精益生产推进方法研修第二部分

1精益生产推进方法研修

（第二部分）2目录第一部分精益生产简介第二部分系统推进主要做法第三部分关注点3第二部分系统推进主要做法44321系统设计逐步推进对标提升建立标准四个步骤：5

长安股份公司从2005年初，借鉴合资公司长安福特马自达FPS体系，依据长安的具体情况，编写完成了CPS十二大要素一层次的纲领性文件《CPS体系评估手册》。

同步化物流全员生产维护工业物流工作小组培训制造工程安全环境工位过程控制领导能力QOS

工业物流工作小组培训制造工程安全环境CPS运作体系行为规范1、以福特FPS为标杆建立CPS纲领性文件第一步系统设计62005年，在经过公司、工厂、专责组之间几上几下多轮讨论之后，完成了五十余个CPS相关流程的二层次文件的制定，规范了相关业务流程。

2007年对各制造工厂的体系文件进行了清理;2008年对CPS体系文件进行修订，增强了体系的系统性、完整性和可操作性。

管理体系纲领性文件

描述实施管理体系相互关联过程和活动的文件详细的作业文件

证实活动完成或取得成果的证据文件评估手册A层程序文件B层作业指导书和其它文件C层记录D层2、建立CPS四层次文件体系第一步系统设计7

根据CPS各要素推进重点，结合公司、工厂的管理现状，制定了推进主体计划及方针展开主体计划，与日常工作紧密结合，确保各项计划有效实施。

SQDCME方针展开主体计划CPS要素推进主体计划3、制定推进主体计划第一步系统设计806年，确立了118项与制造过程密切相关的CPS管理指标，建立了CPS月度分析制度；07年，指标精简到70个；08年，强化指标的分级管理，确定了公司级CPS管理指标12项，工厂再根据公司的目标层层分解到工厂、车间和班组。记分卡：从安全（S）、质量（Q）、交付（D）、成本（C）、士气（M）和环境（E）六个方面，拟定CPS管理指标。06年118项07年70项08年12项4、确定CPS管理指标体系第一步系统设计9监督生产状态。通过单件工时数的实际值与标准工时的差异，找到生产过程中的问题所在，制订改善措施，提高工效，降低生产成本。可以监控工具工装的使用情况，对工具质量和操作者的操作行为进行管控，降低工具成本。对反复出现虚惊事件和微小伤害的工作区域，应查明具体原因，是管理的问题？还是设备的问题？还是操作者规范的问题？针对问题制定整改措施，防患于未然。可对大额辅料的消耗量进行监控，结合当月产量，分析波动原因，找出并消除浪费，降低辅料成本。

单件工时数单件工具工装成本虚惊事件、微小伤害辅料消耗前五项CPS衡量指标4、确定CPS管理指标体系第一步系统设计104、确定CPS管理指标体系第一步系统设计衡量指标如何促使工厂积极消除浪费建立CPS管理指标体系，设定指标的年度目标，通过指标的收集、分析及对标管理，来发现制造系统各个环节的各种浪费，并运用PDCA问题循环处理工具进行闭环处理，以此来消除浪费，促进CPS工作的有效开展。

车间整体运行的晴雨表：SQDCME记分卡114、确定CPS管理指标体系系第一步系统统设计ChanganAutomobile(Group)liabilityCorp.,LtdSQDCME记分卡衡量指标如何何促使工厂积积极消除浪费费124321系统设计逐步推进对标提升建立标准四个步骤：131、搭建组织机机构为确保CPS管理的顺利推推行，长安公公司成立了由由公司领导小小组亲自参与与，CPS办公室具体推推进，从公司司延伸至班组组级的CPS四级组织机构构。公司层面面按业务归口口管理的原则则，以6个专责组的形形式，负责CPS推进、协调、、管理、考核核、体系完善善工作。第二步逐逐步推进142、宣传与培训训充分利用公司司内部资源，，采取各种宣宣传方式，营营造良好的精精益生产氛围围。充分利用公司司报纸、电台台、电视、网网站等宣传媒媒体，在公司司范围内，从从不同角度，，吸引了公司司广大员工的的注意力，提提升全员参与与性，促进了了精益生产管管理在公司各各个区域的顺顺利推行。第二步逐逐步推进改变已有习惯惯是行动的第第一步！15培训师资培训对象培训形式全员培训，包括中层领导干部、后备中干、技术管理人员、基层管理人员、班组长及一线班组成员；针对不同的培训对象，培训的内容和方式也不相同。

内部培训师为主：公司CPS要素管理员（公司级）、CPS要素负责人、协调员（工厂级）、CPS工程师（车间级）；外部培训师为辅：邀请了大学教授、管理咨询公司专家、外籍专家等外部培训师对公司相关人员进行精益生产工具的专业知识培训。

在不同阶段分别采取课堂培训、现场指导培训、实地参观学习培训、CPS交流活动、教学光盘、CPS知识共享平台等不同的方式进行培训，通过形式多样的培训活动，确保了CPS的培训实效。

培训模式分级培训制，按照公司—工厂—车间三级培训网络进行分级培训，逐级负责，强力宣灌。公司对工厂培训并负责，工厂对车间培训并负责，车间对班组长培训并负责，班组长对班组成员培训并负责，层层递进，逐级落实。第二步逐逐步推进2、宣传与培训训改变已有习惯惯是行动的第第一步！16CPS看板CPS专栏网站CPS专用服务器CPS数据采集系统3、硬件平台建建设第二步逐逐步推进17第二步逐逐步推进4、重点环节提升持续改善能力以生产现场为为主要对象以WG班组管理能力力建设为基础础以识别与消除除浪费为核心心以PDCA循环为工作原原则18深化阶段提升阶段参与阶段基础阶段班组自主改善能力提升识别与消除浪费的能力培养CPS精益工具应用数据收集着力建设WG班组基础管理理能力以WG班组管理能力力建设为基础础第二步逐逐步推进4、重点环节19从06年10月开始，公司司从识别和消消除七大浪费入手，对工厂厂生产现场进进行精益整改改活动，涉及及安全、制造造、质量和物物流等方面。。到目前，共共开启问题449个，解决问题题318个，正在整改改的问题22个，暂时无法法实施整改的的96个，问题整改改率达到93%。以生产现场为为主要对象的的精益改善第二步逐逐步推进4、重点环节库存是万恶之之源！20图片故事展班组活动发表会工厂成果发布会中干发布会合理化建议识别与消除浪费以识别与消除除浪费为核心心的各种主题题活动第二步逐逐步推进4、重点环节21以PDCA持续改善为基基本原则分领领域推进……目视化标准化作业FTT提升同步化物流TPM6S现场管理第二步逐逐步推进4、重点环节精益思想的本本质：持续改进与提提升！22以PDCA持续改善为基基本原则分领领域推进第二步逐逐步推进4、重点环节・作业是从定位置停止线开始、在定位置停止线终止。・作业未完了的情况下要在定位置停止线停止生产线。工序Ｎｏ：２Ｎｏ：３Ｎｏ：４Ｎｏ：５作业区域定位置停止线呼叫线刻画线「红色」「黄色」「白色」工序管理板：电子显示停止运转工序Ｎｏ呼叫停止１２３４５蓝色当因作业发生问题时、使用呼叫按钮呼叫班组长红色红色黄色表示发生问题的工序装配线以定时定位置置管理为基础础的标准化作作业23以PDCA持续改善为基基本原则分领领域推进第二步逐逐步推进4、重点环节作业开始作业未完成时生产线停止呼叫线作业终了作业延误（异常）定位置停止线作业以定时定位置置管理为基础础的标准化作作业24以PDCA持续改善为基基本原则分领领域推进第二步逐逐步推进进4、重点环节节（1）08年各工厂对对作业指导导书进行了了一次改版版，提升作作业指导书书的可指导导性，以指指导作业人人员严格按按照作业指指导书进行行标准作业业。以定时定位位置管理为为基础的标标准化作业业25以PDCA持续改善为为基本原则则分领域推推进第二步逐逐步推进进4、重点环节节（2）工作要素素表是按照照TS16949对作业步骤骤、产品检检查、工艺艺规程、零零件进行质质量控制。。以定时定位位置管理为为基础的标标准化作业业26以PDCA持续改善为为基本原则则分领域推推进第二步逐逐步推进进4、重点环节节（3）小泽先先生建议用用摄像机对对作业人员员的动作全全程记录，，对动作进进行分解记记录，找出出作业改善善点。以定时定位位置管理为为基础的标标准化作业业27以PDCA持续改善为为基本原则则分领域推推进第二步逐逐步推进进4、重点环节节以定时定位位置管理为为基础的标标准化作业业改善前改善后（4）进行工工位平衡，，消除瓶颈颈工位，提提高生产效效率。28以PDCA持续改善为为基本原则则分领域推推进第二步逐逐步推进进4、重点环节节以定时定位位置管理为为基础的标标准化作业业（5）确定线边边物料的摆摆放位置，，记录员工工取件的路路径，以持持续改善员员工取件和和走路的时时间。⑥

①②③③④⑤⑤29以PDCA持续改善为为基本原则则分领域推推进第二步逐逐步推进进4、重点环节节过程质量控控制过程质量控控制：以提提升FTT为目标，开开展品质不不良整改活活动，各车车间成立品品质小组（（VRT小组），负负责质量角角管理看板板数据的收收集、处理理、发布，，对问题进进行跟踪，，提出解决决方案，并并进行现场场监督，防防止问题再再发生。过程质量控制品质管理看板宣传标语：不制造流出不良品：１、全体员工群策群力努力打造中国ＮＯ、１品牌：２、你正在创造中国ＮＯ、１品质的产品目标２００８、１２一次下线合格率达到９０％１、合格率＆目标２、每天各部门阻碍合格率通报３、焊接不良阻碍５、总装不良阻碍４、涂装不良阻碍６、另部件不良阻碍７当月30个最坏不良记录８、各部门１０个不良记录焊接涂装总装另部件焊接責任不良涂装責任不良总装責任不良另部件責任不良１３、焊接部責任不良９、焊接登录項目焊接登录項目涂装登录項目总装登录項目品检部登录項目１０、涂装登录項目１１、总装登录項目１２、品检部登录項目１４、涂装部責任不良１５、总装部責任不良１６、品检部責任不良各账票尺寸可用Ａ３纸书写１７、合格率改善事例１８、优秀技能能手质量问题可视化304321系统设计逐步推进对标提升建立标准四个步骤：：31体系标准化化作业标准化化主题活动标标准化推广定时定定位置标准准化作业方方式持续完善标标准化作业业指导书及及相关程序序识别与消除除浪费全员参与CPS评估、控制制手册标准准化管理指标标标准化达级评估标标准化培训标准化化标准化通过精益生生产的深入入推进，总总结各阶段段推进经验验，形成体体系、作业业、主题活活动三方面面的CPS标准准化化运运行行方方式式。。第三三步步建建立立标标准准324321系统统设设计计逐步步推推进进对标标提提升升建立立标标准准四个个步步骤骤：：33长安安把把合合资资子子公公司司长长安安铃铃木木和和长长安安福福特特马马自自达达公公司司以以及及丰丰田田公公司司作作为为竞竞争争标标杆杆，，作作为为比比、、学学、、赶赶、、帮帮、、超超的的对对象象。。将将长长安安各各工工厂厂SQDCME六个个方方面面的的数数据据与与标标杆杆进进行行对对比比分分析析。。确立立标标杆杆按照照SQDCME六个个方方面面，，持持续续优优化化公公司司、、工工厂厂、、车车间间、、班班组组4级CPS管理理指指标标体体系系，，统统一一指指标标口口径径，，建建立立完完善善基基础础数数据据的的层层层层收收集集上上报报制制度度，，提提高高数数据据的的真真实实性性、、准准确确性性和和及及时时性性。。优化化指指标标各单单位位严严格格按按照照牵牵头头单