精益生产理解与实施教材(一)

精益改善之道--精益生产理解与实施

编制：刘黎明2008年6月10日课程目录第一部分:精益生产方式概要第二部分:认识浪费第三部分:精益生产之方式与要求第四部分:精益生产之管理手段活用第五部分:减少库存第六部分:精益生产之关键点突破第七部分:精益思想与文化建立第八部分:精益生产之推行第九部分:与学员交流及推行案例研讨第一部分:精益生产方式概要

1.精益生产方式简介2.精益生产方式价值-七个零目标

第一部分:精益生产方式概要

1.1精益生产方式简介何谓精益生产？谈谈我们对“精益生产”的认识：1.2.3.4.为什么我们需要精益生产?1.2.3.第一部分:精益生产方式概要

1.1精益生产方式简介何谓精益生产？概念一:Lean

Production

上世纪80年代，美国麻省理工学院数位国际汽车计划组（IMVP）的专家对以日本丰田公司为代表的汽车制造商进行了为期十年的调查，发现日本汽车企业在生产管理方面有许多独到的生产方式，正是这些生产方式的实施，使日本汽车企业能通过低成本、高品质占领国际汽车市场，将这些生产方式进行总结，并称之为“LeanProduction，简称LP”。简称LP精益·生产第一部分:精益生产方式概要

1.1精益生产方式简介何谓精益生产？概念二：JustInTime从上世纪50年代开始，日本丰田汽车公司为降低成本、提高生产效率，提出“只在客户需要的时候，生产客户需要数量的品种的产品”的口号，并生产过程中积极探索改善，不断地缩短生产周期、降低成本、提高品质，成为世界上最优秀的企业，对这种生产方式称之为“JustInTime”，简称“JIT”。简称JIT适品·适量·适时第一部分:精益生产方式概要

1.1精益生产方式简介“JIT”的概念

JIT是英文“JustInTime”的缩写，翻译成中文为准时（及时）生产，即通常所讲的使生产做到“在需要的时候，按需要数量生产所需要的产品”。

其主要目的是使生产过程不要处于盲目状态，而是建立一种均匀、稳定的、有节奏的生产线。丰田公司通过多年不断改善，建立了JIT的生产模式：—连续流动；—单件流；—拉动方式生产；—均衡化；—标准化；—柔性化。第一部分:精益生产方式概要

1.1精益生产方式简介何谓精益生产？概念三：NewProductionSystem简称NPS上世纪八十年代，丰田公司的一些退休人员来到中国台湾地区帮助一些企业推行丰田生产模式，为了使企业内的人员能够转变观念，改变原来生产中的许多习惯性的做法，就把要推行的丰田公司的这些做法称之为“NewProductionSystem”，简称“NPS”。新·生产·系统

第一部分:精益生产方式概要

1.1精益生产方式简介精益生产到底是什么？对精益的理解：—从客户的角度准确定义价值；—确定产品的价值流（寻找浪费）；—建立最佳的产品生产体系；—让客户拉动生产；—不断地进行改善，精益求精。精益生产体系包括：—一种模式；—一些方法；—一些工具；—一些理念。第一部分:精益生产方式概要

1.1精益生产方式简介精益生产体系架构模式：0追求卓越的业绩（Q、C、D、S、M）核心理念：消除生产过程中的一切浪费建立“JIT模式”“自働化”思想连续流一个流拉动式均衡化柔性化标准化暗灯就地品质管理5个为什么品管手段防错5S活动、TPM、IE手法、目视管理以“造人”为核心塑造“精益文化”现场现物改善活动育人方式看板、超市化、节拍、、缓冲库存、安全库存、混合生产、快速切换、Cell方式、多能工追求卓卓越的的业绩绩：第一部部分:精益生生产方方式概概要1.2精益生生产方方式价价值-七个零零目标标生产企业的任务追求卓越的业绩追求“零”极限Q-品质（Quality）最佳的品质“零”产品不良D-交付、反应速度Deliviry最柔性交货“零”故障“零”停滞C-成本（Cost）最低的成本“零”库存“零”切换S-安全（Safety）最高安全性“零”事故M-人员积极性（Morale）最高员工士气“零”员工抱怨第一部部分:精益生生产方方式概概要1.2精益生生产方方式价价值-七个零零目标标对七个个“零”目标理理解:7个““零”目标标☆零零切切换☆零零库库存☆零零抱抱怨☆零零不不良☆零零故故障☆零零停停滞☆零零事事故第一部部分:精益生生产方方式概概要1.2精益生生产方方式价价值-七个零零目标标从观念念开始始改变变：三个公公式有有何不不同？？精益生生产首首先就就是要要求转转变关关注点点：1、成本+利润=销售价格2、利润=销售价格-成本3、销售价格格-成本=利润过去销售价格现在成本第一部分:精益生产方方式概要1.2精益生产方方式价值-七个零目标标关于成本的的认识：成本=降低成本的的途径：材料费+生生产人工费费+设备折折旧费+生生产车间租租赁费+能源费+管理费生产中各资资源的最低低限度费用用+浪费消除浪费精益生产的的产生与发发展1.2精益生产方方式价值-七个零目标标精益生产的的核心理念念：消除生产过过程中的一一切“浪费”！“减少一成浪浪费就相当当于增加一一倍的销售售额”。——大野耐一假如商品售售价中成本本占90％％、利润为为10％，，把利润提提高一倍的途径有：：一、销售额额增加1倍；二、从90％总成本本中剥离出出10％不不合理因素素（即无谓谓的“浪费”）。第一部分:精益生产方方式概要1.2精益生产方方式价值-七个零目标标推行精益就就是不断消消除浪费的的改善过程程:消除浪费消除浪费消除浪费浪费浪费浪费没有浪费精益成本目标企业不断地地强化自己己的生产过过程，随时时消除生产产过程中的的浪费，力求使生生产过程中中所用的资源绝对最少，，从而使整整个生产看看起来很““精”，但又能能达到很““益”的结果。。第二部分:认识浪费1.浪费等于在在“烧钱””2.制造现场的的八大浪费费3.价值流图与与分析方法法4.价值流图绘绘制练习第二部分:认识浪费2.1浪费等于在在烧钱浪费与价值值：价值的定义义:—一系列增值值的活动，，客户愿意意为这个活活动而付钱钱的。浪费的定义义：—不为产品（（或服务））增加价值值的任何过过程；—尽管是增加加价值，但但过程中所所用的资源源不是“绝绝对最少””；—“顾客”不愿愿付钱由你你去做的任任何事情。。下列过程是是否为浪费费过程?搬运包装作业库存来料检验组装产品电镀油漆加工零件第二部分:认识浪费2.1浪费等于在在烧钱我们总结一一下在生产产中哪些属属于浪费?1.2.3.4.5.6.7.第二部分:认识浪费2.2生产过程中中的八大浪浪费关于浪费的的说明:MUDANO制造现场的浪费说明管理部门的浪费1库存的浪费成品、中间品、原材料的库存浪费超前储备的浪费带来大量的管理浪费2生产过剩的浪费在不必要的时候制造不必要的产品超前预计市场的结果3等待的浪费人、机械、部件在不必要时发生的各种等待等待的浪费4搬运的浪费物料搬运的浪费搬运步行的浪费第二部分:认识浪费2.2生产过程中中的八大浪浪费关于浪费的的说明:MUDANO制造现场的浪费说明管理部门的浪费5动作的浪费步行、放置、大幅度的动作动作的浪费6不良的浪费制造不良的浪费，之后还有进行检测的浪费低可靠性带来的各种事中、事后的浪费7加工的浪费与产品价值核心的功能不相关的加工与作业都是浪费作业浪费（接上表））第二部分:认识浪费2.2生产过程中中的八大浪浪费更大的看不不见的浪费费(第八大浪费费)：人的潜力未未发挥！1、管理者者管理上的的浪费2、员工潜潜力未挖掘掘的浪费案例：盖一个新车车间，管理理人员不懂懂得精益布布局与方法法进行设计计、安装、、布置，等等生产后发发现生产线线和作业台台都过长和和过大，增增加了很多多搬运时间间。第二部分:认识浪费2.3价值流图与与分析方法法认识价值流流图（VSM）：价值流的定定义：—英文ValueStreamMapping的缩写；—一个产品品或一项服服务从开始始到结束所所经过的所所有过程（（包括增值值和非增值值的）。识别价值流流图的目的的：—对当前状况况有个基本本了解；—把原料物流流和信息流流联系到一一起；—帮助寻找浪浪费的来源源；—建立改善后后流程的想想法；—实施精益改改善。第二部分:认识浪费2.3价值流图与与分析方法法当前状态的的价值流图图：当前状态价价值流绘制制要求：—一般以工艺艺图为基础础进行绘制制；—需要明确在在流程中的的各种资源源是怎样流流动的。价值流程中中流动的资资源：—人员的流动动；—材料的流动动（处理））；—零件（半成成品）的流流动；—产品的流动动；—设备的流动动（传输））；—信息的流动动；—工程流（变变更）。第二部分分:认识浪费费2.3价值流图图与分析析方法理想状态态的价值值流图：：理想状态态价值流流图思考考法：—客户需求求逆推法法：确定客户户对产品品的最终终需求，，然后逆逆向反推推过来，，确定需需要哪些些过程。。—产品增值值流动法法：价值流程程目的是是为“产品增值值”的，因此此按增值值的顺序序画出流流程。—当前流程程分析法法：对当前流流程图中中每个过过程中的的资源流流动情况况进行分分析，看看资源利利用是否否为绝对对最少。。第二部分分:认识浪费费2.3价值流图图与分析析方法理想状态态的价值值流图：：理想状态态价值流流图关注注点：—生产节拍拍（TAKT）应该是是多少?—您愿意建建立一个个成品超超市吗？？—您在哪儿儿可以使使用连续续流的处处理流程程?—哪儿需要要您应用用超市式式的拉式式系统?—您会在生生产链上上的哪个个点安排排生产？？—您如何给给您的产产品分级级？—您将持续续的发布布什么样样的工作作增加量量?—什么样的的流程改改进是必必不可少少的?第二部分分:认识浪费费2.4价值流图图绘制练练习价值流图图的绘制制：绘制分析析表：绘制流程程图：NO过程步骤所需时间所需资源其他说明1.2.3.4.第二部分分:认识浪费费2.4价值流图图绘制练练习选择工作作中具有有代表性性的某产产品：—绘制与分分析当前前流程状状态；—绘制理想想状态价价值流图图；—比较两个个流程的的不同，，找出改改善点。。第三部分分:精益生产产之方式式与要求求1.连续流（（无间断断流程））2.一个流（（单件流流）3.拉动式生生产（后后拉式））4.均衡生产产5.柔性生产产6.标准化第三部分分:精益生产产之方式式要求3.1连续流何谓“连连续流””？也叫无间间断生产产流程，，从生产产的第一一个工程程到产品品完成的的最后一一个工程程，建立立无间断断的作业业流程，，当客户户需求来来到时，，便会使使客户需需求连续续地得到到满足，，整个生生产周期期可以大大大地缩缩短，减减少“堆堆积”的的浪费。。为何需要要生产流流程“无间断”？—流程有间间断就会会有库存存；—有间断就就拉长了了生产周周期（生生产前置置期）；；—有间断会会造成流流程步调调（节拍拍）不一一致。生产线1自动设备检测插件1插件2插件3焊接组装1组装2包装多数手工工作业面向生产产线中间在库库很多，，不连续续某电子厂厂组装线线示意图图自动插件件有间断流流程图示示：生产线2第三部分分:精益生产产之方式式要求3.1连续流自动设备检测插件1插件2插件3焊接组装1组装2包装1臂间距极少数自动设备2H工位轮换（多技能）多数手工作业面向生产线自主质量改进中间在库0，一位停、整线停某电子厂组装线示意图自动插件连续流程程图示：：第三部分分:精益生产产之方式式要求3.1连续流讨论：—连续流的的方式与与浪费消消除有什什么关系系？—连续流是是消除哪哪些浪费费后的结结果？思考:—我们的流流程中在在哪里是是“间断”的？—现“间断”处是如何何状态？？第三部分分:精益生产产之方式式要求3.２单件件流何谓“一个流”？也叫“单单件流””。是指指从材料料投入到到成品产产出的整整个生产产过程，，零件始始终处于于不停滞滞、不堆堆积、不不贮存，，按节拍拍“一个个一个””地流动动下去的的生产方方法。为何需要要生产流流程“单件”？—这里的单单件、一一个并非非就是绝绝对的“一个”，是最小小单位、、最合理理数量；；—一个”的含义还还是一种种要求：：没有停停滞、没没有堆积积、没有有贮存。。第三部分分:精益生产产之方式式要求3.2单件流第三部分分:精益生产产之方式式要求3.2单件流讨论：—单件流的的方式与与浪费消消除有什什么关系系？—单件流是是消除哪哪些浪费费后的结结果？思考:—我们的流流程中在在哪里不不是单件件流动的的？—现“堆积”处是如何何状态？？第三部分分:精益生产产之方式式要求3.3拉动式何谓“拉动式生生产”？生产活动动是由““客户””需求决决定的，，在进行行生产时时，每一一个生产产过程都都是由下下一个生生产过程程的需求求决定，，从而不不生产额额外的产产品，这这样就可可以消除除因生产产过剩产产生的多多余库存存了。为何需要要“拉动式生生产”？—没有需求求的生产产是没有有意义的的；—拉动使生生产有了了方向性性；—通过一级级一级的的拉动可可以使流流程有序序平稳地地进行，，避免了了浪费。。第三部分分:精益生产产之方式式要求3.3拉动式推动式方方式：拉动式方方式：第三部分分:精益生产产之方式式要求3.3拉动式讨论：—拉动式的的方式与与浪费消消除有什什么关系系？—拉动式是是消除哪哪些浪费费后的结结果？思考:—我们的的各生生产工工序的的生产产能做做到完完全的的拉动动式的的吗？？—应该通通过什什么方方法做做到拉拉动式式？第三部部分:精益生生产之之方式式要求求3.4均衡生生产何谓“生产均均衡化化”？当生产产流程程中每每个工工程的的工作作量均均衡时时，就就可保保持生生产节节拍一一致，，这时时生产产效率率是最最高的的。稳稳定生生产制制度，，消除除瓶颈颈，平平衡员员工间间的作作业量量，使使流程程保持持平衡衡,是是精益益生产产改善善的重重要课课题。。为何需需要生生产流流程“均衡化化”？—生产均均衡时时，效效率最最高；；—生产均均衡，，说明明过程程的波波动小小，浪浪费少少。第三部部分:精益生生产之之方式式要求求3.4均衡生生产讨论：：—生产(流水)线均衡衡与浪浪费消消除有有什么么关系系？—生产(流水)线均衡衡是消消除哪哪些浪浪费后后的结结果？？思考:—我们的的生产产线中中各工工序是是均衡衡的吗吗？—应该通通过什什么方方法使使生产产线达达到均均衡？？第三部部分:精益生生产之之方式式要求求3.5柔性生生产何谓“生产柔柔性化化”？与过去去的刚刚性生生产体体制相相对应应，是是指保保持一一种柔柔性的的生产产能力力，以以适应应当前前客户户的多多品种种、小小批量量、要要求苛苛刻的的需求求。为何需需要生生产体体制“柔性化化”？—客户越越来越越“挑挑剔””，但但满足足客户户是第第一的的；—竞争对对手的的进步步要求求我们们必须须要更更进一一步；；—同行业业的竞竞争已已经从从国内内走向向国际际。第三部部分:精益生生产之之方式式要求求3.5柔性生生产讨论：：—柔性体体制与与浪费费消除除有什什么关关系？？—柔性体体制是是在消消除了了哪些些浪费费后产产生的的结果果？思考:—我们的的“客户”有哪些些挑剔剔的要要求？？—目前前我我们们采采取取了了哪哪些些方方式式体体现现了了柔柔性性？？还还可可以以怎怎样样改改善善？？第三三部部分分:精益益生生产产之之方方式式要要求求3.6标准准化化何谓谓“生产产标标准准化化”？将每每一一个个流流程程的的要要素素和和动动作作标标准准化化，，确确保保流流程程不不因因为为人人为为因因素素而而发发生生改改变变。。为何何需需要要“生产产标标准准化化”？—首先先是是通通过过作作业业标标准准（（OprationStandard））实现现标标准准作作业业（（StandardOpration））；；—标准准化化才才能能保保持持流流动动的的稳稳定定；；—标准准化化的的效效率率最最高高，，浪浪费费最最少少。。第三三部部分分:精益益生生产产之之方方式式要要求求3.6标准准化化讨论论：：—在作作业业过过程程中中实实行行标标准准化化与与浪浪费费消消除除有有什什么么关关系系？？—生产产过过程程标标准准化化是是在在消消除除了了哪哪些些浪浪费费后后产产生生的的结结果果？？思考考:—我们们流流程程的的每每个个过过程程都都有有作作业业标标准准吗吗？？—目前前我我们们实实现现标标准准作作业业了了吗吗？？如如何何改改善善？？第四四部部分分:精益益生生产产之之管管理理手手段段活活用用1.看板板管管理理对对精精益益生生产产的的支支持持2.彻底底地地5S是精精益益生生产产的的基基础础3.目视视管管理理与与精精益益生生产产4.精益生产产与IE手法的活活用5.TPM（全面生生产保全全）活动动对精益益生产保保障6.其它管理理手段与与精益生生产第四部分分:精益生产产之管理理手段活活用4.1看板管理理在精益益生产中中的作用用看板管理理的启示示-超市：超级市场场不仅可可以非常及时时地满足足顾客对商品的的需求，，而且可以非常常及时地地把顾客买走的的商品补补充上。。当计价器器将顾客客买走的的商品进进行计价价之后，，载有购购走商品品数量、、种类的的卡片就就立即送送往采购购部，使使商品得得到及时时的补充充。第四部分分:精益生产产之管理理手段活活用4.1看板管理理在精益益生产中中的作用用看板的作作用：—生产以及及搬送的的作业指指令—防止过量生生产和搬送送—进行“目视管理”的工具—改善的工具具看板使用的的6个规则则：没有看板不不能生产，，也不能搬搬送看板只能来来自后工序序前工序只能能生产取走走的部分前工序按收收到看板的的顺序进行行生产看板必须与与实物在一一起不能把不良良品交给后后工序第四部分:精益生产之之管理手段段活用4.1看板管理在在精益生产产中的作用用看板种类与与用途：看板传送看板管理看板生产看板信号看板工序内看板板外协看板工序间看板板第四部分:精益生产之之管理手段段活用4.2彻底7S是精益生产产基础5S6S案例素养整理整顿清扫清洁安全7S第四部分:精益生产之之管理手段段活用4.2彻底7S是精益生产产基础5S定义与理解解：整理：将需要物品品和不需要要物品分开开，把不需需要的物品品清除掉，，对需要的的物品分类类进行管理理。——对现场存在在的脏污、、破损、安安全隐患等等问题进行行调查和采采取对策解解决。——整理也可用用在对文件件、办公及及事务管理理方面。——活动的重点点是：层别别管理和发发生源对策策第四部分:精益生产之之管理手段段活用4.2彻底7S是精益生产产基础整顿：对所有有用用的物品分分类，对放放置的场所所按物品使使用频率进进行合理的的规划，如如分为经常常使用物品品区、不经经常使用物物品区、废废品区等，，并做好适适当的标识识。——将物品在上上述场所分分类摆放整整齐。——对这些物品品在显著位位置做好适适当的标识识。在整顿顿中鼓励一一个“三定定原则”：：定点、定容容、定量，其中对办办公室主要要要求前两两项，仓库库、生产线线等则要求求“三定””。——活动的重点点是：定位位放置和消消除找寻的的时间第四部分:精益生产之之管理手段段活用4.2彻底7S是精益生产产基础清扫：将工作场所所内所的地地方，工作作时使用的的仪器、设设备等打扫扫干净，使使工作场所所成为一个个干净、宽宽敞、明亮亮的环境。。——清扫地面、、墙上、天天花板上的的所有物品品。——仪器设备等等的清理、、破损物品品进行清理理。——防止污染，，清理污染染源（举举例：机房房灰尘污染染）——活动的重点点是：建立立清扫制度度和消除细细小障碍清扫奉行一一个“三扫扫”原则：：扫漏（溢出物））、扫黑（不起眼处处）、扫怪（一切觉得得不对劲的的地方）。。第四部分:精益生产之之管理手段段活用4.2彻底7S是精益生产产基础清洁：经常性地进进行工作整整理、整顿顿、清扫工工作，并对对以上三项项进行定期期与不定期期的监督检检查措施。。方法有：：——分7S工作负责人人，负责相相关的7S责任事项。。——每天上下班班花3-5分钟做好7S工作。——经常性自我我检查、相相互检查、、专职、定定期或不定定期检查。。——清洁要奉行行“三不””原则：不制造脏乱乱、不扩散散脏乱、不不恢复脏乱乱——活动的重点点是：目视视管理和7S的标准化第四部分:精益生产之之管理手段段活用4.2彻底7S是精益生产产基础素养：每个员工都都养成良好好的习惯，，遵守规则则，积极主主动。——遵守作息时时间。——工作时精神神饱满——仪表整齐——保持环境的的清洁。——鼓励“三守守”原则：：守纪律、、守时间、、守标准——活动的重点点是：培养养习惯和建建立检查评评比制度第四部分:精益生产之之管理手段段活用4.2彻底7S是精益生产产基础安全：保障员工的的人身安全全，保证生生产的连续续安全正常常的进行，，同时减少少因安全事事故而带来来的经济损损失。--清除隐患。。--排除险情。。--预防事故的的发生。第四部分:精益生产之之管理手段段活用4.2彻底7S是精益生产产基础节约：对实训、学学习、生活活中的时间间、物料等等方面合理理利用，以以发挥最大大的效能。。--物尽其用。。--提高效益。。--降低成本。。第四部分:精益生产之之管理手段段活用4.2彻底7S是精益生产产基础讨论：—7S与浪费消除除有什么关关系？—公司在推行行7S方面有何经经验供大家家分享？思考:—我们公司司现在的7S做到位了吗吗，应如何何进行改善善？第四部分:精益生产之之管理手段段活用4.3目视管理与与精益生产产目视管理定定义：将要管理的的项目通过过五官的感感触可直接接判断正常常或异常，，从而提高高管理的效效率和异常常发现的水水平。目视管理类类别：—色别管理；；—痕迹管理；；—定置管理；；—划线管理。。第四部分:精益生产之之管理手段段活用4.3目视管理与与精益生产产第四部分:精益生产之之管理手段段活用4.4IE手法与精益益生产工业工程IE：英文IndustrialEngineering的缩写，是是对人员、、物料、设设备、能源源和信息所所组成的系系统进行设设计、改善善和设置的的一门学科科。IE手法：以人的活动动为中心，，以事实为为依据，用用科学的分分析方法对对生产系统统进行观察察，记录分分析并对系系统问题进进行合理化化改善，最最后对结果果进行标准准化的方法法。第四部分:精益生产之之管理手段段活用4.4IE手法与精益益生产肢体使用原原则—双手同时开开始同时结结束动作—双手动作对对称反向—身体动作以以最低等级级进行—动作姿势稳稳定—连续圆滑的的曲线动作作—利用物体惯惯性—减少动作注注意力—动作有节奏奏作业配置原原则—材料工装的的3定(定定位、定容容、定量））—材料工装预预置在小臂臂范围内—材料工装的的取放简单单化—物品的移动动以水平移移动最佳—利用物品自自重进行工工序间传递递—作业高度适适度以便于于操作—需满足作业照照明要求机械工具设计计原则—用夹具固定产产品及工具—使用专用工具具—合并两种工装装为一个—提高工装设计计的便利性，，减少疲劳—机械操作动作作相对稳定，，操作程序流流程化、标准准化—操控程序与作作业程序配合合动作经济原则则第四部分:精益生产之管管理手段活用用4.4IE手法与精益生生产流程产品工艺线路作业流程一般生产线一般生产线原则—路线最短—禁止孤岛加工—禁止局域路线分离—减少停滞—禁止重复、交叉、逆行—减少物流前后摇摆—减少无谓移动—去除工序间隔—I/O一致原则—线路最短—去除间隔—与产品工艺一致原则—I/O一致原则—禁止逆行—零等待流程经济原则则第四部分:精益生产之管管理手段活用用4.5TPM与精益生产TPM：（TotalProdactiveMaintenance)全面生产保全全的英文缩写写：第四部分:精益生产之管管理手段活用用4.5TPM与精益生产第四部分:精益生产之管管理手段活用用4.5TPM与精益生产第四部分:精益生产之管管理手段活用用4.6其他管理方法法与精益生产产生产线布局：：根据生产流程程，对生产线线的布置进行行重新设定，，以使生产效效率能达到最最优水平。U形线：让生产线材料料的“输入（（INPUT））”端和产品“输输出（OUTPUT）”端尽可能靠近近。自动化：对搬送等不产产生价值的过过程，考虑采采用自动化来来代替人工操操作，从而减减少搬运浪费费。现场现物：是对生产相关关人员提出的的一切工应以以现场为中心心，现场的考考虑问题方法法，现场的解解决问题方法法等。第五部分:减少库存1.制造业产生库库存的原因2.库存掩盖的问问题3.库存是万恶之之源4.如何有效减少少库存第五部分:减少库存5.1库存产生的原原因库存多，避免免来不及！注意超产好啊！第五部分:减少库存5.2库存掩盖的问问题書面作業大排長龍待廠商漫待檢驗品大排長龍過度的工程設（非必的）工單大排長龍在製過多机器故障缺料生产效率低库存第五部分:减少库存5.3库存是万恶之之源无形损失比有有形损失更可可怕：一是没有改善善的紧张感，，阻碍改善的的活性化；二是设备能力力及人员需求求的误判。库存是万恶之源第五部分:减少库存5.4如何有效减少少库存库存超产欠产生产工序间的的半成品准时第五部分:减少库存5.4如何有效减减少库存使用最少原原物料、在在制品及完成品库存，以得到到高产量的整合活动。不生产不需要的东西高品质、堅強的供供应商关系稳定、可观测的最终产品需求Pull第五部分:减少库存5.4如何有效减减少库存生产计划只只下达到最最后一道工工序其余工序没没有生产计计划用“看板””传递各工序只生生产后工序序所需的产产品——避避免了生产产不必要的的产品只在后工序序需要时才才生产———避免和减减少了不急急需品的库库存量生产指令只只下达给最最后一道工工序——最最后的成品品数量与市市场需求保保持一致第五部分:减少库存5.4如何有效减减少库存原料库存回回转率=上上月末库存存金额/本本月使用总总额成品库存回回转率=上上月末库存存金额/本本月出货总总额回转率回转率努力改变库库存，降低低成本推行精益生生产1~2月0.3~1月第六部分:精益生产之之关键点突突破1.暗灯（ANDO）的使用与与品质问题题的解决2.品种快速切切换能力（（SMED）的提升3.生产节拍与与拉动绳索索的变革4.瓶颈与缓冲冲区的突破破(重点讲授)5.员工教导与与多能工的的培育和使使用6.供应链的关关注与指导导（源流保保证）第六部分:精益生产之之关键点突突破6.1暗灯灯等等使使用用与与品品质质问问题题解解决决立即即停停线线解解决决问问题题：：生产产线线上上一一旦旦发发生生问问题题，，要要立立即即停停线线解解决决问问题题，，绝绝不不允允许许问问题题未未查查清清就就生生产产，，以以避避免免不不合合格格品品流流出出。。工作作小小组组：：是对对生生产产相相关关人人员员提提出出的的一一切切工工应应以以现现场场为为中中心心，，现现场场的的考考虑虑问问题题方方法法，，现现场场的的解解决决问问题题方方法法。。五个个为为什什么么：：当问问题题出出现现时时，，连连续续深深入入地地追追问问五五次次为为什什么么，，就就可可以以找找到到问问题题发发生生的的根根源源。。防呆呆设设置置：：通过过设设置置唯唯一一正正确确操操作作方方法法，，避避免免因因工工作作疏疏忽忽带带来来的的错错误误。。第六六部部分分:精益益生生产产之之关关键键点点突突破破6.1暗灯灯等等使使用用与与品品质质问问题题解解决决五个个为为什什么么：：当问问题题出出现现时时，，连连续续深深入入地地追追问问五五次次为为什什么么，，就就可可以以找找到到问问题题发发生生的的根根源源。。实施施模模式式：：原因因原因因问题题第一次Way第二次Way第三次Way第四次Way问题题原因因问题题原因因问题题第六六部部分分:精益益生生产产之之关关键键点点突突破破6.2品种种快快速速切切换换能能力力（（SMED）提提升升什么么是SMED?SingleMinuteExchangeofDie(快速换模)传统的切切换观念念：—要求很高高的知识识和技巧巧—只有通过过经验的的积累才才能提高高—为了减少少切换时时间太长长造成的的影响，，尽量将将生产批批量扩大大切换时间间：从上一个个产品生生产结束束到下一一个合格格产品生生产出来来并达到到设计速速度的时时间。第六部分分:精益生产产之关键键点突破破6.2品种快速速切换能能力（SMED）提升混淆了内部和和外部的的切换操操作—内部操作:必须须在机器器停车时进行行的操作作—外部操作:可可以在在设备运转时时进行行的操操作—很多操作作是可可以在在设备备运转转时进进行的的，可可实际际上却却在停停车时时进行行的切换工作没没有进进行优优化—没有制定合合适的的标准准--谁谁人人何时时做什什幺—没有进行平平行作作业—工具、部件件远离离作业业现场场，难难以找找到—很多部件需需要装装配—有很多困困难的的设置置，需需要进进行调调整第六部部分:精益生生产之之关键键点突突破6.2品种快快速切切换能能力（（SMED）提升升内部时时间：：—只有当当机器器停下来来才能进进行的的操作作所需需要的的时间间。外部时时间：：—可以在在机器运运行的情况况下进进行的的操作作所需需要的的时间间。第六部部分:精益生生产之之关键键点突突破6.2品种快快速切切换能能力（（SMED）提升升初期内部和外部的操作没有区分开区分内部及外部的操作1将内部操作转化为外部操作2优化各操作3内部

外部内部

外部内部外部内部外部外部内部内部1.检查表2.功能检查3.改进部件和工具的运输1.预先准备操作条件2.功能标准化3.部件集成化

1.改进部件及工具的储存和管理1.平行操作2.功能性夹具3.调试的消除4.机械化第六部部分:精益生生产之之关键键点突突破6.3生产节节拍与与拉动动绳索索的作作用节拍：：根据客客户在在一定定时期期内的的需求求设定定生产产节奏奏，生生产各各环节节依据据节拍拍来进进行设设定。。讨论：：—如何计计算节节拍？？—节拍与与生产产线的的关系系怎样样？思考：：—公司现现在有有节拍拍管理理吗？？—各部门门是按按节拍拍在工工作吗吗？第六部部分:精益生生产之之关键键点突突破6.3生产节节拍与与拉动动绳索索的作作用标准时时间计计算标准时时间=正常常时间间*（（1+宽放放率））正常时时间=观测测时间间*评评比比率例如：某一一单元观测测时间为0.8min，评比率为110%宽放为5%，则标准时间=观测时间间*评比率率*（1+宽放率））=0.8*110/100*(1+0.05)=0.88*1.05=0.924min第六部分:精益生产之之关键点突突破6.3生产节拍与与拉动绳索索的作用观测时间评比因数私事宽放疲劳宽放程序宽放特别宽放政策宽放正常时间标准时间标准时间构构成第六部分:精益生产之之关键点突突破6.4瓶颈与缓冲冲区突破突破瓶颈：：找出影响整整条生产线线生产效率率的工序，，并加以改改善。缓冲区：在瓶颈工序序设定缓冲冲库存，以以解决问题题的经常发发生。第六部分:精益生产之之关键点突突破6.4瓶颈与缓冲冲区突破作业时间29s2925201918工序12345作业时间25s2525202219工序12345改善前改善后瓶颈工序改善后效率率提升了13%22第六部分:精益生产之之关键点突突破6.4瓶颈与缓冲冲区突破平衡生产线线：是对生产的的全部工序序进行平均均化，调整整作业负荷荷，以使各各作业时间间尽可能相相近的技术术手段与方方法。生产线不平平衡示例：：作29业25时20间10秒工序123455人数111115作业时间2018292519111作业时间人数2018292519111损失时间作业时间平衡损失率平衡效率Cycletime第六部分:精益生产之之关键点突突破6.4瓶颈与缓冲冲区突破生产线平衡衡率计算：：平衡率=*100=*100各工序时间间总和人数*CT∑ti人数*CT上例：平衡衡率=*100=*100=76%∑ti人数*CT1115*29生产线平衡衡损失率计计算：平衡损失率=1-平衡率上例：平衡损失率=1-76%=24%第六部分:精益生产之之关键点突突破6.5员工教导与与多能工的的培育传统终身雇雇佣制、分分红—日本的工会会隶属公司司，有助于于与管理者者的合作关关系，员工工是资产，，不是机器器。—无聊或例行行工作以自自动化和机机器人取代代，员工则则专注于重重要的改善善工作。承包商网络络-伙伴关系—零件的单一一来源供货货商。基层管理—尽可能在低低管理阶层层做成「一一致」的决决策，决策过程是是缓慢的—在日本小型型、专业的的工厂是有有效能的多能工：一名员工掌掌握多个岗岗位的技能能。品管圈(QualityCircles)—发现问题，，解决，并并且与管理理者分享。。第六部分:精益生产之之关键点突突破6.6供应链的关关注与指导导第一次就做做对员工是自己己的检验员员,对自己己的产出品品质负责员工被授权去做自己己的保养工工作,直到到问题解决决对供应商进进行支援与与指导第七部分:精益思想与与文化建立立1.精益生产之之观念转变变2.深刻理解精精益生产中中的概念术术语3.自主研究会会（QCC小组）与全全员参与4.活用管理工工具是改善善成功的技技术保证第七部分:精益思想与与文化建立立7.1精益生产之之观念转变变以前:现在:生产能力低客户要求低需求品种少、量大批量的生产模式追求高效率的设备、分工明确生产能力提升供大于求客户要求提升即时化的生产模式追求反应快、周期短需求品种多、量小、更新快一个流生产方式与精益生产模式第七部分:精益思想与与文化建立立7.1精益生产之之观念转变变以顾客为导导向的效率率：提高产量的的做法:400pcs/4人·8hr600pcs/5人·8hr做客客户户需需求求的的产产量量:400pcs/4人·8hr360pcs/3人·8hr改善善改善善以最最少少的的人人员员，，做做出出市市场场实实际际需需求求量量的的产产品品才才是是以以顾顾客客为为导导向向的的真真正正的的效效率率提提升升。。第七七部部分分:精益益思思想想与与文文化化建建立立7.2深刻刻理理解解精精益益生生产产中中概概念念术术语语第一一类类：：长长期期理理念念是是成成功功的的基基石石原则则1：管管理理决决策策以以长长期期理理念念为为基基础础，，即即使使因因此此牺牺牲牲短短期期财财务务目目标标也也在在所所不不惜惜。。第二二类类：：正正确确的的流流程程方方能能产产生生优优异异成成果果原則則2:建立立无无间间断断的的操操作作流流程程以以使使问问题题浮浮现现。。原则则3：实施施拉拉动动式式生生产产制制度度以以避避免免生生产产过过剩剩。。原则则4：使使工工作作负负荷荷水水准准稳稳定定（（生生产产均均衡衡化化））。。原则则5：建建立立立立即即暂暂停停以以解解决决问问题题、、从从开开始始就就重重视视品品质质管管理理的的文文化化。。原则则6：：工工作作的的标标准准化化是是持持续续改改进进与与授授权权员员工工的的基基础础。原则则7：：运运用用视视觉觉管管理理使使问问题题无无处处隐隐藏藏。。原则则8：使使用用可可靠靠的的、、经经过过充充分分测测试试的的技技术术以以协协助助员员工工及及生生产产流流程程。。第七七部部分分:精益益思思想想与与文文化化建建立立7.2深刻刻理理解解精精益益生生产产中中的的概概念念术术语语第三三类类：：发发展展员员工工与与事事业业伙伙伴伴为为组组织织创创造造价价值值原则则9：把把彻彻底底了了解解且且拥拥护护公公司司理理念念的的员员工工培培养养成成为为领领导导者，，使使他他们们能能教教导导其其他他员员工工。。原则则10：：培培养养与与发发展展信信奉奉公公司司理理念念的的杰杰出出人人才才与与团团队队。。原则则11：：重重视视事事业业伙伙伴伴与与供供货货商商网网络络，，激激励励并并助助其其改改进进。第四类：持续解决根本本问题是企业业不断学习的的驱动力原则12：亲亲临现场观察以彻底了解解情况（现场现物现实）。原则13：不急于作决决策，以共识识为基础，彻彻底考虑所有有可能的选择，并快快速执行决策策。原则14：通过不断省省思与持续改改进以变成一一个学习型组组织。第七部分:精益思想与文文化建立7.3自主研究与全全员参与案例QC小组活动针对主要的质质量问题，由由10名左右右相关人员组组成改善小组组，运用PDCA循环和质量改改善工具，自自主进行不良良分析并实施施具体改善的的质量活动。。推行QC小组活动的意意义有：—通过小组式的的学习型组织织，提高一线线员工独立思思考和相互启启发的能力；；—通过QC手法学习与运运用，加强企企业的基础管管理；—通过循序渐进进的课题活动动，创造有活活力的工作场场所；—发挥群众智慧慧，全员参与与经营。QualityControlCycle第七部分:精益思想与文文化建立7.4活用改善工具具是精益改善善成功的关键键精益改善工具具都是相对的的，在使用时时要考虑本公公司的实际情情况精益状态是一一种追求，每每天改善一点点点，就会有有大进步；改善的理念是是对的，要坚坚持;要活用管理工工具进行改善善。第七部分:精益思想与文文化建立7.4活用改善工具具是精益改善善成功的关键键前言精益生产模式式来自日本丰丰田公司，丰丰田公司形成成这样高效率率的生产模式式绝非一天两两天、一年两两年的时间，，而是几十年年来坚持不懈懈，持之以恒恒，不断改善善的结果。当当下许多企业业的管理水平平参差不齐，，在推行JIT时遇到的问题题也是千奇百百怪，因此许许多企业推行行有“失败””的经历，并并从此对JIT有了错误的认认识，在这里里推荐这些企企业不妨先从从一些改善开开始，逐渐推推进。何谓改善？所谓改善，是是指企业在运运作管理中出出现了问题，，或意识到可可能会出现问问题，因此寻寻求方法、对对策，解决问问题或避免可可能带来的影影响，从而使使企业摆脱危危机，健康成成长。精益改改善项项目是是一些些企业业开展展的改改善活活动的的总结结。第七部部分:精益思思想与与文化化建立立7.4活用改改善工工具是是精益益改善善成功功的关关键改善项目QCDSM1、“降低库存，提高在库品周转率”项目改善◎2、“生产效率提高”项目改善◎◎3、“供应商能力提升”项目改善◎4、“减少设备故障，降低停滞时间”项目改善◎5、“降低异常品质问题发生”项目改善◎◎6、“柔性生产体制建立”项目改善◎7、“快速切换品种”（SMED

）项目改善◎8、“生产线布局”项目改善◎9、“生产现场目视化管理”项目改善◎◎10、“消除浪费活动”项目改善◎◎第七部部分:精益思思想与与文化化建立立7.4活用改改善工工具是是精益益改善善成功功的关关键1、选选定改改善项项目10、、结果果巩固固，再再改善善9、改改善总总结，，效果果评估估8、改改善过过程跟跟踪7、改改善实实施6、确确定改改善方方案5、现现状调调查4、小小组成成员培培训3、确确定改改善目目标2、确确定改改善小小组第七部部分:精益思思想与与文化化建立立7.4活用改改善工工具是是精益益改善善成功功的关关键改善背背景：：公司每每月营营业额额为300万元元，但但长期期库存存的材材料、、半成成品金金额均均在600-700万元元之间间，占占用了了大量量资金金。企业产产品：：照相机机改善方方案：：1、对对近百百种材材料、、部件件进行行采购周周期分析，，按采采购周周期划划分为为3类类；2、对对过去去一年年间的的材料料、部部件的的使用用情况况进行行调查查，为为设定定安全库库存和缓冲库库存提供依依据；；3、连连接各各工序序，建建立单件的的、连续流流动，并在在工序序间设设立半成品品超市市、看板等，实实施拉动生生产；4、做做好生产线线平衡衡维护，，按类类别周周期实实施采采购。。改善时时间：：4个月月改善效效果：：库存：：600万万200万万周转率率200%70%第七部部分:精益思思想与与文化化建立立7.4活用改改善工工具是是精益益改善善成功功的关关键改善背背景：：设备故故障发发生率率高，，维修修维护护时间间长产品：：橡胶加加工（（切断断机、、研磨磨机、、成型型机、、混炼炼机、、加硫硫机））改善方方案：：1、设设备操操作标标准化化；2、设设备点点检、、维护护保养养标准准化；；3、一一年来来设备备病例例管理理档案案建立立；4、设设备备备品备备件采采购、、日常常管理理标准准化；；5、全全员设设备管管理知知识宣宣传的的开展展。改善时时间：：6个月月改善效效果：：故障发发生率率4次次/月月.台台0.3次/月.台停滞滞时时间间115分分钟钟/月月.台台13分分钟钟/月月.台台建立立设设备备相相关关文文件件：：128份份第七七部部分分:精益益思思想想与与文文化化建建立立7.4活用用改改善善工工具具是是精精益