精益生产导入计划

精益生产在企业内部导入计划2014年10月20号

PeterKou凝聚真知，协同共进1.1基础“5S”管理：整理、整顿尚未完成，现场存在很多问题点，定置管理混乱；几乎没有目视管理，或目视管理不明确，标识不清，物品寻找浪费时间。有问题时不能及时发现。

标准规范化管理做得不够，生产工作缺少标准化，作业标准不完善，标准制定不合理。

设备维护保养机制不健全，故障较多，故障停机次数比较频繁。

概述

——制造业存在的问题1.2生产现场管理：生产统计与分析系统不完善，难以有效评估公司生产系统的状况。生产模式造成大量WIP，占用较大的资金和生产空间。

PP样品试制操作不规范，造成大量工时浪费。对交货期不断调整，掩盖了制造过程中的许多问题，生产中的问题不能及时暴露解决，造成系统反应速度缓慢。现场缺乏作业标准，员工作业不规范，随意性强，造成品质不良。现场无标准作业管理的目视工具，管理混乱，现场物流管理缺乏标准，造成物流混乱。凝聚真知，协同共进概述

——制造业存在的问题1.3品质管理：品质保证体系不够健全，部品检查、制造检查、QC检查、自主检查等检查体系要加强。质量的过程控制能力较弱，造成大量的质量成本损失。品质的目视管理、事先品质工程诊断、预防管理、事后品质对策改善做得不够。

质量数据分析不彻底，无法进行作业行为改善。

1.4管理方面：基层管理者的素养和管理能力有待提高，管理技术需强化掌握，特别是发现问题、解决问题、独自处理能力。同时需要先进管理理念的培训。需要进一步营造改善的气候氛围，进行环境渲染，如：员工培训、标语口号、现况板等方法来改善环境，从员工素养提升入手，开展改善提案活动，从而使公司整体水平提升。

凝聚真知，协同共进模块导入方式

——生产管理5S管理&目视化IE基础标准化主要内容现场5S办公室5S目视化管理工时应用8大浪费点的消除生产线优化标准作业工艺流程优化成本管控物料标准化标准明细标准人力产能标准化库存标准化主要方法秒表法建立标准工时体系7大手法对浪费点消除生产线平衡改善及排拉方式优化标准SOP的建立人机配合运用、工作分析等成本控制、成本核算、投资回报等物料标准容器、标准数量包装物料BOM规范化、标准化人员定岗定编生产效能管理安全库存设置、金额控制等物料三定原则5S点检标准、评价体系、红牌作战等各区域标识区分创造一目了然的生产环境电子看板、信息看板完善凝聚真知，协同共进模块导入方式

——生产管理生产计划物料管理KPI绩效主要内容物料需求计划改善基于客户需求的生产计划物料配送物料控制库存管理供应商管理生产效能管理关键指标管控PP一次通过率主要方法物料按需配送物料配套，按量配送物料采购点设置仓库物料库存金额，资金周转率、物料ABC分类应用、安全库存设置等供应商管理KI生产效能KPI基于各部门工作职责的KPI设置拉动式生产计划建立及时化采购管理均衡化产生生产能力掌握与控制凝聚真知，协同共进模块导入步骤

——生产管理

建立标准工时机制建立标准作业SOP生产机制IE标准排拉导入人员的定岗定编5S/目视化IE标准PMC改善生产效能管理

生产计划改善，拉动式生产计划导入

物料需求计划的设置WIP物料控制等

建立相关标准并减少了相关影响因素后，生产导入KPI效能管理标准5S改善贯穿全部，其他阶段相铺相成，根据具体情况适时导入相关改善

对生产现场进行5S改善，暴露出掩盖的生产问题达到透明化的生产现场凝聚真知，协同共进模块导入方式

——质量管理质量控制系统设置质量标准主要内容现场质量控制工艺质量预防质量培训现场质量SOP过程控制质量控制流程产品设计产品试制建立质量标准主要方法产品设计优化，提升稳定性产品试制通过率&可靠性设计严格的产品开发流程质量例会的设置QCC等质量活动的开展物料损耗管理产品次品率的要求设定各工序的质量标准快速反应系统建立放错防呆QC七大手法应用现场QC检验质量意识培养等相关统计、分析工具运用质量操作SOP来料检验、运输控制等

制定相关控制流程

来料检验流程

产品运输标准、流程产品试制流程产品开发、设计质量流程现场控制改善流程控制改善质量标准体系建立公司的全面质量管理体系，产品质量注重源头控制，而不是时候检查等观念建立完善的、各个环节的质量标准体系

主要针对生产过程的检验控制

加工过程的预防控制

人员意识的提升凝聚真知，协同共进模块开展步骤

——质量管理开展质量管理方面项目较少凝聚真知，协同共进模块导入方式

——精益物流物料标准设施规划系统设置主要内容物料需求标准物料管理程序物料存放计划车间设备布局厂区区域分布物流路线规划物流工具信息流程设置第三方物流主要方法基于面条图的设备布局分析基于最短路径的工序设置根据距离、车流、人流等规划路线蜘蛛人配送、拣选单配送、牵引车搬运等物料需求信息计划第三方物流导入独立物流中心建立物料超市管理看板拉动安灯系统运用FIFO物料管理基于生产计划的物料需求计划零件规划&岗位需求分析供应链物料采购模式拉动式物料需求物料采购点的设置按需物料的配送ABC物料采购模式的设置

主要进行车间内物流改善

基于面条图的设备布局基于精益物流的产线布局

蜘蛛人配送、物流路径规划、配送模式改善基础改善实施规划一设施规划二供应链服务

主要进行厂区内部物流改善

物流路径、物流模式、物流量等的设定

厂区布局优化改善

厂内物料物流系统建立产品供应链管理供应链整合JIT物料需求方式导入信息化系统导入精益物流的导入模式主要是建立更优的物流系统，同时结合相关的信息系统

物料标准改善（容器、包装数量等标准）搬运工具、物流方式等的改善凝聚真知，协同共进模块导入步骤

——精益物流凝聚真知，协同共进模块导入方式

——设备管理设备可靠性设备效率设备价值主要内容设备保全TPM设备故障率控制OEESMED设备必要性设备导入评估主要方法OEE设备综合效率管理快速换模改善开机率、人机比等指标导入人机工程改善现有设备功能、精度等评估按生产需要进行投资评估进行LCC（全寿命生产周期成本）评估确立自助保养机制确立计划保养机制预防性保养机制设备日常点检表PM分析法的应用人员培训等安全/品质设备稳定性次品率操作安全性环境污染安全操作规范隔离措施应用放错原理运用

灌输设备维护重要性思想

高层重视的全员参与维护保养设备进行相关的指标、流程、机制的建立等设备操作安全等前期导入评估TPM导入设备效率改善设备效率管理

OEE在机械设备使用中的导入

QCO改善，发挥设备更大效益

进行其他方面的效率改善标准化的执行