保持原有的形狀俗稱變形A.塑件厚薄不均或转角不够圆滑，因而不能平均冷却收缩导致翘曲变形。B.模溫不均衡C、有些平板型塑件为了表面美观，流道浇口得设在产品边角上。而射胶时，熔融塑料只能由一端高速射入模腔内，因此被凝固于模腔内的塑胶分子均被拉直往同一方向之排列状态（称为取向）。此时塑件之内压力很大，出模後这些分子又恢復原来的状态，因而产生变形。为了使熔融塑料能顺利充填模腔，其设计要尽量避免以下各点：應力過大出模不順模溫過高塑膠射出常見不良分析解決十四、胶件翘曲变形为了使熔融塑料能顺利充填模腔，其设计要尽量避免以下各点：1、同一塑件中厚薄相差太大。2、存有过度锐角。3、缓冲区过短，使厚薄转变相差悬殊。从浇口分析，模具的设计要保证塑料能顺利进入模腔，故分流要避免采用直角转弯形式，转弯点比较适合采用弧形过渡区，因此短而粗的分流道最理想，有助于减少流体阻力及流体取向现象。但要考虑的问题是过大的浇口会增加流道废料，亦影响塑件的外观。另外为了避免塑料充填时紧密程度不同，导致脱模困难而引起变形，分流道截面形状大小就要依射胶量及产品形状而改变。产品较难成型的部分分流道加粗后，主流道也应相对加大，使主流道截面积等于引流道截面积总和。除此之外，还有两个值得注意的问题，其一是塑件顶出装置的形式。如果顶针设置太少，容易造成变形及翘曲现象；但顶针数量过多，会令部分成品不够美观，此时应考虑采用推扳方式。其二是模腔冷却流道的设计，应让塑件整体能均匀收缩，提高产品素质。塑膠射出常見不良分析解決缺陷原因改善方法1．成品顶出时尚未冷却定形1.降低模具温度2.延长冷却时间3.降低原料温度2．成品形状及厚薄不对称脱模后以定形架固定2.变更成品设计3．填料过多形成内应力3．减少保压压力、时间及剂量4．几个进浇口进料不平均4．更改进浇口5．顶出系统不平衡5．改善顶出系统或改变顶出方式6．模具温度不均匀6．改善模温使之各局部温度合适7．胶件局部粘模7．检修模具8．注射压力或保压压力太高8．减小注射压力或保压压力9．注射量不足导致收缩变形9．增加射胶量10．前后模温不适（温差大或不合理）10．调整前后模温11、塑料收缩率各向异性较大11、改用收缩率各向异性小的塑料十四、胶件翘曲变形塑膠射出常見不良分析解決十五、混色注塑过程中若色粉扩散不均（相容性差）、料筒未清洗干净、原料中混有其它颜色的水口料、熔料塑化不良，塑件的表面或流动方向变化的部位会产生局部区域颜色偏差（混色）的现象。色粉未括散料管未清幹凈原料混雜塑膠射出常見不良分析解決缺陷原因改善方法1、熔料塑化不良1、改善塑化状况，提高塑化质量2、色粉结块或扩散不良2、研磨色粉或更换色粉3、料温偏低或背压太小3、提高料温及背压和螺杆转速4、料筒未清洗干净（含有其它残料）4、彻底清洗熔胶筒（必要时使用螺杆清洗剂）5、注射螺杆、料筒内壁损伤5、检修或更换损伤的螺杆/料筒或机台6、扩散剂用量过少6、适当增加扩散剂用量或更换扩散剂7、塑料与色粉的相容性差7、更换塑料或色粉（亦可适量添加水口料）8、回用的水口料有杂色料8、检查/更换原料或水口料9、射嘴头部（外面）滞留有残余熔胶9、清理射嘴外面的余胶十五、混色塑膠射出常見不良分析解決注塑过程中若模腔侧面蚀纹太粗、脱模斜度不够、注射压力/保压压力过大、模具内侧有倒扣（毛刺），塑件外侧周边出现的粗细/深浅不同的沟槽，称为拖花（拉伤）模具有倒扣拔模斜度不夠拋光不良十六、拉伤（拖花）塑膠射出常見不良分析解決缺陷原因改善方法1、模腔内侧边有毛刺1、省顺模腔内侧的毛刺2、注射压力