精益生产八大浪费

精益生产八大浪费2009年中国善于发现精于执行八大浪费1.我们学过哪些课程？2.这些课程都分别讲了什么？3.对你的工作有哪些帮助？4.未来如何做？思考？思考1.项目启动说明会2.管理系统和沟通3.调研阶段项目分析4.5S管理5.变革管理6.团队合作已学过的课程思考现场5S标准化消除浪费改善竞争力提升品质提升成本降低形象提升动作改善、作业流程改善、物流改善、设备模夹治具改善、品质改善、管理改善等八大浪费等动作标准化、作业流程标准化、操作流程标准化、包装运输标准化等整理、整顿、清扫、清洁、素养等引言八大浪费

引子浪费的识别与消除精益生产的理念最早起源于日本丰田汽车公司的TPS(ToyotaProductionSystem)。TPS的核心是追求消灭一切“浪费”。实现精益生产管理，最基本的一条就是消灭浪费。八大浪费浪费的识别和消除浪费的识别和消除是精益生产的核心成功的实施要求所有的员工都受到识别和消除他们工作中浪费的培训浪费存在于所有的工作及组织的所有层次上。八大浪费引子组织经营活动增值活动直接为顾客创造价值的活动产品包装过程设备加工过程医生给病人看病必要非增值多数发生于支援部门设备维护计划变更来料/制品/成品的检验不必要非增值完全属于浪费繁杂的审批过程过多的搬运冗长的会议八大浪费引子顾客只愿意冲着那5%的增值掏腰包八大浪费制造业管理误区离岛式车间布局供应商A车间B车间C车间D车间5623478101112141516客户18913171原料仓库成品仓库八大浪费离岛式布局带来的危害加工地点分散各地车间彼此不知生产计划前后进度难实时衔接设置在制品仓库存放因生产周期无法满足客户需求而变更生产计划半成品库存过多库存时间累加延长生产周期增加搬运计划难以控制经常停工待料挤占物料准备时间质量事故频发愈急愈草率挤占工艺准备时间只好提前投产保证交期八大浪费引子生产控制制供应商钢材仓库库冲压点焊1点焊2装配仓库客戶加工时间间：25s换模时间：1h可用工时时：22h加工时间间：15s换模时间：0.5h可用工时时：22h加工时间间：10s换模时间：0.5h可用工时时：22h加工时间间：50s换模时间：0.5h可用工时时：22hIIIII5d1d2.5d1d3d每天：15000件A5000;B10000单体包装：500生产周期期：12.5d工序加工工时间：：100s每周生产排程每日发货计划6周生产排程按周下单60/30生产排程按日下单八大浪费费浪费的定定义•盲目消耗耗、挥霍霍•没有发挥挥优势•未开发的的区域•垃圾•无价值的的剩余物物•逐渐变弱弱八大浪费费何谓浪费费：不产生任任何附加加价值的的动作、、方法、、行为和和计划。。用不同的的评判标标准去判判断一个个动作、、行为、、方法或或计划时时，所得得到的浪浪费程度度都会不不同。浪费的识识别和消消除浪费的种种类：•过量生产产•不良品•移动•加工•存货•等待•动作•管理造成浪费费的原因因：–超负荷–不均衡–过程方法法八大浪费费维修产品品或补偿偿服务以以满足客客户的要要求。特点：•维修和返返工的空空间•增加的检检验•复杂的生生产流程程•有疑问的的质量•影响装运运/交货•客/供关系差差•由于返工工，报废废，额外外运费造造成低效效益•组织是被被动反应应(救火，赶赶工而不不是预防防导向)(一)浪费的定定义：不良品浪费一.不良品浪浪费(一)浪费的定定义：由于原材料本本身是不不良品或制造过程程中产生生的不良品、设计缺陷陷等造成的各各种损失失。直接﹕物料报废废、搬运运、返工以及及后工序序的等待待,……更甚﹕质量不稳稳定→客客户抱怨怨→顾客客忠诚↓↓﹑库存↑→→采购购(供应)计划紊乱乱……JIT不良品浪费一.不良品浪浪费一.不良品浪浪费(二)浪费的表表现：因作业不不熟练所所造成的的不良因不良而而修整时时所造成成的浪费费因不良造造成人员员及工程程增多的的浪费材料费增增加不良品浪费因为不良良品而诞诞生…一.不良品浪浪费(二)浪费的表现：：人(Man)﹕﹕搬运﹐重工﹐维修﹐更换﹐等待机(Machine)﹕等待或空载料(Material)﹕﹕报废﹐退换﹐库存法(Method)﹕拆卸﹐分析﹐判断环(Environment)﹕存放区﹐搬运﹐维修区不良品浪费因为不良品而而诞生…(三)不良品浪费产产生原因•过程能力不足足•过大的变差•供应商能力不不足•操作工控制失失误•管理层的决策策•缺乏培训•不适当的工具具/设备•车间布置差/不必要的搬运运•高的存货水平平不良品浪费一.不良品浪费一.不良品浪费来料不良﹕供应商流出不不良品﹔物流破坏﹔进料检验﹑投入检查或后后工序未发现现﹔制程不防呆﹔制程不良﹕作业者损坏﹔设备﹑治工具不防呆呆﹔制程不防呆﹔使用者破坏﹕未提醒﹔未按要求﹔人为破坏﹔不小心损坏﹔设计不防呆﹔不良品浪费供应制造使用(三)不良品浪费产产生原因(四)不良品浪费之之消除变异:任何过程都存存在变异,变异不可消除除,但寻求发现变变异及其规律律,并減小或控制制在可接受范范围内活动输入输出受控不良品浪费一.不良品浪费一.不良品浪费(四)浪费的消除：：来料不良﹕及时制止﹔供应商改善(制程﹑品管系统﹑包装物流)﹔进料质量控制制﹔提醒投入者注注意﹔制程防止不良良流出﹔制程不良﹕及时指正﹔培训技能﹔设备﹑治工具﹑工艺流程防呆呆﹔使用者破坏﹕及时提醒﹔醒目标示﹔培训﹔教导﹔不良品浪费供应商审查、辅导(四)不良品品浪费费之消消除质量提升QC工具/SPC/FMEAISO9000/品质管管理系系统技能训训练/意识教教育系统面面手法面面训练/意识面面目标不良品品浪费一.不良品品浪费费不良品品浪费1.你工作作中存存在哪哪些不不良品品浪费费？2.它的危危害有有哪些些？3.存在的的原因因是什什么？？4.如何消消除它它？思考？？一.不良品品浪费费前工序之供给量﹐超超过后后工序之需求求量﹐﹐而造造成的的浪费费过量生生产浪浪费定定义多早快过量生生产浪费二.过量生生产浪费(一)浪费的的定义义：前工程程之投投入量量﹐超过后后工程程单位位时间间内之之需求求量﹐而造成成的浪浪费。直接﹕搬运﹐堆积﹐库存﹐超过终终点需需求而而造成成的拆拆卸﹑报废等等……更甚﹕未及时时转化化→资资金周周转→→市场场反应应→企企业转转型货币资资金不不畅速度慢慢困困难(企业经经营﹕资金运运动﹑物质运运动﹑信息运运动)过量生生产浪费二.过量生生产浪费只是提提前用用掉了了费用用（材材料费费、人人工费费）而而已，，并无其它它好处处会把等等待的的浪费费隐藏藏起来来，掩掩盖稼稼动不不够的的问题题会使制制程间间积压压在制制品，，制程程时间间变长长，现现场工工作空间变变大会产生生搬运运、堆堆积的的浪费费使先进进先出出的工工作产产生困困难会造成成库存存空间间的浪浪费当存在在设计计变更更时，，会产产生报报废过量生生产浪费二.过量生生产浪费过量生生产浪浪费特特点•货物储储备/先做出出来•设备富富余，，或设设备的的产能能过大大•供应及及生产产各阶阶段产产能不不平衡衡•作业员员太多多•产能/投资过过大•不合格格品比比例高高•生产批批量大大•问题被被掩盖盖（计计划混混乱、、不合合格事事件、、设备备管理理）•存货管管理复复杂过量生生产浪费二.过量生生产浪费(二)浪费的的表现现：人﹕整理﹐包装﹐搬运﹐无功作作业机﹕人的动动作增增加而而等待待料﹕报废﹐库存﹐在制品品﹐入库检检查等等法﹕作业不不便﹐拆卸﹐库存管管理环﹕存放区区﹐搬运过量生生产浪费二.过量生生产浪费(三)浪费的的产生生：•过程能能力不平衡衡•缺乏沟沟通•局部最最优化化•在不适适当的的地方方自动动化•换装（（换线线/换模））时间间长•成本计计算的的习惯惯•机器有有效运运行时时间短短/预防维维护不不够•缺乏协协调的的计划划•不关注注销售售预测测（客客户的的消耗耗量））。过量生生产浪费二.过量生生产浪费(三)浪费的的产生生：过量计计划﹕信息不不准﹔计划错错误﹔计划失失当﹔信息传传递不不畅﹔制程反反应速速度慢慢﹔例﹕交货需需求5K,5K,5K;计划5.2K,5.2K,5K(4.6K)﹔﹔前工序序过量量投入入:工时不不平衡衡﹔推式生生产方方式﹔广告牌牌信息息错误误﹔不是一一个流流作业业﹔工作纪纪律﹔例﹕如下图图所示示﹐后工程程在单单位时时间内内需求求1台/次﹐提供8台/次﹔过量生生产浪费二.过量生生产浪费过量生生产浪费计划﹕﹕管理信信息系系统计算机机信息息集成成控制制掌控不不良(报废废)率率实时时校正计计划(四)浪费的的消除除：生产模模式﹕精益生生产平衡改改善一个流流(单单次传传送量量标准准)缩短生产周期和和切换速度过量生生产浪费二.过量生生产浪费交付周周期=∑(单件生生产时时间*批量量)过量生生产浪费1.你工作作中存存在哪哪些过过量生生产浪浪费？？2.它的危危害有有哪些些？3.存在的的原因因是什什么？？4.如何消消除它它？思考？？二.过量生生产浪费质量过过剩日本产产品美国产产品过程浪费三.过程浪费(一)浪费的的定义义：指对于于产品品/服务没没有增增值的的努力力。例子：：过多的的批准准多多余的的加工工内内容太太多的的报告告汇汇报的的是没没用的的东西西过程浪费三.过程浪费(一)浪费的的定义义：作业的的流程程过多多﹑过长﹑重复﹐或强度度过剩剩等造造成的的浪费费；因技技术（（设计计、加加工））不足足造成成加工工上的的浪费费，原原本不不必要要的工工程或或作业业被当当成必必要直接﹕动作浪浪费﹔等待﹔材料浪浪费﹔设备生生产力力低﹑折旧成成本高高……(如例所所示)更甚﹕交付周周期增增长→→资金金周转转慢→损失潜潜在顾顾客三.过程浪费过程浪费过程浪浪费特特点•瓶颈•缺乏限限度样样品或或明确确的客客户规规范•无尽的的精致致•多余的的批准准手续续•多余的的拷贝贝/过多的的信息息过程浪费三.过程浪费两点间间距离离宽﹔机器行行程大大;设备、、工具具转速慢慢﹐程序运运行时时间长长动作的的过程程(距离﹑阻力﹑复杂程程度)材料强强度过过剩﹕如螺丝丝长度度,用不必必要的的耗材材(胶水、、胶带带等)﹔操作强强度过过剩﹕多余余的的习习惯惯动动作作(如清清洁洁等等重重复复性性动动作作)。过程程浪浪费费的的例例子子(如图图)始末始末过程程浪费费(二)浪费费的的表表现现：：人﹕无功功动动作作﹐等待待机﹕等待待(空载载),生产产力力低低,成本本高高料﹕耗材材﹐成本本高高法﹕不增增值值﹐过度度三.过程程浪费费过程程浪费费过程程浪浪费费原原因因•没有有过过程程更更改改的的工工程程更更改改•新技技术术的的利利用用不不当当•由不不适适当当级级别别的的人人做做决决定定•无效效的的政政策策和和程程序序•缺乏乏客客户户要要求求的的输输入入过程程浪费费三.过程程浪费费(三)浪费费的的产产生生：：流程程﹕流程程设设计计﹔车间间、、设设备备布布局局﹔参数数设设定定﹔制造造系系统统柔柔性性﹔浪费费警警觉觉性性﹔条件件局局限限性性﹔强度度﹕系统统稳稳定定性性﹔标准准﹔三.过程程浪费费过程程浪费费(四)浪费费的的消消除除：：流程程﹕简化化生生产产流流程程﹔提高高系系统统柔柔性性﹔改变变工工作作台台面面布布置置﹑摆放放方方式式﹑参数数设设定定﹔“缩短短距距离离﹑减少少阻阻力力﹑简化化程程序序﹑精减减过过程程”强度度﹕系统统稳稳定定性性﹔制订订强强度度标标准准﹔明确确操操作作要要求求﹔制程程防防呆呆………三.过程程浪费费过程程浪费费过程程浪浪费费消消除除识別別所所需需过过程程明确确相相互互先先后后顺序序明确确相相互互关关系系确定定所所需需资资源源明确确控控制制方方法法监视视和和测测量量过过程程明确确目目标标过程程浪费费三.过程程浪费费过程程浪费费1.你工工作作中中存存在在哪哪些些过过程程浪浪费费？？2.它的的危危害害有有哪哪些些？？3.存在在的的原原因因是是什什么么？？4.如何何消消除除它它？？思考考？？三.过程程浪费费动作作浪浪费费任何何不不会会给给产产品品/服务务带带来来增增值值的的人人员员或或机机器器的的动动作作动作作浪费费四.动作作浪费费(一)浪费费的的定定义义：：生产产作作业业时时调调整整位位置置﹑翻转转产产品品﹑取放放工工具具物物料料等等不必必要要的的动动作作浪浪费费﹐如﹕直接接﹕动作作浪浪费费﹑时间间等等待待﹑容易易损损伤伤产产品品﹑更甚甚﹕操作作时时间间长长→→生生产产率率低低→→成成本本高高满意意度度低低劳动动强强度度增增加加(如例例)四.动作作浪费费动作作浪费费不必必要要装装PE袋不必必要要的的分分开开动作作浪费费动作作浪浪费费特特点点寻找找工工具具过多多地地伸伸手手或或弯弯腰腰作作业业机器器/材料料相相距距太太远远（（行行走走时时间间））设备备间间输输送送装装置置传传送送零零件件工作作中中混混乱乱的的动动作作动作作浪费费四.动作作浪费费(二)浪费费的的表表现现：：人(Man)﹕﹕动作作无无价价值值﹔劳动动强强度度大大﹔寻找找﹔机(Machine)﹕﹕等待待﹔料(Material)﹕﹕易损损伤伤﹔增加加客客户户不不需需要要的的材材料料;法(Method)﹕﹕程序序复复杂杂;动作作浪费费四.动作作浪费费动作作浪浪费费的12种表表现现形形式式1.两手手空空闲闲2.单手手空空闲闲3.作业业时时动动作作突突然然停停止止4.左右右手手互互换换5.步行过多多6.转身的角角度过大大动作浪费7.移动中变变换状态态8.不懂操作作技巧9.作业时动动作突然然停止10.伸背11.弯腰12.重复不必必要的动动作四.动作浪费(三)浪费的产产生：操作不经经济﹕动作不精精简﹔动作多余余设计不合合理﹕可同时完完成但未未同时﹔不必要但但被增加加﹔可同规格格但不同同﹔未考虑调调整/转换/取放物料需要要翻找﹔四.动作浪费动作浪费(四)浪费的消消除：操作不经经济﹕按经济原原则设计计并标准准化﹔制订查检表发现并消消除﹔设计不合合理﹕合理设计计﹔变成设计计要素﹔设计验証証与稽核核﹔符合人体体工效设设计﹔利润最大大化是企企业的经经营目标标动作浪费四.动作浪费动作浪费费产生物料摆放放不合理理治工具设设计不合合理作业安排排不当产品设计计不合理理人机配合合不合理理动作浪费费消除人机工程程研究(工效学学)操作分析析(工作作研究中中)现场合理理布局动作设计计群组化化考量动作经济济原则+ECRS动作浪费四.动作浪费动作浪费1.你工作中中存在哪哪些动作作浪费？？2.它的危害害有哪些些？3.存在的原原因是什什么？4.如何消除除它？思考？四.动作浪费库存浪费费定义任何超出出客户要要求的供供应品，，客户要要求是指指准时生生产及提提供服务务所需。。原材料仓仓库的库库存车间（或或工段））原材料料暂存区区的库存存车间（或或工段））半成品品暂存区区的库存存库存浪费五.库存浪费(一)浪费的定定义：由于前后后工序产产能不均均衡﹐或不同步步生产而而产生的的库存所所造成的的浪费﹐如﹕直接﹕搬运﹔仓储﹔库存准理理﹑取放﹔作业不便便更甚﹕在制品增加→资资金滞压压→管理理困难→切换速速度慢→→市场反反应速度度慢库存浪费五.库存浪费库存浪费原材料仓仓库的库库存库存浪费车间（或或工段））原材料料暂存区区的库存存库存浪费车间（或或工段））半成品品暂存区区的库存存库存浪费费的危害1.过度的库库存会严严重积压压流动资资金2.产生不必必要的入入库、出出库、搬搬运等管管理成本本浪费3.不必要的的库房空空间、料料架、堆堆高机、、自动搬搬运系统统等投资资浪费4.使用时重重新整理理，价值值衰减或或因变更更而变成成呆料废废料5.堆积的库库存最容容易掩盖盖管理问问题、隐隐藏管理理失误，，是变革革的最大大障碍库存浪费五.库存浪费物料加工工后不能能直接传传到下工工序,而需要库库存;可以在线线加工的的物料,在其他地地方加工工;未同步化化与均衡衡化生产产造成的的库存.物料不齐齐备,造成的库库存;工序不平平衡,造成库存存.造成库存存的例子子：库存浪费五.库存浪费浪费是会会引起连连锁反应应的。库存浪费费特点停滞的物物料流“先进后出出”取取代“先先进先出出”线外储存存空间需要增加加材料搬搬运的资资源（人人员、设设备、货货架、仓库、空空间/系统)对顾客需需求的改改变响应应慢库存周转转慢过程间非非计划的的储存，，隐藏了了问题库存浪费五.库存浪费(二)浪费的表表现：人﹕搬运﹔库存准理理﹔取放﹔料﹕滞压﹔包装﹔仓储﹔法﹕操作不便便﹔库存管理理﹔环﹕存放区﹔搬运﹔库存浪费五.库存浪费(三)浪费的产产生：产能不均均衡﹕工时不平平衡﹔设备能力力限定﹔计划不同同步﹕设备产能能要求﹔信息不准准﹑不畅﹔计划错误误﹑失当﹔交叉排配配﹔管理原因因﹕制程反应应度慢﹔推式生产产﹔信息错错误﹔不是一个个流﹔工作纪律律﹔库存浪费五.库存浪费库存浪费费产生及及消除1）物料加加工后不不能实现现连续流流,而需要库库存2）未同步步化与均均衡化生生产造成成的库存存3）物料不不齐备（（品质不不良）,造成的库库存4）可以在在线加工工的物料料,在其他地地方加工工5）未实施施及时化化生产造造成的库库存库存浪费五.库存浪费(四)浪费的消消除：产能不均均衡﹕线平衡(ECRS)﹐﹐使用共同同制造周期期﹔设备微型型化﹑考量前后后工程产产能﹔计划不同同步﹕直通流程程﹔同步排配配﹔信息集成成化﹔前后工程程计划协协调平台台﹔管理上原原因﹕柔性制造造﹔拉式生产产﹔管理信息息系统﹔广告牌﹔一个流作作业﹔消除浪费费必须大家共努努力库存浪费五.库存浪费整厂物流流移动浪费六.移动浪费移动浪费费车间物流流移动浪费费工段物流流主物流移动浪费费定义为完成某某项作业业而产生生的人员走动动/物料搬运运所造成的的浪费移动本身身是一种种无附加加价值的的动作,若分解解开來又又分为:放置,堆积,移动,整列等等动作浪浪费.移动浪费六.移动浪费(一)浪费的定定义：流程中因因两点间间距离远远﹐而造成的的搬运走走动等等浪浪费﹐包括人和和机器如如﹕直接﹕物流损失失﹔时间损失失﹔动作损失失﹔劳动强度度↑﹔→效率低;更甚﹕沟通断断层层→供应应脱流→→停线﹔交付周期期↑﹔WIP↑﹔﹔移动浪费六.移动浪费(二)浪费的表表现：人﹕走动﹔搬运﹔过大身体体动作﹔机﹕运输﹔设备空转转﹔料﹕碰伤﹔库存﹔法﹕仓储物流流管理﹔搬运﹔环﹕仓储区﹔物流动线线﹔移动浪费六.移动浪费(三)浪费的产产生：工厂布局局(Layout)﹕物流动线线设计﹔设备局限限﹔工作地布布局﹔前后工程程分离﹔设计兼容容性(Compatibility)﹕业务扩充充→新增增工序或或设备﹔设备或物物料变换换→不适适合﹔前景不明明→未作作整体规规划﹔移动浪费六.移动浪费四.移动浪费费消除优化工厂布局(Layout)动线优化缩短距离优化搬运方式自动物流人体工效优化生产方式连续流生产生产模式优化移动浪费六.移动浪费移动浪费费消除卡車卡車改善前改善后移动浪费六.移动浪费移动浪费费消除5m3m3m11m3m1m2m1.5m改善前11m改善后7.5m移动浪费六.移动浪费等待浪费费定义是指两个个相互依依赖的变变量不完完全同步步所造成成的空闲闲时间等待浪费七.等待浪费等待浪费费特点人等机器器机器等人人人等人不平衡的的操作对设备故故障漠不不关心计划外的的停机等待浪费七.等待浪费等待原因因工作方法法的不一一致长时间的的机器换换装人/机配合效效果差缺乏合适适的机器器等待浪费七.等待浪费生产过程程的连续续性生产各阶阶段物流流处于不不停的运运动之中中，流程程尽可能能短；生产过程程的比例例性各生产环环节的能能力保持持符合产产品制造造数量和和质量要要求的比比例关系系；生产过程程的均衡衡性保证生产产按计划划、有节节奏的进进行，在在相同的的时间间间隔内，，生产大大致相同同数量或或递增数数量的产产品；生产过程程的准时时性在需要的的时候，，按需要要的数量量生产所所需的产产品和零零部件；；生产过程程的柔性性适应性，，加工制制造的