项目质量管理chapter7

1项目质量管理导论项目质量策划项目质量数据项目质量控制不同阶段质量管理项目质量持续改进项目质量管理案例项目质量经济2项目质量成本第7章项目质量经济项目质量经济分析项目质量成本优化3质量成本Quality-relatedcosts为了确保和保证满意的质量而发生的费用以及没有达到满意的质量所造成的损失。注：组织根据各自的准则对质量成本进行分类；某些损失可能难以定量，但很重要，如丧失信誉。4质量成本的构成质量成本运行质量成本预防成本鉴别成本外部质量保证成本内部故障/损失成本外部故障/损失成本5预防成本Preventioncost预防产生故障和不合格品的费用。包括：质量计划工作费、质量培训费、质量改进措施费、质量评审费、质量管理活动费、工资及附加费、质量情报及信息费等。间接成本6鉴别成本Appraisalcost为评定是否符合质量要求而进行的试验、检验和检查的费用。包括：进货检验、工序检验、成品检验费用；试验材料费用；检验试验设备维护折旧费；工资及附加费等。部分鉴别成本属于间接成本。7内部故障成本Internalfailurecost交货前因产品未能满足质量要求所造成的损失。包括：废品损失、返工返修损失、复检费用、因质量问题而造成的停工损失、质量事故处置费用、质量降等级损失等。直接成本8外部故障成本Externalfailurecost交货后因产品未能满足质量要求所发生的费用。包括：索赔损失、退货或退换损失、保修费用、诉讼费用损失、降价处理损失等。直接成本9在四类质量成本中，预防成本通常最少且最易于管理，内部和外部保障成本，特别是外部保障成本是质量成本中最昂贵的。在一个典型方案中，预防成本可能每单位产品0.1美元，在生产期间检测和更换不合格部件或元件的成本为5美元，返工和重新组装的成本可能是50美元，现场维修和其他外部费用可能是5000美元。10外部质量保证成本一般在合同的环境下，因用户要求，为提供客观证据所支付的费用。包括：进行质量体系认证所发生的费用、对产品进行的附加验证试验和评定的费用、向用户提供的特殊附加的质量保证措施、程序、数据等所支付的专项措施费用等。11质量成本的说明只针对制造过程的符合性质量，在设计已经完成、质量标准已经确定的条件下，才开始质量成本计算。在制造过程中与不合格品密切相关的费用。并不包括制造过程中所有与质量有关的费用，如工人的工资、材料费、这些属于正常生产必须具备的前提条件。12第7章项目质量经济项目质量成本优化项目质量经济分析项目质量成本13质量成本分析质量成本总额分析质量成本构成分析质量成本与企业经济指标的比较分析故障成本分析成本漏洞在哪里14故障成本分析预防成本、鉴定成本和外部保障成本的计划性较强，而故障成本的偶然因素较多，是查找产品质量缺陷和薄弱环节的主要途径。部门故障成本分析；产品种类故障成本分析，对其中所占比重最大的种类进行重点分析；外部故障成本分析。15质量成本分析方法指标分析法：增减额/增减率质量成本趋势分析：长期/短期，表格/图形排列图分析：主要问题/因素16质量成本报告质量成本报告是在质量成本分析的基础上的书面总结性文件。一般包括质量成本计划执行和完成情况与基期的对比分析、质量成本构成比例变化分析、质量成本与主要经济指标的效益比较分析、典型事例和重点问题的分析以及处理意见、对质量问题的改进建议等内容；17质量成本报告的实例Bally公司是一家位于中西部，年销售额约5千万美元的小型制造公司。在激烈竞争的环境中经营，并且受到成本增加以及来自新的和现有的竞争的质量压力。报告显示，在第零年诸如保修索赔、顾客不满以及市场缩减等外部故障成本的数额占总质量成本的75%。为了增强竞争力并恢复市场份额，公司从增加大量预防和鉴定费用入手，进行TQM过程，从第二年开始得到回报，质量成本降低了。18第2年第0年百分比变动预防成本培训质量计划其他质量改进供应商评价总计鉴定成本检测质量绩效衡量供应商监控顾客调查总计内部故障成本返工和拒收重新检查与测试设备损耗/停工总计外部故障成本产品责任保险保修顾客流失总计总质量成本9000086000600004000027600012000010000060000300003100005500035000500001400007000010000060000077000014960002000020000400003000011000010000080000100001000020000015000030000100000280000250000120000110000017000002360000350%3305033151202550020055(63)(16)(50)(50)(72)(17)(57)(56)(37)19质量成本计划质量成本计划是在预测基础上，用货币量形式规定当生产符合质量要求的产品时，所需达到的质量费用消耗计划。主要包括质量成本总额及其变化、四项质量成本构成的比例，以及保证实现计划的具体措施。质量成本控制就是以质量成本计划制定的目标为依据，通过控制手段把质量成本控制在计划范围内。20质量成本管理的特点质量成本随质量水平的变化而变化，可以从分析其变化的趋势中寻求最佳质量成本；不仅限于已经发生的经济活动，而在于分析或预测可能发生的活动以便决策；不可能准确计算，但可以找出最适宜的成本管理点，进行质量成本管理和控制21质量成本的合理构成各个企业在产品性能、服务对象、规模以及人数都有所不同，质量成本总额也不可能相同，即使是情况大致相近的企业，质量成本总额也可能相差甚远。但是，并不是说不存在共同的规律：在简单的低公差的工业部门，质量成本的总额一般不超过销售总额的2%；22质量成本的合理构成在异常情况下，如高精密度、高可靠性、高复杂性的情况下，质量成本总额可能超过销售总额的25%；在消费品工业，内部/外部故障损失成本一般几倍于鉴定成本；预防成本一般不到全部质量成本的10%，一般认为接近10%较好；质量损失成本的较理想比例是占质量成本总额的50%左右。23质量成本特性曲线C1—预防成本与鉴定成本之和C2—内部/外部损失成本之和C—质量总成本24质量成本优化方法故障成本>70%故障成本~50%故障成本<40%预防成本<5%预防成本~10%预防成本>50%25质量成本占质量总成本的百分比%内部故障成本外部故障成本鉴定成本预防成本25~4025~4010~151~5朱兰提出各类成本的大致比例，可供一般性参考26第7章项目质量经济项目质量经济分析项目质量成本优化项目质量成本27质量经济分析对企业的质量和质量管理进行经济性分析和经济效益评价，以达到在改善质量的同时为企业创造最佳的经济效益；或者说，从经济和经济效益的角度，应用经济分析的方法，对不同的质量水平和质量管理措施进行分析和评价，从中挑选出能使质量和经济效益达到最佳结合的质量管理方案。28质量经济分析的内容包括从产品设计、制造到产品的销售和售后服务的全过程，对质量和质量管理进行全面系统的经济分析。以上三方面都涉及到质量成本。如产品设计过程的质量经济分析就是要使设计出来的产品既能满足规定的质量要求，又能使产品的寿命周期成本最小。29制造过程的质量经济分析即以最低的消耗得到和保证获得最佳的加工水平，以达到稳定的生产出符合设计要求的质量水平的产品。包括工序能力分析、适宜的不合格品率分析、返修分析、质量检验分析30适宜的不合格品率分析生产过程中的不合格品率，一般来说越低越好，但不合格品率的高低受许多条件的制约。有些情况下，过严的控制不合格品率，可能会降低生产率，反而影响到经济效益降低，不如暂时维持一定的不合格品率，将生产能力充分发挥出来，提高生产效率，并根据情况将不合格品进行返修，来获得较好的经济效益。所以不能笼统地断定不合格品率越低越好，但必须坚持一条原则：不合格品不能流入用户手中，造成不应有的损失。31案例分析某产品日产量N=500,不合格品率p=10%,每件产品售价j=40元,其成本构成:固定总成本F=4000,单位产品变动成本V=20,现对生产组织作了改进,使产量提高了20%，不合格品率由原来的10%提高到13%，不合格品不能进入用户手中，问不合格品率的增加对企业的收益发生什么影响，生产组织的改进是否可取？32方案I方案II日产量N=500不合格品数=500*10%=50销售收入=450*40=18000变动成本500*20=10000总费用=10000利润P18000-14000=4000日产品N’=600不合格品数=600*13%=78销售收入=522*40=20880变动成本600*20=12000总费用=12000利润P’=20880-16000=4880>P33提高不合格品率的上限？要保证合格品增量与产量增量的比值大于变动费用率，不合格品增大才是有利的；不合格品率不超过上限，增加产量对企业增加经济效益才是有意义的。本例中允许最大不合格品率为16.7%，可见方案II是可取的。34返修分析生产过程中总会出现一定不合格品，对可以返修的不合格品，通常都要进行返修。但返修同样花费人力、物力和时间，从经济上考虑，是否返修取决于市场的需要量、生产能力和返修率。一般来说，供大于求时进行返修有利，若需求大于供应时，暂不返修有利。也可部分返修，要具体情况具体分析。35质量检