精益生产之JI生产方式概论

精益生产—之JIT生产方式

什么是精益生产

精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。其目标是精益求精，尽善尽美，永无止境为终极目标。但是我们同时也建议这位朋友要“磨刀不误砍柴工”，一个有纪律的队伍应该是要打有准备之仗！11：老板的烦恼：订单多却不赚钱，订单多却赔钱？

库存过多；效率低下；设备故障；产品质量差；安全事故；管理混乱；.一个老板的烦恼2定义及内容个人态度如何形成团队态度的形成理念准则企业文化是什么？3定义

企业成员共同信仰的价值及行为模式。即社会风气、公司风气、企业形态、企业气质、企业精神的总称。企业文化形成的三大部分：1：理念性的价值：MI；2：行为部分：BI；3：视别系统部分：VI；4个人态度的形成1：资讯的影响；（报纸，电视等等社会上的信息）2：别人的影响；（近朱者赤，近墨者黑；物以类聚，人以群分）3：经验的影响；（我原来是。。。，所以现在也应该。。。）4：赏罚；（八字方针：奖勤、罚懒、扶正、压邪）5团队态度的形成1：领导的正确引导；2：心理的动态；（团队共通的想法）3：学习；（学习成功团队的工作经验）6理念准则•企业的生存发展取决与企业建立一种怎么样的文化理念，也就是遵循什么样的理念准则；•企业文化不能当标语，一定要灌注深入到公司的每一位员工的心理；•规范是一种权威，规范也是一种精神；•一定要注意对细节的把握，高层主管的重视程度是每项活动能否坚持下来的决定因素；7车间现场的管理8大浪费JIT生产方式（Justintime）定义及目的JIT的生产方式现场8S管理法内容及目的生产中常见的浪费8S内容含义及目的日本精益生产的优越性8JIT定义及目的JIT（Justintime):

可概括为“在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”，也就是通过生产的计划和控制及库存的管理，追求一种无库存，或库存达到最小的生产系统。

JIT就是准时生产制（JustInTime），最早是日本丰田汽车公司采用的一种生产管理方式。它的基本思想是"在需要的时候，提供所需要的材料、零件和设备等"，从而避免库存带来的闲置浪费，因此又称为无库存生产方式。JIT的本意是消除生产环节的各种闲置浪费，这里的闲置包括等待。JIT的目的：降低成本，降低库存，减少浪费9一、JIT的产产生和和发展展(一一）JIT是一种种旨在在消除除一切切无效效劳动动与浪浪费，，实现现企业业资源源优化化配置置，全全面提提高企企业经经济效效益的的管理理哲理理。JIT首先出出现于于日本本，有有着强强烈的的文化化氛围围。JIT在丰田田公司司的不不断发发展，，也与与这种种强烈烈的文文化氛氛围有有着密密切的的关系系。日日本的的工作作准则则就是是这种种文化化氛围围的重重要因因素，，成为为日本本管理理技术术跃居居世界界先进进水平平的原原动力力。10JIT的产产生和和发展展(二二）日本工工作准准则的的主要要内容容有：：1）充分分调动动公司司员工工不断断进取取的积积极性性。尽尽管现现在已已经达达到了了相当当高的的水准准，但但仍需需加倍倍努力力，以以期实实现更更高的的境界界；11JIT对生生产制制造的的影响响Ⅰ1：生产产流程程化2：生产产均衡衡化按生产产汽车车所需需的工工序从从最后后一个个工序序开始始往前前推，，确定定前面面一个个工序序的类类别，，并依依次的的恰当当安排排生产产流程程，根根据流流程与与每个个环节节所需需库存存数量量和时时间先先后来来安排排库存存和组组织物物流。。尽量量减少少物资资在生生产现现场的的停滞滞与搬搬运，，让物物资在在生产产流程程上毫毫无阻阻碍地地流动动。““在需需要的的时候候，按按需要要的量量生产产所需需的产产品””。。生产均均衡化化是实实现适适时适适量生生产的的前提提条件件。所所谓生生产的的均衡衡化，，是指指总装装配线线在向向前工工序领领取零零部件件时应应均衡衡地使使用各各种零零部件件，生生产各各种产产品。。为此此在制制定生生产计计划时时就必必须加加以考考虑，，然后后将其其体现现于产产品生生产顺顺序计计划之之中。。在制制造阶阶段，，均衡衡化通通过专专用设设备通通用化化和制制定标标准作作业来来实现现。所所谓专专用设设备通通用化化，是是指通通过在在专用用设备备上增增加一12JIT对生产产制造的影响响Ⅱ3:资源配置合理理化资源配置的合合理化是实现现降低成本目目标的最终途途径，具体指指在生产线内内外，所有的的设备、人员员和零部件都都得到最合理理的调配和分分派，在最需需要的时候以以最及时的方方式到位。从从设备而言，，设备包括相相关模具实现现快速装换调调整;在生产区间，，需要设备和和原材料的合合理放置。快快速装换调整整为满足后工工序频繁领取取零部件制品品的生产要求求和“多品种种、小批量””的均衡化生生产提供了重重要的基础。。但是，这种种颇繁领取制制品的方式必必然增加运输输作业量和运运输成本，特特别是如果运运输不便，将将会影响准时时化生产的顺顺利进行。合合理布置设备备，特别是U型单元连结而而成的“组合合U型生产线”，，可以大大简简化运输作业业，使得单位位时间内零件件制品运输次次数增加，但但运输费用并并不增加或增增加很少，为为小批量频繁繁运输和单件件生产单件传传送提供了基基础。13JIT管理之之水落石出一个集团公司司或者生产工工厂开始推行行JIT生产方式后，，有一种现象象会在非常短短暂的时间里里显现出来，，那就是一种种现象—水落石出现象象。何谓水落石出出，即当库存存下降后，人人们就会发现现管理过程中中非常多的问问题就会暴露露出来，下降降库存的过程程其实就是暴暴露出问题的的过程。所以以说库存是掩掩盖问题的最最好的一块遮遮羞布（同时时设备问题，，刀具问题等等等一些问题题也会被掩盖盖）。因此如如果推行JIT生产方式，那那么公司的各各层领导就要要客观冷静地地面对这块遮遮羞布后面存存在的问题并并制定计划和和措施进行改改进和跟踪。。14JIT之看板板管理JIT是拉动式管理理（生产方式式），它是通通过信息流传传递，所以没没有看板JIT是没办法进行行的（有时候候JIT生产也叫看板板生产方式））。看板是指导我我们生产跟搬搬运的，它也也可以防止过过量生产和过过量搬运，又又是一个进行行目视管理的的工具，还是是一个进行改改善的工具。。为什么叫进行行改善的工具具呢？我们的中间在在制品多啦，，所以我们可可以不断地减减少看板，就就是不断减少少我们的中间间载体，最后后我们最理想想的就是减少少到没有看板板，没有看板板其实就是一一个流的生产产方式；15一个流生产方方式一个流生产方方式其实就是是每一个工序序只有一个单单位的在制品品（主要是一一个），这个个在制品生产产完成以后，，马上放到下下一个工序，，这时候就不不用看板。但但是很多企业业还是要用看看板，所以说说看板越少我我们的工作就就做的越好，，所以看板就就是一个改善善的工具。因此一个流的的生产方式是是所有制造型型企业的终极极目标，为了了更好的接近近或到达这个个目标，企业业最好的方法法就是通过不不断的摸索和和改善，不断断的革新等等等，才能朝着着这个目标推推进。16看板操作的使使用规则Ⅰ1：没有看板就就不能生产和和搬运：没有看板就是是表明下一道道工序现在不不需要产品，，不需要你给给它产品，如如果你生产出出来就会出现现中间品；3：前序只能生生产取走的部部分：后序把前序生生产的产品取取走了，前序序就要生产补补足拿走的那那一部分，不不能太多；2：看板只能来来自后序：生产过程中，，只能是从后后序往前序送送看板，然后后本序才能按按照这个看板板去生产；17看板操作的使使用规则Ⅱ4：按收到看板板的顺序进行行生产：你收到的看板板它是有顺序序的，你必须须按照先送先先加工，后送送后加工的原原则进行生产产，这样你就就会知道后工工序最急需的的是什么产品品，第二急需需的是什么产产品（特殊问问题需要制定定先关的流程程手续）；5：看板必须与与实物在一起起：一个看板一定定与一些在传传递的一些实实物在一起，，看板就是传18看板操作的使使用规则Ⅲ6：不能把不良良品交给后序序：a:看板的数量是是固定的，例例如：后方需需要20个，你给了19个，，那那是是不不可可以以的的，，所所以以看看板板他他还还可可以以消消除除不不良良品品；；b：一一个个不不良良品品都都不不可可以以流流到到下下序序，，这这是是一一个个思思想想观观念念问问题题，，我我们们在在品品质质管管理理中中大大部部分分人人都都认认为为不不良良品品是是不不可可以以避避免免的的，，但但实实际际上上JIT认为为，，不不良良品品是是可可以以避避免免的的，，而而且且是是不不应应该该产产生生不不良良品品，，如如果果产产生生不不良良品品，，请请表表示示下下一一个个工工序序要要少少一一个个，，那那么么后后序序就就不不会会同同意意的的，，这这样样反反而而让让你你去去认认真真生生产产，，不不会会产产生生不不良良品品。。19JIT与与看看板板管管理理当看看板板数数量量变变成成零零的的时时候候，，就就要要停停止止生生产产，，有有人人会会问问了了，，停停止止生生产产不不是是造造成成浪浪费费吗吗？？不不是是造造成成等等待待的的浪浪费费了了吗吗？？JIT不是这样样认为的的，JIT认为停止止生产虽虽然浪费费了人工工，但是是如果不不停的生生产，那那生产出出很多中中间品，，这个中中间品还还会占很很多存放放的地方方，甚至至有时候候中间品品万一有有什么问问题，我我们后序序没有发发现的时时候，还还会造成成品质的的浪费等等等。所以看板管管理是JIT管理中的一一种生产方方式，最好好的理解方方法是：你你拿走啦，，我就生产产，你不拿拿走，我就就不生产，，你拿几个个，我就补补几个，绝绝不多生产产。看板管管理其实也也是一个目目视化管理理。20标准化作业业Ⅰ一：标准化化定义：所谓作业标标准化，就就是对在作作业系统调调查分析的的基础上，，将现行作作业方法的的每一操作作程序和每每一动作进进行分解，，以科学技技术、规章章制度和实实践经验为为依据，以以安全、质质量效益为标准化则是是防止企业业管理水平平下滑的制制动力。没没有标准化化，企业不不可能维持持在较高的的管理水平平。21标准化作业业Ⅱ二：标准化的基基本原理标准化作为为一门科学学，毫无疑疑问应该有有它自己的的理论，标标准化活动动是为数众众多的人们们的一种社社会实践，，而且是有有组织，有有目的的实实践，那么么，伴随着着这种实践践的总结便便是理论的的提炼。否否则，标准准化实践既既不可能取取得成功，，更不可能能上升到它它的高级阶阶段。22标准化作业业Ⅲ三：作业标准化化的作用：4）：标准化作作业所产生生的效益不不仅仅在安安全方面，，标准化作作业还有助助于企业管管理水平的的提高，从从而提高企企业经济效效益。1）：标准化作作业把复杂杂的管理和和程序化的的作业有机机地融合一一体，使管管理有章法法，工作有有程序，动动作有标准准；2）：推广标准化化作业，可可优化现行行作业方法法，改变不不良作业习习惯，使每每一工人都都按照安全全、省力、、统一的作作业方法工工作；3）：标准化作作业能将安安全规章制制度具体化化；23标准化作业业Ⅳ四：标准化的形形式与方法法：标准化的形形式是标准准化内容的的表现方式式，标准化化过程的表表现形态，，标准化的的方法，标标准化有多多种形式，，每种形式式都表现不不同的标准准化内容，，针对不同同的标准化化任务，达达到不同的的目的。标准化的形形式是由标标准化的内内容决定的的，并随着着标准化内内容的发展展而变化，，但标准化化的形式又又其相对的的独立性和和自身的继继承性，并并反作用于于内容，影影响内容，，标准化过过程是标准准化的内容容和形式的的辩证统一一过程。研究各种标标准化形式式及其特点点，不仅便便于在实际际工作中根根据不同的的标准化任任务，选择择和运用适适宜的标准准化形式，，达到标准准化的目标标，而且能能够根据标标准化工程程的发展和和客观的需需要，及时时地创立新新形式取代代旧形式，，为标准化化工程的进进一步发展展开辟道路路。标准化的形形式主要有有简化，系系列化，综综合标准化化，超前标标准、组合合化等。24标准化作业业Ⅴ五：作业标准化化的四大目目的：4：教育训练练。1：技术储备备；2：提高效率率；3：防止再发发；企业内的成成员所积累累的技术、、经验，通通过文件的的方式来加加以保存，，而不会因因为人员的的流动，整整个技术、、经验跟着着流失。达达到个人知知道多少，，组织就知知道多少，，也就是将将个人的经经验（财富富）转化为为企业的财财富更因为为有了标准准化，每一一项工作即即使换了不不同的人来来操作，也也不会因为为不同的人人，在效率率与品质质上出现太太大的差异异。如果没没有标准化化，老员工工离职时，，他将所有有曾经发生生过问题的的对应方法法、作业技技巧等宝贵贵经验装在在脑子里带带走后，新新员工可能能重复发生生以前的问问题，即便便在交接时时有了传授授，但凭记记忆很难完完全记住。。没有标准准化，不同同的师傅将将带出不同同的徒弟，，其工作结结果的一致致性可想而而知。25标准化作业业Ⅵ六：良好标标准的制定定要求：1、目标指向向：标准必必须是面对对目标的：：即遵循标标准总是能能保持生产产出相同品品质的产品品。因此，，与目标无无关的词语语、内容请请勿出现。。2、显示原因因和结果：：比如“安安全地上紧紧螺丝”。。这是一个个结果，应应该描述如如何上紧螺螺丝。又比比如“焊接接厚度应是是3微米”这是是一个结果果，应该描描述为：““焊接工用用施3.0A电流20分钟来获得得3.0微米的厚度度”。3、准确：要要避免抽象象：“上紧紧螺丝时要要小心”。。什么是要要小心？这这样模糊的的词语是不不宜出现的的。26标准化作业业Ⅵ4、数量化化-具体：每每个读标标准的人人必须能能以相同同的方式式解释标标准。为为了达到到这一点点，标准准中应该该多使用用图和数数字。5、现实：：标准必必须是现现实的，，即可操操作的。。6、修订：：标准在在需要时时必须修修订。在在优秀的的企业，，工作是是按标准准进行的的，因此此标准必必须是最最新的，，是当时时正确的的操作情情况的反反映。永永远不会会有十全全十美的的标准。。·内容难，，或难以以执行定定义的任任务·当产品的的质量水水平已经经改变时时·当发现问问题及改改变步骤骤时·当部件或或材料已已经改变变时·当机器工工具或仪仪器已经经改变时时·当工作程程序已经经改变时时·当方法、工具具或机器已经经改变时·当要适应外部部因素改变（（如环境的问问题）时·当法律和规章章（产品赔偿偿责任法律））已经改变时时·标准（ISO等）已经改变变27日本精益生产产方式的优越越性1.所需人力资源源--无论是在产品品开发、生产产系统，还是是工厂的其他他部门，与大大量生产方式式下的工厂相相比，最低能能减至1/2；2.新产品开发周周期—最低可减至l／2或2/3；3.生产过程的在在制品库存—最低可减至大大量生产方式式下一般水平平的1／10；4.工厂占用空间间—最低可减至采采用大量生产产方式下的1/2；5.成品库存—最低可减至大大量生产方式式下平均库存存水平的1/4；6.产品质质量—可大幅幅度28日本精精益生生产方方式的的优越越性精益生生产方方式是是彻底底地追追求生生产的的合理理性、、高效效性，，能够够灵活活地生生产适适应各各种需需求的的高质质量产产品的的生产产技术术和管管理技技术，，其基基本原原理和和诸多多方法法，对对制造造业具具有积积极的的意义义。精精益生生产的的核心心，即即关于于生产产计划划和控控制以以及库库存管管理的的基本本思想想，对对丰富富和发发展现现代生生产管管理理理论也也具有有重要要的作作用。。29日本精精益生生产管管理方方法上上的特特点（（一））－－以以最终终用户户的需需求为为生产产起点点。－－强强调物物流平平衡，，追求求零库库存，，要求求上一一道工工序加加工完完的零零件立立即可可以进进入下下一道道工序序。－－组组织生生产运运作是是依靠靠看板板（Kanban）进行行。即即由看看板传传递工工序间间需求求信息息（看看板的的形式式不限限，关关键在在于能能够传传递信信息））。－－生生产中中的节节拍可可由人人工干干预、、控制制，保保证生生产中中的物物流平平衡（（对于于每一一道工工序来来说，，即为为保证证对后后工序序供应应的准准时化化）。。－－由由于采采用拉拉动式式生产产，生生产中中的计计划与与调度度实质质上是是由各各个生生产单单元自自己完完成，，在形形式上上不采采用集集中计计划，，但操操作过过程中中生产产单元元之间间的协协调则则极为为必要要。1）拉拉动式式(pull)准时化化生产产(JIT)30日本精精益生生产管管理方方法上上的特特点（（二））－－强强调质质量是是生产产出来来而非非检验验出来来的，，由过过程质质量管管理来来保证证最终终质量量。－－生生产过过程中中对质质量的的检验验与控控制在在每一一道工工序都都进行行。重重在培培养每每位员员工的的质量量意识识，保保证及及时发发现质质量问问题。。－－如如果在在生产产过程程中发发现质质量问问题，，根据据情况况，可可以立立即停停止生生产，，直至至解决决问题题，从从而保保证不不出现现对不不合格格品的的无效效加工工。－－对对于出出现的的质量量问题题，一一般是是组织织相关关的技技术与与生产产人员员作为为一个个小组组，一一起协协作，，尽快快解决决。2）全全面质质量管管理：：31日本精精益生生产管管理方方法上上的特特点（（三））－－每每位员员工在在工作作中不不仅是是执行行上级级的命命令。。更重重要的的是积积极地地参与与，起起到决决策与与辅助助决策策的作作用。。－－组组织团团队的的原则则并不不完全全按行行政组组织来来划分分，而而主要要根据据业务务的关关系来来划分分。－－团团队成成员强强调一一专多多能，，要求求能够够比较较熟悉悉团队队内其其他工工作人人员的的工作作，保保证工工作协协调顺顺利进进行。。－－团团队人人员工工作业业绩的的评定定受团团队内内部的的评价价的影影响。。－－团团队工工作的的基本本氛围围是信信任，，以一一种长长期的的监督督控制制为主主，而而避免免对每每一步步工作作的核核查，，提高高工作作效率率。－－团团队的的组织织是变变动的的，针针对不不同的的事物物，建建立不不同的的团队队，同同一个个人可可能属属于不不同的的团队队。3）团团队工工作法法（Teamwork）32日本精精益生生产管管理方方法上上的特特点（（四））－－－在在产产品品的的设设计计开开发发期期间间，，将将概概念念设设计计、、结结构构设设计计、、工工艺艺设设计计、、最最终终需需求求等等结结合合起起来来，，保保证证以以最最快快的的速速度度按按要要求求的的质质量量完完成成。。－－－各各项项工工作作由由与与此此相相关关的的项项目目小小组组完完成成。。进进程程中中小小组组成成员员各各自自安安排排自自身身的的工工作作，，但但可可以以定定期期或或随随时时反反馈馈信信息息并并对对出出现现的的问问题题协协调调解解决决－－－依依据据适适当当的的信信息息系系统统工工具具，，反反馈馈与与协协调调整整个个项项目目的的进进行行。。利利用用现现代代CIM技术术，，在在产产品品的的研研制制与与开开发发期期间间，，辅辅助助项项目目进进程程的的并并行行化化。。4）并并行行工工程程（（ConcurrentEngineering）33精益益生生产产与与大大批批量量生生产产方方式式管管理理思思想想的的比比较较：：精益益生生产产作作为为一一种种从从环环境境到到管管理理目目标标都都是是全全新新的的管管理理思思想想，，并并在在实实践践中中取取得得成成功功，，并并非非简简单单地地应应用用了了一一二二种种新新的的管管理理手手段段，，而而是是一一套套与与企企业业环环境境、、文文化化以以及及管管理理方方法法高高度度融融合合的的管管理理体体系系，，因因此此精精益益生生产产自自身身就就是是一一个个自自治治的的系系统统。。下面介绍绍不同之之处：1）优化化范围不不同2）对待待库存的的态度不不同3）业务务控制观观不同4）质量量观不同同5）对人人的态度度不同34精益生产产与大批批量生产产方式管管理思想想的比较较：大批量生生产方式式源于美美国，是是基于美美国的企企业间关关系，强强调市场场导向，，优化资资源配置置，每个个企业以以财务关关系为界界限，优优化自身身的内部部管理。。而相关关企业，，无论是是供应商商还是经经销商，，则以对对手相对对待。精益生产产方式则则以产品品生产工工序为线线索，组组织密切切相关的的供应链链，一方方面降低低企业协协作中的的交易成成本，另另一方面面保证稳稳定需求求与及时时供应，，以整个个大生产产系统为为优化目目标。1）优化化范围不不同大批量生生产方式式的库存存管理强强调“库库存是必必要的恶恶物”。。精益生产产方式的的库存管管理强调调“库存存是万恶恶之源””精益生产产方式将将生产中中的一切切库存视视为“浪浪费”，，同时认认为库存存掩盖了了生产系系统中的的缺陷与与问题。。它一方方面强调调供应对对生产的的保证，，另一方方面强调调对零库库存的要要求，从从而不断断暴露生生产中基基本环节节的矛盾盾并加以以改进，，不断降降低库存存以消灭灭库存产产生的““浪费””。基于于此，精精益生产产提出了了“消灭灭一切浪浪费”的的口号。。追求零零浪费的的目标。。2）对待待库存的的态度不不同35现场8S管理8s管理法(8sManagement)在整理、、整顿、、清扫、、清洁和和素养5S管理的基基础上，，结合现现代企业业管理的的需求加加上学习习（study）、安全全(safety)、和节约约(saving)，推出8S管理的理理念。8s含义：整理（Seiri）：留下必要的的，其他都清清除掉整顿（Seiton）：有必要留下下的，依规定定摆整齐，加加以标识清扫（Seiso）：工作场所所看得见、、看不见的的地方全清清扫干净清洁洁（Seiketsu）：维维持持整整理理、、清清扫扫的的成成果果，，保保持持干干净净亮亮丽丽素养养（Shitsuke）：每每位位员员工工养养成成良良好好习习惯惯，，遵遵守守规规则则，，有有美美誉誉度度安全全：：一一切切工工作作均均以以安安全全为为前前提提学习习：：不不断断的的摸摸索索和和学学习习，，从从而而不不断断的的提提高高和和进进步步节约约：：不不断断的的减减少少企企业业的的人人力力、、成成本本、、空空间间、、时时间间、、物物料料的的浪浪费费。。368s管管理理法法的的目目的的运用用““8S””管理理推推进进标标准准化化车车间间建建设设一：：制制定定基基准准整整理理现现场场。。--关键键在在于于落落实实；；二：：实实施施定定置置管管理理；；三：：规规范范管管理理落落实实标标准准和和准准时时；；四：：规规范范行行为为提提升升素素养养。。--““8S””管理理的的落落角角点点。。定点点：：放放在在哪哪里里合合适适；；定定容容：：用用什什么么道道具具；；定定量量：：规规定定合合适适的的数数量量总之之，，要要使使““8S””产生生良良好好的的管管理理效效应应，，关关键键在在于于落落实实。。该该车车间间在在运运用用““8S”管理、创建标标准化车间的的过程中，以以班组、岗位位为重点，严严格责任落实实，将班组长长定为现场管管理第一责任任人，岗位长长定为每台设设备修理现场场第一监督人人，通过对现现场、标准、、员工行为的的规范，奠定定了管理向标标准化迈进的的基础。378s管理法的的目的实施“8S”管理产生良良好管理效应应一：提提高了了员工工素质质。二：提提高员员了员员工的的安全全意识识。三：提提高了了现场场管理理水平平。四：提提高了了工作作效率率。38生产中中的8大浪浪费39JIT浪费费的含含义凡是超超出增增加产产品价价值所所绝对对必须须的最最少量量的物物料、、设备备、人人力、、场地地和时时间的的部分分都是是浪费费。JIT生产方式式所讲的的浪费不不仅仅是是指不增增加价值值的活动动，还包包括所用用资源超超过“绝绝对最少少”界限限的活动动。408大浪费费的主要要含义（（一）所谓过多多地制造造，指的的是成品品或半成成品生产产过多。。过多制制造是八八大浪费费中的首首恶。1：过多地地制造过多的库库存是一一种直接接的浪费费。库存存多，并并不表示示企业的的资金有有多雄厚厚。相反反的，表表明了企企业被积积压了大大量的资资金数量量。2：过多的的库存产品生产产过程中中，不可可能所有有的工序序都在同同一的地地点、时时间内完完成，其其间的搬搬运是不不可避免免的。但但是，过过多地搬搬运不仅仅是徒劳劳无功的的，而且且还会造造成了标标准工时时延长和和生产效效率降低低。它的的更大恶恶果是必必将影响响企业的的订单周周期和业业务竞争争力。3：过多地地搬运418大浪费费的主要要含义（（二）不良品是是现代工工业工程程认定的的第四大大浪费现现象。客客户需要要的是合合乎规范范要求的的产品，，不合格格的产品品很难被被客户所所接受。。出现不不合格产产品后，，可能需需要返工工，严重重的甚至至可能要要报废。。报废意意味着成成本的浪浪费，返返工意味味着效率率的浪费费，同时时，返工工本身也也说明所所生产的的成品或或半成品品的品质质较差，，不稳定定性增加加。不良品越越多，出出现返工工的次数数也相应应的就越越多，说说明产品品的不良良性越高高，生产产线上产产品的标标准化稳稳定性就就越差。。由于不不可能所所有的产产品都一一件件逐逐一接受受彻底的的检验，，只是按按照一定定的抽签签法则，，对部分分产品按按百分之之几的抽抽检比例例要求来来检验和和鉴定。。如果产产品质量量合格的的稳定性性较差，，即使抽抽查的产产品都是是合格的的，其余余未抽查查的产品品的不良良风险也也仍然很很高。4：不良品品428大浪费费的主要要含义（（三）根据工序序流程的的简化原原则，所所有的加加工工序序必须是是有意义义的，不不起任何何作用的的多余加加工工序序应全部部被去除除。因为为，多余余的工序序增加了了产品的的生产成成本，降降低了生生产效率率，更没没有增加加产品的的任何价价值和客客户的满满意度。。这种不不划算的的工序，，与企业业最大限限度地将将低成本本、追求求利润的的目标是是完全相相违背的的。对于多余余的加工工工序，，可以凭凭借机械械设备和和工装模模具来改改善，加加以合并并、简化化或彻底底删除。。去除多多余工序序这一措措施本身身是对工工序的改改善方式式之一。。5：多余加加工438大浪费费的主要要含义（（四）动作的浪浪费现象象在很多多企业的的生产线线中都存存在，常常见的动动作浪费费主要有有以下12种：两手手空闲、、单手空空闲、作作业动作作突然停停止、作作业动作作过大、、左右手手交换、、步行过过多、转转身的角角度太大大，移动动中变换换“状态态”、不不明技巧巧、伸背背动作、、弯腰动动作以及及重复动动作和不不必要的的动作等等，这些些动作的的浪费造造成了时时间和体体力上的的不必要要消耗。。不不得不不说：这这可能就就是IE工程发展展的牺牲牲品，把把人员当当成机器器。当我我们考虑虑动作浪浪费的时时候，有有没有考考虑到人人员的承承受力和和疲劳度度，欲速速则不达达。当然然减少大大规模动动作也是是对工作作人的一一种尊重重。6．动作的的浪费448大浪费费的主要要含义（（五）7．等待的的浪费由于生生产原料料供应中中断、作作业不平平衡和生生产计划划安排不不当等原原因造成成的无事事可做的的等待，，被称为为等待的的浪费。。生产线线上不同同品种之之间的切切换，如如果准备备工作不不够充分分，势势必造成成等待的的浪费；；每天的的工作量量变动幅幅度过大大，有时时很忙，，有时造造成人员员、设备备闲置不不用；上上游的工工序出现现问题，，导致下下游工序序无事可可做。此此外，生生产线劳劳逸不均均等现现象的存存在，也也是造成成等待浪浪费的重重要原因因。不不得得不说：：这个问问题涉及及到三个个方面，，其一：：机台设设计问题题，造成成等待的的浪费，，其二：：机台布布置问题题，布置置不合理理或造成成等待浪浪费，其其三：人人员分配配问题，，这个应应是我们们时刻考考率需要要解决的的问题458大大浪浪费费的的主主要要含含义义（（六六））8．管管理理的的浪浪费费管理理浪浪费费指指的的是是问问题题发发生生以以后后，，管管理理人人员员才才采采取取相相应应的的对对策策来来进进行行补补救救而而产产生生的的额额外外浪浪费费。。管管理理浪浪费费是是由由于于事事先先管管理理不不到到位位而而造造成成的的问问题题，，科科学学的的管管理理应应该该是是具具有有相相当当的的预预见见性性，，有有合合理理的的规规划划，，并并在在事事情情的的推推进进过过程程中中加加强强管管理理、、控控制制和和反反馈馈，，这这样样就就可可以以在在很很大大程程度度上上减减少少管管理理浪浪费费现现象象的的发发生生。。不不得得不不说说：：如如果果上上升升到到这这个个层层次次，，浪浪费费就就可可能能成成为为经经济济问问题题，，特特别别是是涉涉及及到到客客户户方方面面的的这这个个管管理理浪浪费费，，经经济济损损失失有有时时就就不不可可避避免免，，没没有有经经济济损损失失，，我我们们只只有有阿阿弥弥陀陀佛佛了了。。46系统的解决问问题的方法47内容概要(I)无论是与供应应商交涉，改改进生产设备备和原材料，，还是处理客客户投诉，生生产中面临的的各种内部和和外部问题都都可以利用系系统的解决问问题的方法加加以解决系统的解决问问题的方法通通常采用以下下手段来解决决许多生产运运营中的问题题简单的数据收收集的方法现有的经验和和简单而有实实效的解决方方案低成本解决方方案因此，在精益益生产体系中中，系统地解解决问题是有有效利用有限限资源以改善善经营的有效效方法通常，采用解解决问题的系系统方法是由由于现状与理想状状态之间存在在差距，如：产品和服务不不能满足客户户要求。实际业绩不能能达到内部目目标（质量、、成本、交货货时间）在业绩方面与与竞争对手存存在差距与标准不符48内容概要(II)作为大规模的的运营改善活活动的一部分分(如提高高产品质量，，提高年定修修效率和有效效性，提高产产能利用率)，系统的的问题解决方方法能在问题题得到清晰界界定后提供解解决问题的方方法，是消除除浪费，提高高流程稳定性性和灵活性的的关键方法使用系统的解解决问题的方方法将主要是是改进以下领领域：质量、、成本、交货货时间和生产产效率系统问题解决决方法可以在在许多行业加加以应用，主主要包括以下下6个主要步步骤:1)发现问问题2)分析问问题3)产生可可能的解决方方案4)选择和和规划解决方方案5)实施解解决方案6)评评估估解决决方案案和进进行方方案的的标准准化本文件件描述述了分分析、、消除除或减减少企企业在在经营营和行行政管管理环环境中中的问问题的的必要要方法法和工工具本文件件其余余部分分包含含经典典的7项项质质量控控制工工具，，以及及解决决问题题的案案例.49系统的问问题解决决方法基本概念念和原则则定义和背背景对精益生生产的意意义应用：6步式方方法和工工具应用举例例例A：标签贴不不到上油油部件上上例B：机器故障障问题实施方法法和材料料系统解决决问题的的时间安安排和前前提条件件50系统的问问题解决决方法的的定义系统的问问题解决决方法对对问题的的定义是是：现状和理理想状态态的差距距控制特点点现状理想状态态问题所谓系统的问问题解决决方法，，是指通过过6大步步骤，应应用7个个质量控控制工具具，配合合其他用用于分析析、形成成思路的的工具，，来合理理地、有有效地解解决问题题51系统的方方法并不不急于立立即解决决问题，，而是立立足于揭揭示问题题根源，，找出长长期的对对策传统的方方法和系系统方法法问题解决方法法（“快速解解决”）问题解决方法法（一劳永逸逸）52处理车间间工作问问题中的的常见误误区•太多多的“救救火”工工作，而而不注重重寻找长长远对策策•不能能持之以以恒，急急于寻找找解决办办法而没没有花时时间进行行全面的的分析•试图图自己解解决问题题，未能能让相应应的专家家参与问问题的解解决•没有有制定清清晰的目目标，对对整个过过程也没没有存档档记录•由于于又发生生了（更更为严重重的）问问题，没没有对上上一个问问题的解解决进行行跟踪和和评估。。也就是是说，有有些问题题已经习习以为常常，或成成了难于于根治的的经常发发作的““慢性病病”53成功解决决问题的的各项条条件•理解解系统化化的按步步骤进行行的改善善方法，，认识将将短期对对策和长长远对策策相结合合的优点点•提供供必要的的资源，，进行深深入分析析，并认认真实施施小组制制定出来来的对策策•在整整个项目目中，通通过加强强沟通和和利用目目视管理理，密切切关注小小组的工工作进展展•确保保问题解解决小组组获得高高层管理理的支持持，能够够协助小小组解决决困难、、排除工工作中遇遇到的障障碍•安排排足够的的时间召召开小组组会议、、检验对对策的有有效性、、进行沟沟通和交交流54系统的问问题解决决方法基本概念念和原则则定义和背背景对精益生生产的意意义应用：6步式方方法和工工具应用举例例例A：标签贴不不到上油油部件上上例B：机器故障障问题实施方法法和材料料系统解决决问题的的时间安安排和前前提条件件55系统解决决问题在在精益生生产中发发挥的作作用标准化稳定性精益生产产框架“系统的解解决问题题的理念念并非非是盘尼尼西林之之类的速速效药，，而是见见效慢的的中药式式疗法。。通过长长期服用用，可逐逐渐改进进公司的的机能。。”(KaoruIshikawa博士)系统的问问题解决决方法作作为企业业改善活活动的支支柱以支支持精益益生产系系统智能自动化及时生产56真正的精益生生产系统往往往具有持续改改进业绩的能能力持续改进和系系统的问题解解决方法技术提高和增增加投资固然然重要，持续续改进也非常常有必要。持续改进往往往要求（并非非偶尔采用））团队共同解解决问题，团团队的力量的的很大一部分分来源于使用用系统的方法法和简单的工工具.时间创新创新持续改进持续改进业绩57举例说明系统统的问题解决决方法所涉及及的领域无法借助外力力实现改进，，但内部资源源通过集中足足以分析现状状、收集数据据并决定正确确的对策质量改进：减减少最后组装装的返工率成本改进：减减少钢铁厂的的耗油量服务改进：缩缩短客户等等待时间交货表现的改改进：实现近近100%按时交货货，缩短50%的交货货周期最为适用情况况：应用非常广泛泛：在以上所有例例子中，动用用的都是内部部专业知识，，来产生解决决方案而且现现状的改善也也无需很大的的投资。关键键是要了解生生产流程58系统的问题题解决方法法基本概念和和原则定义和背景景对精益生产产的意义应用：6步步式方法和和工具应用举例例A：标签贴不到到上油部件件上例B：机器故障问问题实施方法和和材料系统解决问问题的时间间安排和前前提条件59系统的问题题解决方法法和传统的的质量控制制工具均有有助于改善善业绩，但但并非唯一一的途径系统的问题题解决方法法和质量控控制工具的的重要性问题比率50100树立立习习惯和和纪纪律律采取取简简单方方法法应用用高高级工工具具5个个为为什什么么3个个C（（问题题、、原原因因和和对对策策））系统统的的问问题题解解决决方方法法传统统的的质质量量控控制制工工具具试验验设设计计田口口法法经验验证证明明，，多多数数工工作作问问题题可可用用简简单单的的方方法法予予以以解解决决。。关关键键在在于于纪纪律律性性和和实实施施。606步系统统问题解解决流程程和持续续改进模模式（计计划－实实施－检检查－行行动）是是统一一一致的内容原因计划实施检查行动方法定义问题分析问题制定计划实施确认效果果标准化1456发现问题，确定目标分析

问题提出潜在的解决方法选择并规划解决方法实施解决方法评估解决方法PDCA12365461步骤1:确确定问问题、设设定目标标发现问题题分析问问题提出潜在在的解决决方法选择并规规划解决决方法实施解决决方法评估解决决方法DCA123456说明优点根据亲身身经历，，具体说说明问题题，不应应依赖他他人的描描述确保对问问题有准准确、客客观的认认识对问题进进行量化化说明澄清问题题评估问题题的严重重性使问题直直观化确定造成成问题的的主要原原因界定各个个原因之之间的关关系说明何时时应达到到怎样的的水平或或标准确定工作作重点允许选择择解决方方法行动A)明确阐述述问题问题的量量化B)明确阐述述目标问题的定定性设定目标标举例问题陈述述：过去３周周中每日日标签贴贴错率达达58%目标陈述述：２周后将将标签贴贴错率降降为零P62步骤2:分分析问问题规划调研研方法审核初步步分析确定问题题并寻找找一切与与之有关关的信息息（即收收集信息息和数据据）利用质量量控制工工具对数数据进行行量化的的、直观观的和图图表式的的分析确定问题题的根源源所在，，如使用用“５个个为什么么”和鱼鱼刺图分分析法数据收集集方法观察观察现象象访谈收集来自自各方的的信息调查使用书面面访谈形形式实践亲身实践践研究研究相关关文件流程中最最重要的的一步是是：必须投入入时间和和精力!为什么为什么为什么为什么为什么问题根源发现问题题分析问问题提出潜在在的解决决方法选择并规规划解决决方法实施解决决方法评估解决决方法PDCA12345663步骤3:提提出潜潜在的解解决方法法针对每项项原因提提出潜在在的解决决方法原因确定的根根源初步的解解决方法法1操作工对对部件的的加油量量变动性性很大规范输油量和油嘴加油位置23456发现问题题分析问问题提出潜在在的解决决方法选择并规规划解决决方法实施解决决方法评估解决决方法PDCA12345664低高控制12345相关性12345资源54321回报12345认同12345评级特点控制：小组或个个人对问问题的控控制程度度以及对对解决方方法的控控制能力力相关性：：解决方法法对问题题的解决决力度资源：实施解决决方法所所需的时时间、资资金、人人员和资资料等，，以及现现有的资资源充裕裕情况回报：预期的回回报或成成果（成成本和回回报）认同：员工和审审批解决决方法的的管理层层对实施施解决方方法时所所需改革革的接受受程度定义：选择工作作表发现问题题分析问问题提出潜在的的解决方法法选择并规划划解决方法法实施解决方方法评估解决方方法PDCA123456步骤4A:选选择解决方方法65步骤4B:实实施解决方方法1制定实施计计划2召开启动会会议3开始机器调调修4试运行5确认部件6汇报进展7进行必要的的修改8标准化流程图甘特图流程图主要要用于说明明实施计划划中所包括括的各个逻逻辑步骤甘特图说明明实施的各各个步骤、、各项工作作的起始时时间和各个个关键环节节之间的衔衔接情况制定计划启动会议试运行修改调修设备审核结果确认部件标准化发现问题分析

问题题提出潜在的的解决方法法选择并规划划解决方法法实施解决方方法评估解决方方法PDCA123456行动负责人时间66步骤5:实施施解决方法法1.将解解决方法化化解为便于于管理、可可监控的具具体步骤2.使所所有解决方方案影响到到的人员参参与到实施施过程中3.将相相关信息通通知所有人人员，包括括计划、目目标和行之之有效的实实施办法等等4.确保保所有人员员清楚各自自的工作内内容并与上上级管理人人员保持密密切联系5.对任任何工作均均不能持理理所当然的的态度，应应该审慎对对待、反复复检查注:应注注意减少从从方案到实实施时间，，确定精简简流程、政政策等的方方法发现问题分析

问题题提出潜在的的解决方法法选择并规规划解决决方法实施解决决方法评估解决决方法PDCA12345667步骤6：评估估解决方方法1.根根据计划划检查实实际实施施时间2.评评估已实实现目标标提高生产产率降低成本本提高质量量安全性3.评评估是否否已产生生预期结结果，有有无不良良影响4.新新方法标标准化5.建建立控制制机制，，保证持持续使用用新的标标准化的的方法，，如标准准工作程程序、审审计6.对对其他人人就新的的标准化化的方法法进行培培训7.准准备工作作现场演演示。向向其他可可能遇到到类似问问题的人人沟通他他们的心心得，他他们可能能在解决决具体问问题时会会采用所所介绍的的部分或或全部经经验8.解解决下一一问题发现问题题分析问问题提出潜在在的解决决方法选择并规规划解决决方法实施解决决方法评估解决决方法PDCA12345668解决问题题的6步法法发现问题题，确定定目标分析问问题提出潜在在的解决决方法选择并规规划解决决方法实施解决决方法评估解决决方法PDCA561234标准化69解决问题题工作单单，总结结最重要要信息，，以说明明6步法法的每一一阶段•质量量控制陈陈述以规规范方式式说明解解决问题题流程的的主要步步骤。质量控制制陈述也也能在工工作牌上上显示。。应随项目目进展同同步编写写。•应使使用图表表照片清清楚说明明主题和和方法。。•最重重要的信信息显示示在工作作单或工工作牌上上；背景景数据保保存在活活页夹内内。•行动动计划用用于说明明目前工工作，必必须随时时更新。。•使用用7种质质量控制制工具是是使相关关的信息息变得可可视化的的简单方方法。解决问题题工作单单（也也叫质量量控制陈陈述）70解决问题题样板表表问题:目标:第二步:分析析问题流程人员设备材料根本原因因第四步:选选择方法法并制定定实施方方案第五步:方案案的实施施第六步:评评估标准准方法并并标准化化第三步:形形成潜在在解决方方法原因编号号找到的根根本原因因潜在解决决方法123456解决方法控制能力相关性需要的资源效益员工的理解支支持12345第一步:确确定问题并确确立目标711.检查工作单2.因果图3.图表4.帕累托图5.控制图6.频率分布图7.散布图7种典型质量量控制工具在在收集数据和和分析问题时时必不可少，，它们还能使使相关信息变变得可视化最后装配的缺陷周:3月2-6日负责主管:张缺陷ABCDE共计周一周二周三周四周五共计5131518425668171.检查工工作图：收集集和组织数据据73什么事实基础础或数据模式式将有助于我我们更好地了了解问题及其其原因？我们如何将自自己对问题的的“见解”转转化为“事实实”？是否能围绕问问题的事件模模式有助于我我们发现问题题的动因或原原因？使用检查工作作工具要回答答的问题74人员机器原料方法问题2.因果图或或鱼刺图:寻寻找某一具体体问题可能的的原因75我们如何发现现、探究和显显示某一具体体问题或状况况的可能原因因？问题的根源是是什么?哪些因素具有有重要性？哪些因素可以以由小组加以以改变？在业绩目标中中，我们想解解决该问题的的哪些“原因因”或动因？？使用因果图要要回答的问题题763.图表：：分析和显示示不同类型数数据A柱状图BCDE饼图雷达图运行图77数据在一段时时间内呈现出出何种趋势或或模式？平均水平随时时间变化吗？？结果随时间变变化吗？是是否有周期期性(如在一一周内或按季季节变化)?特定