MRII和ER原理及应用管理模式

MRPII/ERP原理与应用清华大学出版社2002.10第1章制造业先进管理模式“科学管理”，工业工程(IE)、价值工程(VE)、成组技术(GT)、计划评审技术(PERT)、物料需求计划(MRP)、管理信息系统(MIS)等。制造资源计划(MRPⅡ)、准时制生产(JIT)、最优化技术(OPT)、约束理论(TOC)、全面质量管理(TQC)、柔性制造系统(FMS)、计算机集成制造系统(CIMS)以及业务流程重组(BPR)、企业资源计划(ERP)、精益生产(LP)、敏捷制造(AM)。1.1制造资源计划(MRPⅡ)制造资源计划(ManufacturingResourcePlanning，简称MRPⅡ)是美国在20世纪70年代末、80年代初提出的一种现代企业生产管理模式和组织生产的方式。MRPⅡ由美国著名管理专家、MRP的鼻祖奥列弗·怀特(OliverW·Wight)在物料需求计划(MRP，MaterialRequirementPlanning)的基础上继续发展起来。制造资源计划(MRPⅡ)是以物料需求计划(MRP)为核心的企业生产管理计划系统。MRPⅡ是以工业工程的计划与控制为主线的、体现物流与资金流信息集成的管理信息系统。MRPⅡ是计算机集成制造系统(CIMS)的重要单元技术，也是企业资源计划(ERP)重要的核心组成部分。基于企业经营目标制定生产计划，围绕物料转化组织制造资源，实现按需要按时进行生产。MRPⅡ系统实现了物流、信息流与资金流在企业管理方面的集成，并能够有效地对企业各种有限制造资源进行周密计划、合理利用，提高企业的竞争力。MRPⅡ的基本思想具体地说，是将企业产品中的各种物料分为独立需求物料和相关需求物料，并按时间段确定不同时期的物料需求，从而解决库存物料订货与组织生产问题；按照基于产品结构的物料需求组织生产，根据产品完工日期和产品结构规定生产计划；根据产品结构的层次从属关系，以产品零件为计划对象，以完工日期为计划基准倒排计划，按各种零件与部件的生产周期反推出它们的生产与投入时间和数量，按提前期长短区别各种物料下达订单的优先级，从而保证在生产需要时所有物料都能配套齐备，不需要时不要过早积压，达到减少库存量和占用资金的目的。MRPⅡ的基本思想MRPⅡ系统分为5个计划层次：经营规划、生产规划、主生产计划、物料需求计划和生产/采购作业计划。MRPⅡ计划层次体现了由宏观到微观、由战略到战术、由粗到细的深化过程。MRPⅡ系统的计划层次图1-1MRPⅡ构成示意图MRPⅡ通过引入能力需求计划和反馈调整功能增强了MRP计划的可行性和适应性；通过与财务系统的集成，实现了物流、资金流与信息流的同步；通过与工程技术系统的集成，实现了工程计划与生产作业计划的协调；通过与销售分销系统的集成，使得生产计划更好地体现企业的经营计划，增强了销售部门的市场预见能力。MRPⅡⅡ还将MRP对物料资资源优化化的思想想，扩充充到包括括人员、、设备、、资金、、物资等等广义资资源，涉涉及企业业的整个个生产经经营活动动。MRPⅡⅡ不再只是是一种生生产管理理的工具具，而是是整个企企业运作作的核心心体系，，是一种种以计划划驱动““推”式式的集中中控制。。MRPⅡⅡ已为当今今世界各各类制造造企业普普遍采用用，是进进入21世纪信信息时代代的制造造业提高高竞争力力不可缺缺少的手手段。1.2准准时时制生产产(JIT)准时制生产(JustinTime，简称JIT)方法又称及时时生产，是20世纪80年代初日本本丰田汽车公公司创立的，，是继泰勒的的科学管理(Taylor’sScientificManagement)和福特的大规规模装配线生生产系统(Ford’sMassAssemblyLineProduction)之后的又一革革命性的企业业管理模式。。JIT，即在正确时间间(RightTime)、正确地点(RightPlace)干正确的事情情(RightThing)以期达到零库库存、无缺陷陷、低成本的的理想生产模模式。为此，，主张精简产产品结构，不不断简化与改改进制造与管管理过程，消消除一切浪费费。1.JIT生产方式的管管理理念这里所说的浪浪费，按丰田田公司的理解解是：凡是超超出生产所绝绝对必要的最最少的设备、、材料、零件件和工作时间间的部分都是是浪费。从价价值工程的观观点看，凡是是超出增加产产品价值所必必需的绝对最最少的物料、、机器和人力力资源的部分分都是浪费。。从这一概念念出发，加工工零件会增加加价值，将零零件装配成产产品会增加价价值。但许多多习以为常的的生产过程中中的活动是不不增加价值的的一种浪费，，例如，清点点、储存、搬搬运、质量检检查等活动都都是不增加产产品价值的活活动，从根本本上说都是浪浪费。JIT是一种追求无无库存、彻底底排除浪费的的生产与管理理模式。为此此，对某一零零件的加工在在数量与完成成时间上的要要求，是由下下一道工序状状况决定的。。若下道工序序拥挤阻塞，，上道工序就就应减慢或停停止，这些信信息均靠看板板(KanBan)来传递。丰田的JIT生产方式通过过看板管理，，成功地制止止了过量生产产，实现了““在必要的时时刻生产必要要数量的必要要产品(或零零部件)”，，从而彻底消消除在制品过过量的浪费，，以及由之衍衍生出来的种种种间接浪费费。MRPⅡ是“推”式生生产管理模式式JIT是“拉”式生生产管理模式式JIT生产管理模式式的最终目标标是获取企业业的最大利润润；JIT最基本的方法法是降低成本本，排除一切切浪费；JIT最主要的手段段是适时适量量的生产、弹弹性配置作业业人数及质量量保证，如图图1-2所示示。2.JIT生产管理模式式的目标、方方法与手段3.JIT生产方式的技技术体系JIT的基本概念是是指在所需要要的精确时间间内，按所需需要的质量和和数量，生产产所需要的产产品。它的理理想目标是6个“零”和和1个“一””，即零缺陷陷、零储备、、零库存、零零搬运、零故故障停机、零零提前期和批批量为一。JIT的管理技术体体系构成主要要包括：适时时适量生产、、全面质量管管理、自动化化控制、全员员参与管理、、人性管理、、外部协作关关系等。1.3约约束理论(TOC)约束理论(TheoryofConstraint，，简称TOC)是以色列物理理学家戈德拉拉特博士(MosheElizahuGoldratt)在他于20世世纪70年代代开创的最优优生产技术(OptimalProductionTechnology，简称OPT)的基础上发展展起来的管理理哲理。TOC是关于进行改改进和如何最最好地实施这这些改进的一一套管理理念念和管理原则则，可以帮助助企业识别出出在实现目标标的过程中存存在着哪些““约束”因素素，并进一步步指出如何实实施必要的改改进来一一消消除这些约束束，从而更有有效地实现企企业目标。约束理论植根根于最优生产产技术OPT。OPT认为，一个企企业的计划与与控制的目标标就是寻求顾顾客需求与企企业能力的最最佳配合，一一旦一个被控控制的工序(即瓶颈)建建立了一个动动态的平衡，，其余的工序序应相继地与与这一被控制制的工序同步步。OPT的计划与控制制是通过DBR系统，即“鼓鼓(Drum)””、“缓冲器(Buffer)”和“绳子(Rope)””系统实现的。。TOC最初被人们理理解为对制造造业进行管理理、解决瓶颈颈问题的方法法，后来几经经改进，发展展出以“产销销率、库存、、运行费”为为基础的指标标体系，逐渐渐形成为一种种面向增加产产销率而不是是传统的面向向减少成本的的管理理论和和工具，并最最终覆盖到企企业管理的所所有职能方面面。1.4精精益生产(LP)“精益生产(LeanProduction，，简称LP)”又称精良生产产，英文含义义是精干、完完美与高品质质，因此用中中文“精益””来表达通过过尽善尽美的的生产方式达达到的高效益益。Lean的原意是“瘦瘦肉”、“精精瘦的”，意意思就是要去去掉一切多余余无用的东西西，留下最精精干的。20世纪80年代末，美美国麻省理工工学院(MIT)承担了国际汽汽车计划(IMVP，InternationalMotorVehicleProgramme)项目，着重研研究日本汽车车制造业与欧欧美大量生产产方式的差别别是什么，其其成功的秘诀诀何在。美国国MIT的研究小组在在做了大量的的调查和对比比后，总结了了以丰田汽车车生产系统为为代表的生产产管理与控制制模式后提出出了“精益生生产”概念，，把以丰田公公司为代表的的日本生产方方式称为“精精益生产”。。精益生产要求求：对于人、、时间、空间间、财力、物物资等方面，，凡是不能在在生产中增值值的就要去掉掉。例如维修修工、现场清清洁工，当操操作工人进行行增值的生产产活动时，他他们不工作，，而需要维修修时，操作工工又不工作，，故维修工作作不能直接增增值，应撤消消，而要求操操作工成为多多面手，能够够完成一般性性的维修工作作。又如库存存占用资金但但不增值，因因此，在厂内内，要求厂房房布局上前后后衔接的车间间尽量靠在一一起，生产计计划上严格同同步，不超前前不落后，及及时供应；在在厂外，对协协作厂或供应应商，则要求求按天甚至按按小时供应所所需零配件，，这样就最大大限度地缩小小了库存量。。●强调以人人为中心，以以小组工作方方式，充分发发挥员工的主主动性和创造造性；生产的的主要任务和和责任下放到到具有多种技技能和相互协协作的工人组组成的工作小小组。●采用JIT，实现了高效率率、低库存的的多品种混合合生产，即上上道工序只在在下道工序需需要时生产和和准时提供加加工件。●团队工作作(teamwork)和并行开发是是产品开发的的主要形式与与工作方式，，大大缩短了了开发周期和和提高了产品品的可制造性性、可销售性性。●简化组织织机构，简化化组织管理层层次和手续，，简化产品检检验环节，精精简一切不增增值环节，简简化一切过程程。●强调一体体化的质量保保证体系，流流水线工人全全面参与质量量保证。●与用户保保持长期的密密切联系，为为用户提供良良好的服务以以满足用户的的需求。●不断改进进“修炼”,以尽善尽美美为目标，追追求最大的客客户满意度。。精益生产模式式是对日本以以丰田汽车公公司为代表的的生产系统的的总结，它具具有以下特点点：精益生产工厂厂追求的目标标是：尽善尽尽美、精益求求精，实现无无库存、无废废品、低成本本的生产。所以精益生产产方式几乎只只用大量生产产方式一半的的时间、一半半的人力、一一半的场地，，当然也就会会用少得多的的费用来开发发同一个类型型的新产品(如一种新型型汽车)。显然，精益生生产(LP)是JIT的发展和深化化。精益生产产系统与大规规模生产系统统相比，大大大提高了生产产系统适应环环境变化和需需求变更的能能力。1.5敏敏捷制造(AM)敏捷制造(AgileManufacturing，简称AM)这一概念是1991年美美国国防部为为解决国防制制造能力问题题，而委托美美国里海(Lehigh)大学亚柯卡(Iacocca)研究所，拟定定一个同时体体现工业界和和国防部共同同利益的中长长期制造技术术规划框架，，在其《21世纪制造企企业战略》研研究报告里提提出的。该模式是一种种在工业企业业界已崭露头头角的新的生生产模式，是是一种直接面面向用户不断断变更的个性性化需求，完完全按订单生生产的可重新新设计、重新新组合、连续续更换的新的的信息密集的的制造系统。。这种系统对对用户需求的的变更有敏捷捷的响应能力力，并且在产产品的整个生生命周期内使使用户满意。。生产系统的敏敏捷性是通过过技术、管理理和人这3种种资源集成为为一个协调的的、相互关联联的系统来实实现的。●以强大的的信息交换能能力为基础的的虚拟公司成成为经营实体体的主要组织织形式。●模块化、、兼容式的组组织机构和生生产设施使得得企业在组织织和技术上具具有很大的灵灵活性和应变变能力，可以以根据需求的的变更进行重重新组合。●以紧密密合作为特特征的供应应者、生产产者与买主主之间的联联合网络。。●销售信信息和用户户使用信息息可通过信信息网络直直接反馈到到生产决策策过程中。。●并行工工程和多功功能项目组组是产品开开发的主要要方式与组组织形式。。●把知识识、技术和和信息作为为最重要的的财富，发发挥人的创创造性。敏捷制造系系统的主要要特点●创造性性；●增添已已有资源的的能力；●引入新新资源的能能力；●系统重重构的能力力；●遗传与与移植的能能力；●柔性实实施与执行行的能力；；●不断改改进工作的的能力；●排除故故障恢复原原状的能力力。敏捷企业的的功能敏捷虚拟企企业的组织织及管理技技术、敏捷捷化产品设设计和企业业活动的并并行运作、、基于模型型与仿真的的拟实制造造、可重组组/可重用用的制造技技术、敏捷捷制造计划划与控制、、智能闭环环加工过程程控制、企企业间的集集成技术、、全球化企企业网、敏敏捷后勤与与供应链等等。敏捷制造的的关键技术术包括：1.6业业务流程程重组(BPR)20世纪80年代以以来，世界界各地特别别是西方国国家的企业业管理学界界和实业界界掀起了一一股Re的高潮，重重用(Reuse)、再思考(Rethinking)、再设计(Redesign)、重构(Restructure)、、重组(Reengineering)、革命(Revolution)等以Re为首的词频频频出现，，这股浪潮潮的核心思思想是对现现有的一切切进行再思思考，从而而产生革命命性的变革革。美国的的米歇尔··哈默(MichealHammer)博士于1990年把把Reengineering思想引入管管理领域，，提出企业业流程重组组(BusinessProcessReengineering，简称BPR)的概念。哈哈默提出，，“从根本本上重新思思考并大胆胆地改造业业务流程，，以求在交交货期、质质量、成本本、服务等等绩效指标标上取得戏戏剧性的改改进”。●以顾客客需求为中中心，考虑虑企业经营营目标和发发展战略，，并对企业业经营过程程、组织管管理模式和和运行机制制进行根本本性的重新新考虑。●围绕着着企业经营营战略，对对企业经营营过程进行行根本性的的反省和彻彻底的再设设计。●企业实实施BPR的目的在于于能够使企企业绩效产产生巨大提提高。●实施BPR的使能器是是信息技术术、人与组组织管理技技术。企业流程重重组(BPR)的实质包括括：首先是企业业过程及其其运营方式式的变化，，和由信息息技术的应应用带来的的工作方式式上的变化化；其次是组织织层次上的的变化，包包括组织结结构、运行行机制和人人力资源管管理，这是是为适应第第一层次上上的变化而而发生的变变化，又反反作用于第第一层；最后是企业业管理理念念层次上的的变化，包包括管理思思想、企业业文化、价价值观念等等，这是为为适应过程程、组织层层上变化而而发生的变变化，反过过来，促使使这些变化化更加有效效。成功实施BPR，给企业带来来3个层次次上的变化化1.7企企业资源源计划(ERP)企业资源计计划(EnterpriseResourcePlanning，，简称ERP)，，是20世纪纪90年代代初由美国国著名咨询询公司GarnerGroupInc.总结MRPⅡ的发展趋势势而提出的的一种全面面企业管理理模式。。ERP是当代制造造业企业迎迎接市场挑挑战的利器器。在MRPⅡ基础上，融融合JIT、OPT、AM、全面质量管管理(TQM)等先进管理理思想，功功能覆盖企企业全面业业务，并扩扩展到供销销链上的有有关合作方方；支持离离散制造业业和连续流流程行业；；支持能动动的全局监监控能力，，基于数据据仓库和联联机分析处处理的模拟拟分析能力力和决策支支持能力；；不断采用用开放的先先进的计算算机技术。。ERP主要要特特点点除了了MRPⅡⅡ的主主要要功功能能外外，，ERP系统统还还包包括括以以下下主主要要功功能能：：供供应应链链管管理理、、销销售售与与市市场场、、分分销销、、客客户户服服务务、、财财务务管管理理、、制制造造管管理理、、库库存存管管理理、、工工厂厂与与设设备备维维护护、、人人力力资资源源、、报报表表、、制制造造执执行行系系统统(MES)、、工作作流流服服务务和和企企业业信信息息系系统统等等方方面面。。此外外，，还还包包括括金金融融投投资资管管理理、、质质量量管管理理、、运运输输管管理理、、项项目目管管理理、、法法规规与与标标准准和和过过程程控控制制等等补补充充功功能能。。1.8并并行行工工程程(CE)并行行工工程程(ConcurrentEngineering，，简称称CE)于20世世纪纪80年年代代中中期期由由美美国国国国防防研研究究机机构构概概括括和和提提出出，，是是一一种种先先进进的的企企业业全全局局管管理理和和集集成成模模式式。。它它将将企企业业中中复复杂杂的的工工程程设设计计、、制制造造和和经经营营管管理理过过程程中中的的各各种种作作业业，，按按最最终终目目标标，，在在时时间间和和空空间间上上并并行行交交互互进进行行，，从从而而缩缩短短了了传传统统串串行行作作业业方方式式所所需需的的时时间间和和反反复复修修改改的的次次数数，，大大幅幅度度提提高高了了作作业业质质量量，，加加快快进进程程，，降降低低成成本本。。1986年年美美国国国国防防分分析析研研究究所所的的R-338研究究报报告告对对并并行行工工程程所所做做的的定定义义为为：：““并并行行工工程程是是对对产产品品及及其其相相关关过过程程(包包括括制制造造过过程程和和支支持持过过程程)进进行行并并行行、、一一体体化化设设计计的的一一种种系系统统化化的的工工作作模模式式。。这这种种工工作作模模式式力力图图使使开开发发者者们们从从一一开开始始就就考考虑虑到到产产品品全全生生命命周周期期(从从概概念念形形成成到到产产品品报报废废)中中的的所所有有因因素素，，包包括括质质量量、、成成本本、、进进度度和和用用户户需需求求””。。两种种不不同同的的工工作作方方式式：：串串行行作作业业和和并并行行作作业业。。并行行作作业业是是一一种种对对产产品品及及其其相相关关过过程程进进行行并并行行一一体体化化设设计计的的系系统统化化的的工工作作模模式式。。并并行行作作业业的的工工作作方方式式是是：：以以空空间间资资源源换换取取时时间间资资源源，，从从而而加加快快工工作作的的速速度度。。串串行行作作业业方方式式则则相相反反，，它它以以时时间间来来换换取取空空间间。。制造造系系统统与与制制造造工工程程中中的的串串行行作作业业和和并并行行作作业业如如图图1-3所所示示。。图1-3串串行行工工程程/并并行行工工程程示示意意图图●并并行行工工程程是是系系统统工工程程的的理理论论与与方方法法在在复复杂杂制制造造过过程程中中的的应应用用。。●并并行行工工程程的的研研究究对对象象是是相相互互关关联联、、具具有有因因果果不不确确定定性性的的复复杂杂过过程程。。●并并行行工工程程在在制制造造过过程程的的目目标标是是牺牺牲牲空空间间赢赢得得时时间间，，串串行行工工程程是是牺牺牲牲时时间间赢赢得得空空间间，，两两者者的的正正确确结结合合使使复复杂杂的的制制造造过过程程快快速速、、无无反反复复地地一一次次成成功功。。●并行行工程的的手段与与方法是是应用系系统工程程中的分分解与协协调的理理论与方方法，将将原系统统变换成成具有集集结层与与协调层层两个层层次的等等价系统统。集结结层把复复杂过程程变换成成相对独独立的子子系统；；协调层层则协调调各子系系统快速速、独立立、并行行而又有有序地工工作。并行工程程的技术术特点●集结结层的并并行、快快速而有有序的工工作，是是靠协调调层的串串行、交交互式的的多学科科协同小小组科学学而有效效的工作作来保证证的。●多学学科协同同小组工工作中存存在着语语言冲突突、约束束冲突和和动态冲冲突等，，他们利利用相应应的模式式机制来来解决。。●并行行作业成成功的关关键是协协调层中中多学科科协同小小组工作作的科学学性与有有效性。。协同论论是他们们工作的的理论基基础，协协同模型型是他们们工作的的模式，，支配原原理是他他们工作作的原则则，序参参数是他他们工作作的关键键点。并行工工程的的技术术特点点1.9计计算算机集集成制制造系系统(CIMS)计算机机集成成制造造系统统(ComputerIntegratedManufacturingSystem，，简称CIMS)是1973年由由美国国哈林林顿(Harrington)博士首首先提提出概概念，，在20世世纪80年年代得得到发发展与与成熟熟的一一种制制造业业先进进管理理模式式。CIMS是通过过计算算机和和自动动化技技术把把企业业的经经营销销售、、开发发设计计、生生产管管理和和过程程控制制等全全过程程组合合在一一起的的计算算机集集成制制造系系统。。哈林顿顿博士士认为为：企企业的的各个个生产产环节节是不不可分分割的的，需需要同同时考考虑；；整个个生产产过程程实际际上是是对信信息的的采集集、传传递和和加工工处理理过程程。CIM要求把把过程程控制制数据据同其其他业业务信信息结结合于于一个个集成成信息息体系系之中中，从从而构构成一一体化化的计计算机机控制制、管管理、、决策策系统统。它它将企企业的的全部部活动动，从从产品品设计计、生生产、、制造造到经经营决决策和和管理理，通通过计计算机机有机机集成成起来来，形形成一一个整整体，，达到到相互互协调调、总总体优优化，，促进进企业业的技技术进进步，，提高高企业业管理理水平平，缩缩短产产品开开发和和制造造周期期，提提高产产品质质量和和劳动动生产产率，，增强强企业业的应应变能能力和和竞争争力。。我国在在20世纪纪80年代代提出出了在在企业业实施施管控控一体体化，，1987年国国家正正式立立项将将CIMS列入863高技技术发发展计计划，，由清清华大大学带带头组组建““国家家CIMS实验工工程””，开开展863/CIMS研究，，取得得了一一系列列丰硕硕的成成果，，先后后有清清华大大学和和华中中理工工大学学获美美国制制造工工程协协会的的“大大学领领先奖奖”。。863/CIMS工程所所取得得的成成果和和经验验已在在国内内的多多家工工厂中中得到到推广广，取取得显显著的的经济济效益益，得得到国国内外外的肯肯定和和赞许许，目目前正正在全全国进进行应应用推推广。。经过了了10多年年的研研究、、实践践和企企业应应用，，我国国863计计划CIMS主题专专家组组对中中国发发展CIMS的目标标、内内容、、步骤骤和方方法也也有了了更深深入的的认识识，并并进行行理论论和实实践创创新，，将计计算机机集成成制造造系统统发展展为以以信息息集成成和系系统优优化为为特征征的现现代集集成制制造系系统(ContemporaryIntegratedManufacturingSystems)。。两者的的英文文缩写写均为为CIMS。。我国863计划划CIMS主题专专家组组在1998年年提出出现代代集成成制造造系统统(CIMS)的新意意义：：“将信信息技技术、、现代代管理理技术术和制制造技技术相相结合合，并并应用用于企企业产产品全全生命命周期期(从从市场场需求求分析析到最最终报报废处处理)的各各个阶阶段。。通过过信息息集成成、过过程优优化及及资源源优化化，实实现物物流、、信息息流、、价值值流的的集成成和优优化运运行，，达到到人(组织织、管管理)、经经营和和技术术三要要素的的集成成，以以加强强企业业新产产品开开发的的T(时间)、Q(质量)、C(成本)、S(服务)、E(环境)，从从而提提高企企业的的市场场应变变能力力和竞竞争能能力。。”现代集集成制制造的的提法法可以以认为为是用用前瞻瞻的观观点更更好地地反映映CIMS的丰富富内涵涵。因因为它它可以以涵盖盖信息息集成成、过过程集集成和和企业业集成成以及及后续续的新新发展展，也也可以以用““现代代”来来包含含当代代系统统论、、信息息化、、集成成化、、网络络化、、虚拟拟化和和智能能化等等促进进制造造系统统更快快发展展的新新技术术、新新方法法。这这种提提法有有更大大的灵灵活性性，也也为后后续进进一步步发展展留有有余地地，更更重要要的是是有利利于企企业的的接受受和推推广应应用，，这大大大超超过了了国外外早期期对CIMS的认识识，其其内涵涵也大大为丰丰富。。1.10企企业生生产管管理模模式的的发展展趋势势市场竞竞争不不仅推推动着着制造造业的的迅速速发展展，也也促进进了企企业生生产管管理模模式的的变革革。早期，，刚性性流水水线生生产管管理。。20世纪70年代，，制造造自动动化技技术，，采用用物料料需求求计划划(MRP)方法与与准时时制生生产(JIT)方法。。80年代，，通过过计算算机集集成制制造系系统(CIMS)来改善产品品上市时间间、产品质质量、产品品成本和售售后服务等等方面是当当时的主要要竞争手段段。同时，，制造资源源计划(MRPⅡⅡ)、MRPⅡ/JIT和精益生产产管理模式式成为此时时企业生产产管理的主主流。90年代以来，，市场竞争争的焦点转转为如何以以最短时间间开发出顾顾客化的新新产品，并并通过企业业间合作快快速生产新新产品。并并行工程作作为新产品品开发集成成技术成为为竞争的重重要手段；；面向跨企企业生产经经营管理的的企业资源源计划(ERP)管理模式也也应运而生生。21世纪的的世界市场场竞争，集集成化的敏敏捷制造技技术将是制制造业在本本世纪采用用的主要竞竞争手段。。基于制造造企业合作作的全球化化生产体系系与敏捷虚虚拟企业的的管理模式式将是未来来管理技术术的主要问问题。对于于企业内部部，传统的的面向功能能的多级递递阶组织管管理体系将将转向未来来面向过程程的平面式式或扁平化化的组织管管理系统；；多功能项项目组将发发挥越来越越重要的作作用。对于于企业外部部，将形成成企业间动动态联盟或或敏捷虚拟拟公司的组组织形式；；建立在Internet/Intranet基础上的工工厂网将对对企业管理理起到直接接的支撑作作用。通过过敏捷动态态联盟组织织与管理，，制造企业业能对快速速多变的世世界市场做做出迅速响响应和赢得得竞争。实际上，企企业生产管管理模式的的其他概念念性的发展展还包括分分形工厂(fractalfactory)、、仿生制造系系统(biologicalmanufacturingsystem，简称BMS)、自主分布制制造系统(autonomousdistributedmanufacturingsystem，简称ADMS)等。分形工厂由由具有自相相似、自组组织、可相相对独立运运转的单元元“分形””(fractals)组成。其结结构是动态态的和开放放的，具有有很强的适适应环境和和自我发展展能力。自自主分布制制造系统模模式由多个个智能模块块组成，各各模块独立立运行并通通过信息网网相互合作作，形成虚虚拟的制造造系统。各种生产模模式从不同同侧面与层层次反映现现代生产制制造系统的的特点。1.11先先进制制造技术的的体系结构构从20世纪纪50年代代开始，以以计算机为为核心的信信息技术成成为制造业业先进管理理模式不可可分割的组组成部分。。实际上，上上述制造业业的先进管管理模式，，都可以归归结到先进进制造技术术(AdvancedManufacturingTechnology，简称AMT)的体系结构构中。先进制造技技术是传统统制造业不不断地吸收收机械、信信息、电子子、材料、、能源及现现代管理等等方面的最最新技术成成果，并将将其综合应应用于产品品开发与设设计、制造造、检测、、管理及售售后服务的的制造全过过程，实现现优质、高高效、低耗耗、清洁、、敏捷制造造，并取得得理想技术术经济效果果的前沿制制造技术的的总称。从从本质上可可以说，先先进制造技技术是传统统制造技术术、信息技技术、自动动化技术和和现代管理理技术等的的有机融合合。●系统总体技技术群：包括与制造造系统集成成相关的总总体技术，，如柔性制制造、计算算机集成制制造、敏捷捷制造、智智能制造、、绿色制造造等。●管理技术群群：包括与制制造企业的的生产经营营和组织管管理相关的的各种技术术，如计算算机辅助生生产管理、、制造资源源计划、企企业资源计计划、客户户关系管理理、供应链链管理、全全面质量管管理、准时时制生产、、精益生产产、约束理理论、企业业过程重组组、动态联联盟企业管管理等。●设计制造造一体化化技术群群：包括与产产品设计计、制造造、检测测等制造造过程相相关的各各种技术术，如并并行工程程、CAD/CAPP/