精益生产与品质成本管理培训课件

精益生产与品质成本管理讲师：JACK.ying日期：2012-3-1第一部分：前言

让员工养成节俭的习惯，是一种美德；浪费愈多，公司愈无法赚钱；目标很明确：向节能降耗要效益！

节能降耗，简言之就是节约能源、降低消耗，用最少的投入去获取最大的经济效益。

节能降耗是企业的生存之本，谁怠慢了它，轻视了它，谁就会失去立足之基。我们不能不屑一顾于一滴水、一度电、一块料的价值，那是企业效益的根本所在。公司的每一个职工都应自觉地投入到节能降耗活动中去，坚持不懈地做好节约能源的工作。树立一种“点点滴滴降成本，分分秒秒增效益”的节能意识，以最好的管理，来实现节能效益的最大化。

利润＝售价－成本售价＝成本＋利润贡献社会员工幸福顾客满意生产、质量、安全、成本等各项经营活动企业存在的最直接目的就是生产金钱。贡献社会是企业的共同理念！富士智能经营理念及其实践树立节俭观念从这一刻，开始转变！第二部分：工厂浪费的主要原因及对策Ⅰ、观念问题●经营层不重视对策：经营层适时宣导重视●管理干部能力不够对策：强化基层管理干部能力●员工没有“节俭”的观念对策：灌输员工“节俭”的理念●员工潜能尚未激发对策：激发员工潜能削减工厂成本的五个方法１．削减人员成本２．削减采购成本５．消除八大浪费４．削减质量成本３．削减库存成本Ⅱ、管理问题1.1

精简组织

1.2

工作抽样

1.3

提高劳动效率

1.4

消除系统损耗削减人员成本2.1

建立价格信息体系

2.2

采购人员的选择

2.3

正确考核采购人员2.4

采购过程控制

2.5

采购合同的制订

2.6

正确考核供应商削减采购成本3.1

库存控制的作用与方法

3.2

安全库存与经济订购量

3.3

ABC库存分类与管理重点

3.4

减少短缺

3.5

别忘了供应商库存

3.6

仓库管理要点削减库存成本4.1

什么是质量：一组固有特性满足要求的程度。

4.2

什么是质量成本：为保证产品符合一定质量要求所发生的一切损失和费用。

4.3

如何控制质量成本削减质量成本5.1

什么么是浪费5.2

工厂厂有哪些浪费费5.3八八大浪费指指的是什么5.4如如何消除八大大浪费消除八大浪费费浪费在JIT生产产方式中，浪浪费的含义与与社会上通常常所说的浪费费有所区别。。对于JIT来讲，凡是是超出增加产产品价值所绝绝对必须的最最少量的物料料、设备、人人力、场地和和时间的部分分都是浪费。。因此，JIT生产方式式所讲的浪费费不仅仅是指指不增加价值值的活动，还还包括所用资资源超过“绝绝对最少”界界限的活动。。定义未实施5Ｓ活活动的企业浪浪费的五大损损失浪费表现危害成员仪容不整有损企业形象，影响士气，易生危险，不易识别设备布置不合理半成品数目大，增加搬运，无效作业设备保养不当易生故障，增加修理成本，影响品质物品随意摆放易混料，寻找费时间，易成呆料通道不畅作业不畅，易生危险，增加搬运工厂常见的品质缺陷（不不良品、修理理的浪费）处理（加工浪浪费）运输（搬运的的浪费）动作的浪费等待的浪费库存的浪费过渡生产（制制造过多或过过早浪费）8大浪费管理的浪费企业每生产一一件产品就在在制造一份浪浪费。伴随企企业运营中各各业务环节不不被察觉或不不被重视的浪浪费，日本企企业管理界将将之形象地比比喻为“地下工厂”。地下工厂浪费不良◆任何的不良良品产生，皆皆会造成材料料、机器、人人工等的浪费。

◆及早早发现不良品品，容易确定定不良来源，，进而减少不不良品的产生。◆◆关键是第第一次要把事事情做对，做做到“零缺陷陷”不良造成额外外成本浪费加工加工◆定义:指指的是与工工程进度及及加工精度度无关的不不必要的加加工，也叫过过分加工的的浪费，主主要包含两两层含义：：第一是多多余的加工和和过分精确确的加工，，例如实际际加工精度度过高造成成资源浪费；；第二是需需要多余的的作业时间间和辅助设设备，还要要增加生产用用电、气压压、油等能能源的浪费费，另外还还增加了管管理的工时。。

◆有一一些加工程程序是可以以省略、替替代、重组组或合并。。

◆很多多时候会习习惯并认为为现在的做做法较好过剩的加工工造成浪费费多余动作增加强度降降低效率常见的12种浪费动动作：①两手手空闲②单手手空闲③作业业动作停止止④动作作幅度过大大⑤左右右手交换⑥步行行多⑦转身身角度大⑧移动动中变换动动作⑨未掌掌握作业技技巧⑩伸背背动作⑾弯腰腰动作⑿重复复/不必要要动作善用动作经经济原则●动作必须须是生产性性的●动作应圆圆滑而有节节奏●动作应力力求简单●动作应力力求舒适●动作应尽尽可能合并并●工具及物物料应摆定定位置●动作范围围应越小越越好●尽可能利利用重力传传送浪费动作搬浪移动费费时费费力费运空间、时间间、人力和和工具浪费费◆国内目前前有不少企企业管理者者认为搬运运是必要的的，不是浪浪费。因此此，很多人对搬运运浪费视而而不见，更更谈不上去去消灭它。。从JIT的角度来来看，搬运是一种种不产生附附加价值的的动作，而而不产生价价值的工作作都属于浪浪费。

◆用用“输送带带”的方式式来克服，，行吗？这这种做法是是花大钱来来减少工人人体力的消耗，实实际上并没没有排除搬搬运本身的的浪费。1、取放浪浪费；2、等等待浪费；；3、在制制品过多浪浪费；4、空间浪浪费。◆◆搬运的浪浪费具体表表现为放置置、堆积、、移动、整整列等动作作浪费，由由此而带来物品移移动所需空空间的浪费费、时间的的浪费和人人力工具的的占用等不不良后果。浪费库存过多掩掩盖问题，，降低库存存暴露问题题常见的库存存：☆原材料、零零部件☆半成品☆成品☆在制品☆辅助材料☆在途品库存库存的危害害：☆额外的搬运运储存成本本☆造成空间浪浪费☆资金占用（（利息及回回报损失））☆物料价值衰衰减☆造成呆料废废料☆造成先进先先出作业困困难☆掩盖问题，，造成假象象存库◆精益生产产认为：““库存是万万恶之源””，所有有改善行动皆会会直接或间间接地和消消除库存有有关。浪费违背JIT原则制造过多/过早◆TPS(TOYOTAPRODUCTIONSYSTEM，，即丰田生生产方式)强调的是““适时生产”。◆◆多做能提提高效率，，提早做好好能减少产产能损失（（不做白不不做，机器器还不是一一样停着？）1、提早早用掉了材材料费、人人工费而已已，并不能能得到什么么好处。2、把““等待浪费费”隐藏，，使管理人人员漠视等等待的发生生和存在。。

3、积积压在制品品，使生产产周期L/T变长无无形的），，而且会使使现场工作作空间变大大，不知不觉中中吞蚀我们们的利润。。

4、产产生搬运、、堆积浪费费，先进先先出变得困困难。等浪费待等待不创造造价值常见的等待待现象：☆物料供应或或前工序能能力不足造造成待料☆监视设备作作业造成员员工作业停停顿☆设备故障造造成生产停停滞☆质量问题造造成停工☆型号切换造造成生产停停顿造成等待的的常见原因因：☆线能力不平平衡☆计划不合理理☆设备维护不不到位☆物料供应不不及时浪费对生产成本本影响严重重管理浪费指指的是问题题发生以后后，管理人人员才采取取相应的对对策来进行行补救而产产生的额外外浪费。管管理浪费是是由于事先先管理不到到位而造成成的问题，，科学的管管理应该是是具有相当当的预见性性，有合理理的规划，，并在事情情的推进过过程中加强强管理、控控制和反馈馈，这样就就可以在很很大程度上上减少管理理浪费现象象的发生。。理管管理的实质质0-1+1增加价值提高产品和和服务的附附加价值消除浪费最大限度地地减少不增增值劳动创造性的管管理活动封闭性的管管理活动四种增值的的工作（有有益的工作作）：☆使物料料变形☆组装☆改变性性能☆部分包包装心中常问““””吗？增值不增值的工工作（浪费费）：☆不增值值的操作（（多余的动动作）☆检验（（即使在目目前是不可可避免的））☆传送（即使在目目前是不可可避免的））☆等待（（浪费的最最坏形式））☆库存（（被审批的的等待，但但占用资源，仍然是是浪费）哪些是增值值的？(1)来料料检查(2)入库库存放(3)领料料冲压(4)清洗洗(5)CNC(6)清洗洗(7)全检检(8)包装装(9)出货货检查(10)发发货运输假效率与真真效率10个人1天生产产100件件产产品品10个个人人1天天生产产120件件产产品品8个个人人1天天生产产100件件产产品品例：：市市场场需需求求100件件/天天假效效率率真效效率率假效效率率真效效率率固定定的的人人员员生产产出出仅仅需需的的产产品品生产产出出更更多多的的产产品品最少少的的人人员员能力力提提升升是是效效率率的的基基础础。。但但效效率率建建立立在在有有效效需需求求的的基基础础上上，，以以【【是是否否创创造造利利润润】】为为标标准准；；如如果果不不创创造造效效益益甚甚至至造造成成在在库库，，则则此此种种效效率率是是假假效效率率。。假效效率率真效效率率【效率率建建立立在在有有效效需需求求的的基基础础上上】】能力力提提升升是是效效率率提提升升的的基基础础。。但但有有时时能能力力提提升升会会造造成成效效率率提提升升的的假假象象。。管理理者者的的责责任任就就是是在在能能力力提提升升的的基基础础上上，，将将假假效效率率转转化化成成真真效效率率。。所以，，“省省人化化”是是效率率的关关键。。省人化化的两两种形形式：：☆正式工工+季季节工工/临临时工工（变变动用用工））☆固定人人员+公公用用人员员（弹弹性作作业人人员））能力提升6、个个别效效率与与整体体效率率项目工序1工序2工序3工序4能力100件/H125件/H80件/H100件/H达成率100%125%80%80%奖金标准产量奖金125%奖金00效率个别效率合格个别效率高个别效率低个别效率低能力需需求：：100件件/H例个别效效率≠整体效效率所以，，有必必要将将奖励励个别别效率率的企企业行行为转转变为为奖励励整体体效率率，如如：计计件工工资以以完成成品（（而非非半成成品））为标标准，，实行行团队队计件件。还应该该以提提高整整体效效率为为目标标，改改善生生产线线的布布局，，如：：将水水平布布置和和离岛岛式布布置调调整为为流线线式布布置，，这样样有利利于团团队协协作。。专业化化作业业有利利于提提高个个别效效率，，不少少企业业因此此实行行计件件工资资。但是，，效率率追求求的重重点应应该是是关注注【整整体效效率】】，这这对企企业才才有创创造利利润的的实际际意义义。可动率率与运运转率率可动率率运转率率生产时时间%设备可可以有有效运运转（有效效产出出）的的时间间设备有有效运运转（有效效产出出）时时间%设备必必要的的有效效运转转（有效效产出出）时时间可动率率越高高越好好，理理想为为100%可动率率以100%为为目标标可动率与与设备的的保养状状态息息息相关。。设备故故障、设设备调整整、机型型切换等等都将降降低设备备可动率率。出勤时间间8×2=16H一天故障障2H设备调整整1H设备可动动时间13H——————————————————设备可动动率13÷16=81.25%★有有必要减减少设备备故障和和调整时时间，以提高设设备可动动率例设备2100%运转生产1218件产品品82.1%运转转生产1000件产品品例：市场场需求1000件/天天，设备满负负荷运转转能力1500件/天天，设备可动动率81.25%浪费性运运转有效运转转设备1设备3运转率并并非越高高越好库存的成成因及其其对策库存的害处☆造成额外外成本☆带来缺货货风险☆掩盖问题题和矛盾盾库存的11大大成因☆卖方时代代意识☆积习难改改☆产能不均均☆集结性工工序（工工艺）☆“消化””不畅☆“侯鸟””作业☆讨厌换模模☆月底赶货货☆基准没改改☆顾及安全全☆季节变动动（淡旺旺季）逐步消除除库存逐步根绝绝浪费利润最大大化JustInTime适品··适适量··适适时时同步化生生产均衡化生生产柔性化生生产(1)生生产的同同步化是是通通过"后后工序领领取"(也称为为拉动式式),后后工序只只在需要要的时候候到前工工序领取取所需的的加工品品;前工工序只按按照被领领取走的的数量和和品种进进行生产产(2)生生产的均均衡化是是通通过混合合生产(同时生生产多个个品种)或通过过工序平平衡来实实现的.在机器器使用上上,均衡衡化是通通过专用用设备通通用化和和定标准准作业来来实现的的(3)生生产的柔柔性化是是通通过设置置分体单单位式生生产线,固定变变动生产产线以及及简易拆拆装生产产线等方方式来实实现的.产量发发生变动动,以增增减作业业人数,缩短生生产周期期应对市市场变化化在流水水线企业存在在哪些时时间上浪浪费的1)生生产周期期时间长长2)采采购时间间偏长3)出出现异常常情况时时处理不不及时4)生生产线转转换MODEL时切换换时间过过长5)换换机,换换模时间间过长6)工工作计划划不合理理,导致致时间上上的浪费费7)工工作量变变动太大大,出现现人员,设备闲闲置.8)经经常因物物料缺料料或上工工序发生生延误而而使机器器闲置或或生产线线停拉;10)机机器设设备经常常发生故故障;11)生生产线线未能取取得平衡衡.12)部部门之之间配合合不协调调,导致致时间决决策上浪浪费;13)会会议过过多,造造成的浪浪费.●根据浪浪费时间间的原因因,制定定具体的的应对解解决措施施●建立,完善各各种制度度和运作作流程.●建立时时间标准准并适时时改善调调整●切实执执行(跟跟进,监监督)●定期检检讨,评评估,和和持续改改善.消除人员员浪费的的意义:1)提提高工作作效率2)降降低劳务务费用3)减减少员工工消极怠怠工,推推托之情情型发生生,并减减少由此此引发的的其它浪浪费发掘潜在在的过剩剩人员1)如如何发掘掘生产线线上的人人员过剩剩2)如如何发掘掘管理人人员过剩剩3)如如何发掘掘职能部部门人员员过程如何消除除人员上上的浪费费1)分分析存在在那些潜潜在的过过剩人员员A,定岗岗定员B,岗位位设置的的合理性性C,工作作量的饱饱和程度度2)无无益工作作的剔除除A,明确确那些是是无益的的工作B,工作作流程的的精简,合并3)改改进操作作和设备备,提高高生产效效率,实实现少人人化1,管理理要素不不能得到到有效利利用的闲闲置浪费费2,无目目标,无无计划造造成的管管理成本本浪费3,缺乏乏凝集力力的协调调浪费4,低效效造成的的效率浪浪费5,按个个人意愿愿造成的的无序浪浪费6,缺乏乏责任心心和主动动精神的的等待浪浪费7,敷衍衍了事的的应付浪浪费8,因监监督管理理所增设设管理人人员之浪浪费管理工作作中的八八大浪费费1,我没没法管喜喜欢做做技术工工作—不不善于管管人2,是我我的功劳劳.习惯惯依靠个个人努力力去完成成任务——单干,不善于于建立有有效的工工作网络络,工作作团队3,主要由我我做,我真不不放心.事无无巨细,不善善于授权一把把抓4,管它有没没有完成虽虽有工作目标标,但缺乏目目标控制5,我喜欢随随意,走一步步看一步.不不善于,不习习惯做计划6,怕什么有有问题再说说.救火现象象普遍7,谁能帮帮帮我未经过过系统的管理理技能培训,知识不够8,啊弥陀佛佛,幸好没什什么变化,没没出差错.日常管理容易易陷入的八大大误区(1)缺乏主主人与责任意意识,拒绝承承担个人责任任(2)"本位位主义"思想想严重,只注注重个人与部部门利益(3)管理方方式单一,缺缺乏针对性领领导(4)未能很很好地培训与与引导下属(5)角色错错位(6)欠缺自自律,作风随随意,忽略负负面影响(7)工作缺缺乏跟踪与监监控(8)用人失失误,包庇能能力不足的人人管理人员常犯犯的八种错误误(1)明确的的目标(2)做正确确的事(3)合作致致胜(4)积极的的心态(5)沟通无无极限(6)以主人人自居(7)在客户户身边(8)追求卓卓越成功主管的八八项准则强迫压制型：：固执守旧,过过分压制员工工,害怕员工工威胁他的地地位哥们义气型：：对待员工常常常称兄道弟,讲哥们义气气,在工作中中感情用事,缺乏原则性,不不能发挥主管管应有作用教练型：即有技术又懂懂管理,注重重培训员工和和班组团队的的建设,有明明确的目标意识,主动动发现并解决决问题劳动模范型：：工作能踏踏实实实,勤勤恳恳恳,只知道道自己做事,不会管理员员工,不适合担任领领导工作大撒把型：不乐意做管理理人员,做一一天和尚撞一一天钟,工作作得过且过,没有责任心,采取取无为而治的的做法,徒有有虚名唯命是从型：：强调绝对服从从,对上级是是忠心耿耿,而且毫不怀怀疑与抗拒,但也绝不会主动动做事,一切切听从上级的的指示,不求求有功但求无无过.往往缺乏创新新和管理能力力生产技术型：：技术业务能手手,但缺乏人人际关系协调调能力,工作作方法简单,常常用对待机器器的方法对待待员工主管人员的类类型分析精益生产是为为了满足顾客客多样化,高高品质,低成成本,交期短短的需求而发发展起来的一一种新的生产产方式.■精益生产的的两大核心:第一:消除一一切浪费,取取消不增加价价值的活动,达至"降低低成本"第二:快速应应对市场的变变化■精益生产所所追求的7个个"零"终极极目标零切换时间零库存零浪费零不良零故障零停滞零灾害■精益生产目目标(四低两两短):废品量最低,库存量最低,搬运量最低,机器故障率低低,生产提前期最最短,准备时间最短短.消除工厂十一一种等待的浪浪费第一种等待:指因前一道工工序的零件尚尚未运达或欠欠缺等因素,而无法进行加工工作业的浪费费.这种浪费费在机种切换换时尤其严重重,很多人忙于生产产所谓的“周周转半成品””,而使后工工序发生很长长时间的等待,连交交货期跟着延延长,这就降降低了"有效效产出".第二种等待:“监视机器器”的浪费，，在机械加工工的时候，有有没有在旁边站着、、看着、等着着的情况。有有些工厂买了了一些速度快、价格高的的自动化机器器，为了使其其能正常运转转或其他原因，例如：排排除小故障、、补充材料等等等，通常还还会另外安排排人员站在旁边边监视。所以以，虽是自动动设备，便仍仍需人员在旁旁照顾，特称之之为“闲视””的浪费。消除工厂十一一种等待的浪浪费第三种等待:计划安排不当当造成的浪费费.我们在实实施中发现,组装线组装一件件产品需要100个零件件,虽然已经经到了99个个,但是最后一个却迟迟迟未到,结果果还是没有办办法组装,去去询问车间,却被告知根本不知知道这个零件件是急件.第四种等待:维修不及时造造成等待,工程技术或设设备问题造成成的工时损失。。我们允许的的是创造性的的失误，而不不允许反复发发生低级的错误误。

其中，，损失工时为为非直接生产产部门造成的的工时损失。如如何计算损失失工时呢？看看一个例子：：在一条手机生生产线上，共共有8个工作作站，10个个操作工（（直接生产员工）。。生产线因来来料不良造成成停线15分分钟,维修延延迟停线40分钟。。15分钟x10（人人）+40分钟x10（人））=550分钟消除工厂十一一种等待的浪浪费第五种等待:标准作业改善善使整体生产产线的时间得得到缩短时，，是否采取措施施让每个作业业人员的作业业时间都短于于TT（TaktTime））以使生产线线获得平衡。。给予作业人人员充满TT的作业内容.最最后的人员出出现不饱满时时，让其空手手等待。第六种等待:在装备型工序序，作业人员员在规定作业业以外的时间间是不是在指定定的位置上待待命。装备型型工序及外部部巡回的人员员是否总在向别别人问这问那那。（不允许许无原则地走走动和干涉）。作业人人员发生空手手等待时，监监督者、责任任人是否迅速速前去处理并并采取措施施彻底防止止再次发生生。消除工厂十十一种等待待的浪费第七种等待待：等待上级的的指示。上上级不安排排工作就坐坐等，上级不指示就就不执行，，上级不询询问就不汇汇报，上级级不检查就就拖着办。缺乏乏主动精神神。你多干干事多吃亏亏，出了问问题怎么办办？很多工作的的完成，是是在几次检检查、催办办下完成的的，造成极极大的浪费。第八种等待待：等待外部的的回复。我我已与你联联系过了，，静待回音，什么时时候回复不不是我能决决定的，延延误工作的的责任应该该由对方负责，，我只能等等。等待其其它部门或或其他人的的联系。你你不找我去协助助，我就可可以躲避，，总有原因因可以找，，就说情况况不清楚。对其其它相关工工作不关心心，没兴趣趣，多一事事不如少一一事，等就等等吧，没啥啥了不起。。消除工厂十十一种等待待的浪费第九种等待待：等待下级的的汇报。任任务虽已布布置，但是是没有检查，没有监监督。不主主动去深入入实际调查查研究，掌掌握第一手手资料，只是被被动地听下下级的汇报报，没有核核实，然后后作决定或或向上级汇报，，出了问题题，责任往往下级身上上一推。第十种等待待：等待生产现现场的联系系。较严重重的等待是是生产现场对于技术术、品质、、资材等部部门服务、、指导、指指示、供应应的等待，“三现主义义”的缺乏是等等待中的最最致命原因因之一，严严重影响生产现场场工作的及及时解决。。当制造部部在生产新新产品发生生一些问题时，，技术部和和品质保证证部是否能能立即解决决而不需要要现场人员长时时间等待？？消除工厂十十一种等待待的浪费所谓「三现现主义」是指「亲自自到现场（（现地）」」、「亲自自接触实物物（现物）」、「「亲自了解解现实情况况」而言。。某一公司有有「干部应应一天洗两两次手」这这样的指导导思想，其其意思是：「干干部不应只只坐守办公公桌，要一一天前去现现场两次」」。由于在现场场触及实物物会弄脏手手，因此「「需要洗手手」。听说说还有将「洗手手」作为公公司信条的的公司。对对公司而言言，由于现现场是实现价值值的场所，，非常重要要，因此有有「高高在在上三个月月也未弄懂的问问题，深入入基层三天天便能马上上明了」的的说法。这这是教我们透过过现场看公公司的一句句格言。消除工厂十十一种等待待的浪费第十一种等等待:不合理的组组织结构造造成等待：：人数不到200人的的某工厂，，生产线因因故需要补补领10个个A料，他他们开了一张张补料申请请单，辗转转地经过班班长、组长长、课长、、厂长这几道关关卡签署之之后，才送送到仓库去去领料。为为什么要经经过这么多关卡卡呢？只因因为公司有有这样的组组织系统。。企业为了了运作上的需要要，总是会会成立一些些部门与层层级。当有有事情要联联络或是处理，，这些层级级与部门之之间彼此为为了留下记记录，难免免会出现文来文文往的程序序。但是，，如果层级级太多，不不但会造成成作业成本的增增加，更会会影响到作作业时效。。一个有效效的管理者者在某种程度上上是一个规规范化的高高手，把复复杂工作标标准化，规规范化、简单化化．减少浪费之之二十原则则原则一：两两手同时开开始及完成成动作；原则二：除除休息时间间外，两手手不应同时时空闲；原则三：两两臂之动作作应反向同同时对称；；原则四：尽尽可能以最最低等级动动作工作；；原则五：物物体之“动动量”尽可可能利用之之；原则六：连连续曲线运运动较方向向突变直线线动作为佳佳；原则七：弹弹道式运动动较轻快；；原则八：动动作宜轻松松有节奏；；原则九：工工具物料应应置于固定定处所；原则十：工工具物料装装置应依工工作顺序排排列并置于于近处；减少浪费之二二十原则原则十一：利利用重力喂料料，愈近愈佳佳；原则十二：利利用重力传送送；原则十三：适适当之照明；；原则十四：工工作台、椅高高度应适当舒舒适；原则十五：尽尽量以足踏、、夹具替代手手之工作；原则十六：尽尽可能将二种种工具合并；；原则十七：工工具物料预放放在工作位置置；原则十八：依依手负责荷能能力分配工作作；原则十九：手手柄接触面尽尽可能加大；；原则二十：操操作杆应尽可可能少变更姿姿势。防止错误发生生的原理一、断根原理理：将会造成错误误的原因从根根本上排除掉掉，使绝不发发生错误。二、保险原理理借用二个以上上的动作必须须共同或依序序执行才能完完成工作。三、自动原理理以各种光学、、电学、力学学、机构学、、化学等原理理来限制某些些动作的执行或不执执行，以避免免错误之发生生。目前这些些自动开关非非常普遍，也是非常常简易的“自自动化”之应应用四、相符原理理借用检核是否否相符合的动动作，来防止止错误的发生生。五、顺序原理理避免工作之顺顺序或流程前前后倒置，可可依编号顺序序排列，可减减少或避免错误的发发生。防止错误发生生的原理六、隔离原理理借分隔不同区区域的方式，，来达到保护护某些地区，，使其不能造造成危险或错误的现现象发生。隔隔离原理亦称称保护原理。。七、复制原理理同一件工作，，如需做二次次以上，最好好采用“复制制”方式来进进行，省时又不错误。八、层别原理理为避免将不同同之工作做错错，而设法加加以区别出来来。九、警告原理理如有不正常的的现象发生，，能以声光或或其他方式显显示出各种““警告”的讯号，以避免免错误的发生生。十、缓和原理理以借各种方法法来减少错误误发生后所造造成的损害，，虽然不能完完全排除错误的发生生，但是可以以降低其损害害的程度。品质管理不是是那一个部门门或那一个人人的责任,而而是公司所有有成员的共同同责任,需要要明白的是:要从每一个个小小的环节节都去考虑,综合起来才才能做好整个个产品的品质质,要懂得:下一工序就就是客户.品质是管理出出来的,而不不是检验出来来的精益生产之品品质管理强调调预防不合格格品的发生,要从操作者者,机器,模