精益生产概论宗申

精益生产基础1赵智勇顾问资历精益咨询顾问、培训师；丰富的制造业经验，曾任德尔福生产主管，江森自控生产线经理；曾长期在美资企业从事生产管理，质量管理及过程改进工作。对在制造型企业建立精益六西格玛管理体系,推行精益生产有比较丰富的实战经验。擅长领域擅长用精益六西格玛的方法论进行改善，擅长于流程分析；擅长精益中的价值流分析、单元式布局、现场目视化管理、看板拉动系统的建立；擅长把公司的战略目标有效的分解为各行动部门的KPI指标，擅长建立KPI指标绩效考核体系；擅长在民营企业中打破计件制，建立计时制的薪酬体系。自我介绍2教授课程六西格玛绿带系列课程（SPC、MSA、CPK等）；质量工具系列：QC七大手法、8D等；精益生产系列课程（5S、 TPM、VSM、拉动系统、单元布局等）；授课风格：善于从案例出发讲解问题，接近现场，通俗易懂，实战性强。自我介绍教育认证美国质量学会（ASQ）的注册六西格玛黑带（CSSBB)。3自我介绍实战绩效在某世界500强汽车零部件集团工作时,带领团队,把换模时间从15分钟降到3.5分钟；生产效率从85%提高到98%；设备OEE从65%提高到80%。为某企业实施进口备件国产化的改进工作,成功使备件费用从每年100多万降到30多万。为某公司成功实施生产效率改善,把生产线的产量从800台/每天提高到1200台/每天,解决了公司某个产品系列生产的瓶颈,为公司每年带来500百多万元的利润。辅导某电子企业SMT流水线的快速换模推广，从114分钟/每次降到55分钟/每次，为企业带来每年1100多万的成本节省。在某电子企业辅导减少总装批量出错项目,由原来的4000多PPM降到了2000PPM，大大降低了客户投诉的风险。辅导某企业进行能源费用率降低的改善,成功的把能源费用率从3%降到2.5%.辅导某家具企业进行出材率提高的改善，成功把出材率从34%提高到38%，为公司每年节省150多万元成本。辅导某食品集团进行人均产出提高的项目改善，成功把每天的人均效率提高25%，减少工序人员20多人，不但为公司每年节省70多万元的成本，同时，减少了每年招工的压力。辅导某印刷企业进行高速印刷机的出成率的改善，从86%的出成率提高到92%，为公司每年节省90多万元的生产成本。辅导某包装企业进行降低纸箱流水线损耗率的改善，从7.75%损耗率降到6.5%，为公司每年节省成本90多万元。4培训是机会，培训是享受开放的心态遵守作息时间关闭通讯工具统一的语言老师不是绝对的权威，可以开放讨论如何参与培训？积极参与5企业生存的意义赚钱收益从哪里来？6ROI的来源7制造业发展史1960s1980s丰田相佐诘丰田喜一郎大野耐一JIT/准时化生产在客户需要的时候提供高质量和低价格的产品和服务LeanProduction精益生产作坊生产20世纪之前1920s亨利.福特流水线大规模生产8精益思想的起源 在上个世纪的20年代，福特公司的严格分工、流水线、一体化生产、大批量、少品种、规模经济是全球第二次工业革命的标志。并在30年代传到苏联和欧洲。 以丰田汽车公司为首的日本汽车业在研究美国企业后发现由于两国各方面相差太大，日本人不能搬用美国大生产的那一套，而且他们还发现美国人大进大出的大规模生产过程中还有许多成本控制的空间。 日本人改良了福特制，搞了自己的一套丰田生产方式，也即精益生产。

70年代的全球石油危机给了日本机会，他们长期以来孜孜以求的那套“小气”的精益管理模式在资源缺乏年代显示了巨大的威力. 精益生产等也成了全球企管界（特别是制造业）趋之若骛的先进管理思想。趋之如鹜9什么是精益生产 “组织和管理产品开发、作业、供应商和客户关系的业务系统，与过去的大量生产系统相比，精益生产消耗较少的人力、空间、资金和时间制造最少缺陷的产品以准确的满足客户的需要”。 －《精益词典LeanLexicon》10保持福特汽车车价格低廉的的一个重要的的成就即是不不断地缩短生生产周期时间间。商品在制制造流程中的的时间越长，，最终的生产产成本也就越越高。亨利.福特,1926基于时间的竞竞争“所有我们做的的，就是不断断压缩从客户户下单的那一一刻起，直到到我们收到货货款所用的时时间。我们通通过减少无附附加价值的浪浪费，缩短时时间。"大野耐一丰田生产系统统奠基人11精益思想的哲哲学“通过消除非非增值（浪费费）活动来缩缩短生产流程程”实施精益制造造就是找出真真正创造价值值的活动以及及浪费现象，，从而在生产产、物流和存存货、组织结结构、决策等等过程中不断断地消除浪费费。通过消除除浪费改进企企业的产出效效率，这种精精益活动的实实施为企业带带来了巨大的的效益。12价值流分析直接现场观察察业务流程改善善业务流程改善善现场改善供应商开发浪费浪费浪费浪费浪费浪费浪费浪费$订单输入生产计划供应商制造配送客户财务精益思想的哲哲学13到达门诊大厅厅分诊确定科室室1分钟到二楼内科排排队叫号20分钟医生诊治5分钟排队挂号10分钟用医保卡付费费1分钟到取药窗口排排队取药3分钟回到一楼排队队等待验血5分钟静脉验血1分钟等待验血报告告45分钟医生确认病症症，开处方5分钟拿处方到一楼楼付费1分钟排队等待付费费5分钟离开门诊大厅厅拿到验血报告告回到二楼等等医生下一步步诊断5分钟医疗流程总时时间：117分钟增值时间=11分钟钟医疗疗服服务务流流程程观观察察增值值比比例例：：9.4%1450%+空间间减减少少80%+交货货期期缩缩短短50%+缺陷陷率率降降低低30%+运营营效效率率提提升升80%+库存降低80%+安全事故降低低增强员工参与与度改进工作技能能提高工作满意意度典型的精益实实施成果运营及财务绩绩效培养和发展员员工市场竞争优势势15精益生产如何何加快流程速速度供应链中存在在的各种浪费费是造成低效效低速流程的的主要原因，，通过消除各各种浪费可以以显著加快流流程速度。原材料存放冲压检验ok?出货返工半成品存放装配检验ok?返工成品存放YNYN价值由客户决决定，生产流流程中给客户户增加价值的的活动为增值值活动（ValueAddedActivity）生产流程中没没有给客户增增加价值的活活动为非增值值活动（NoneValueAddedActivity）也就就是浪浪费16工厂内内的情情景..仓库临时库房??清点部件数量将库存数据人工输入电脑观看机器运转部件远距离运输17!!!返工库存堆积!!机器故障停工待料寻找工具?缺陷零件积聚等生产过多和重复生产工厂的的情景景…18录相：精益改改进观看录录相时时,请请注注意下下列问问题:1.什什么么是增增值/浪费费的时时间?2.较较好好的工工厂,增值值/浪浪费的的比例例为多多少?3.七种种浪费是………4.其中中最严重的的浪费是什什么?它它产生的根根源是………5.随着着产品加工工的深入，，在制品库库存控制应应注意什么么？6.管理层如何何去不断的的发现工厂厂中的问题题?19CorrectionOverproductionMaterialMovement/ConveyanceMotionWaitingInventoryProcessing纠正、返修修过量生产物料的移动动和运输动作等待库存加工过程的的浪费COMMWIP七种类型的的浪费20七种浪费返修为满足客户户需求修正正产品或服服务过量生产生产大于需需求。生产快于需需求。搬运任何不直接接支持同步步体系的移移动。动作任何对增值值没有贡献献的人员或或机器的动动作库存任何超出即即时生产产产品和服务务过程中所所需的数量量。过程对一个产品品或服务不不增值的努努力。对客户透明明度的增加加可以与另一一个过程进进行合并的的工作等待但两个相互互依存的变变量不完全全同步时所所产生的闲闲置时间。。21过量生产的的浪费操作过多空间过多机器过多缺陷过多人员过多书面文件过过多额外库存丰田的结论论是过量生生产是工厂厂中最常发发现的，最最糟糕的浪浪费。这种种浪费源于于生产超出出市场的需需求。市场处于上上升阶段时时，这种浪浪费可能不不会很突出出。但是，，如果市场场需求下降降，过度生生产的影响响就显现出出来，公司司经常因不不能出售货货物而积压压库存导致致麻烦。过量生产造成成浪费…22库存——爱你在心口难难开占用了流动资资金。造成锈蚀、损损坏、变质、、失效的损失失。增加仓库投资资。增加物料积压压的风险。掩盖了管理中中的诸多问题题。交货期长质量不稳定验收时间长计划不准23精益生产五大大原则从客户的角度度来看待产品品（服务）的的价值确定产品或产产品系列的整整个价值流，，消除浪费以最佳的流程程组织增值活活动只生产和设计计客户所需要要的追求完美客户驱动识别浪费同步流动需求拉动连续改善24常用的精益生生产工具5SLevelSchedulingTPMValueStreamMappingKaizenSMEDPullSystems25LeanProductionLeanManufacturingFlowManufacturingContinuousFlowDemandPullDemandFlowTechnologyToyotaProductionSystem...精益生产精益制造流动制造连续流需求拉动需求流动技术术丰田制造系统统…...其它的称呼………26标准作业5STPM作业指导持续改善现场主义PDCA(DMAIC)7种浪费自働化品质内置机器和人的和谐停线5个为什么防呆法顾客中心以人为本安全,质量,交货期,成本,士气流程导向准时制节拍时间单件流下游拉动快速换模看板生产准备流程领导力区域控制团队教导稳定性关注4M需求&产量(均衡化)长期理念职责目视管理全员参与价值流导向危机感异常管理系统响应速度永不满足思维方式如何思考

反思–基于事实提案

–创新&工艺精益模式=丰田生产方式式272829第1支柱:自働化–品质内建自働化-停线解决问题题30自働化的来源源赋予设备类似似人的“智能能”的思路，，如果出现异异常，就立即即自动停止工工作31分类自动化自働化员工作业更容易，但员工仍然需要“监视设备”多工序作业能提高生产率设备设备一直运行至结束或当停止键按下设备自动识别错误并停止质量有可能造成设备故障和大批量质量缺陷自动停止防止缺陷和设备故障问题响应错误在以后发现，问题解决需要更长的时间机器在发生错误是停止，问题解决更快自动化vs.自働化32自働化作为丰丰田生产系统统的一部分响响应和解决在在生产工序中中的异常情况况通过采用目视视信号（如安安灯）迅速响响应并引导实实施相应的纠纠正措施停止装配线/加工工序在继续之前解解决问题在源头实施适适当的措施现场方式恰当的自働化帮助我们在在问题的源头头实施正确的的纠正方法自働化改进质质量33多种设备操作作123一人操作一台设备一人操作多台设备多重工序操作一人操作多台不同设备车削铣削碾磨34安灯原材料完成品团队主管停线人工作业中的的自働化35安灯生产状态板36防呆实例#1装配好的器件件完整零件包零件缺失!防错:错误预防构建建品质37工厂运行错误误防范防止同时开启启不同管道防呆实例38HoleattopofsinkpreventssinkfromoverflowingExamplesofError-Proofing防错装置在哪哪里？39实施自働化的的条件清晰的异常处处理系统操作员工小组领导线长经理总经理CEO区域控制小组领导控制制适当区域在丰田，每个个小组领导负负责4到8个操作员工。。区域的大小和和该区域问题题的性质和发发生频率相关关。40“如果生产线线停下来，要要等到明天才才能修复的话话，那么问题题就难以发现现。"-大野耐一,丰田生产系统统奠基人41第2大支柱:准时制JIT0102030405060ABCD操作员工TIME生产速率按节拍时间RAWMATERIALSDRILLFINISHEDGOODSMILLLATHELATHEMILL1234567HEATTREAT8RAWMATERIALLATHEDRILLMILLLATHEINSPECTIONFINISHEDPARTSMILLHEATTREAT12345678改进前改进后推动拉动只在顾客需要的时候，按顾客需要的量，生产顾客所需要的产品。准时制生产三要素:节拍时间生产按顾客需求平衡周转时间和节拍时间单件流价值流动批量数是一件快速换产下游拉动无过量生产下游触发工作开始标准在制品42节拍时间计算算节拍时间即是是执行工作的的速率必须准准时满足顾客客需求。净可用时间/日顾客需求/日=节拍时间432班/天x7.5小时/班x60分钟/小时x60秒/分钟. 145件/天==372秒/件=6.2分钟/件节拍时间计算算44完成第一件需21分钟完成整批需30分钟批量&排队作业1作业2单件流作业1作业2作业3作业3完成10,移动10每一作业1分钟周期时间完成10,移动10完成10,移动10完成1,移动1完成1,移动1完成1,移动1完成第一件需3分钟完成整批需12分钟单件流动vs批量排队45灵活的流动单单元设计46推动vs.拉动顾客拉动业务流程47看板的运用---建立拉拉动系统,减减少库存48USER/STORELOCATIONXX看板的工作原原理一种以补充需需求的方式来来控制物流的的方法超市下游岗位上游岗位8949看板的功能生产程序/顺序的提示:何时/如何/多少/什么目视控制的方方法将能调整整轻微的需求求波动：-消除生产过剩剩-预示优先权-简化生产控制制-控制物料的位位置-控制劳动力平平衡50卡片式的某种实物(高尔夫球,干花卡)电子拉动(开关,LED灯)条码扫扫描或或其他他物料料跟踪踪系统统常见的的拉动动系统统形式式51拉动系系统常常见的的标识识物看板标识卡卡信号灯灯包装箱箱互换换（双双箱系系统））空的空空间与与地面面的标标记货架条形码码标签签电子转转移，，条码码系统统52KanbanCard看板卡卡PartNumber零件号SupermarketLocation超市位置Row‘E’Rack‘F’Shelf5UserLocation(ULOC)使用者位置FinalLineGroup2Operator4Shelf2RouteNumber路径号DollyLocatorDeliveryLocation(DLOC)运输位置SupplierCode供应商号码PartName零件名StandardPackQuantity标准包装数量KanbanNumber看板号53生产看看板板板54看板板板55看板的的规则则下一工工序的的员工工应根根据看看板卡卡上的的信息息从上上一工工序员员工处处取得得所需需部件件。员工在在生产产过程程中应应该根根据看看板卡卡(生生产卡卡)上上的信信息生生产零零部件件。如果没没有看看板卡卡，就就没有有生产产和物物料的的移动动。看板卡卡应总总是附附于零零部件件包装装盒上上，除除非该该零部部件是是在运运送过过程中中。在生产产过程程中，，员工工应确确保部部件在在放入入包装装箱之之前100%合合格。。如有有缺陷陷，应应停止止流水水线确确定解解决方方法。。看板卡的的数量应应逐渐减减少以便便将各过过程联系系更紧密密，使浪浪费暴露露得到改改进。56岗位C岗位B岗位A计划部1)只把把生产计计划给关关键岗位位(大鼓)2)岗岗位B只生产岗岗位A所消耗的的数量3)岗位位C只生产岗岗位B所消耗的的数量只在必要要的时候候生产出出优质的的,客客户需要要的产品品拉动生产产57“没有标准准的地方方,就没有改改善”-大野耐一一地基之一一:标准作业业PDCA标准现时最有有效的人人力、材材料和机机器的结结合583F(三定)定物定位定量作业指导导丰田的培培训流程程教授主管管如何快快速培训训员工正正确、安安全和勤勤奋的工工作。5S:高效的现现场管理理59油漆部每30秒钟生产1加仑的标准化工作

日期:2001年12月21日编写人JJLean产品：配色油漆节拍时间为30秒

操作员步骤任务手工移动自动A1收到订单122查看配方33填写配色标签，放在配色台上11B1取出基本色/粘贴标签52打开罐子33配色124取出并盖上罐子5C1将罐子从配色区拿到可用的混合器32将罐子从混合器里取出53将配好的罐子装入混合器并启动74混合、混合、混合（机器时间）

655将罐子交给客户73产品的移动

没有产品的人的移动

PersonalProtectiveEquipment:质量检查：安全眼镜仅限于客户要求

围裙原料手工配色色台混合步骤骤4自动配有配方方本和标签的的订单处理岗岗A:步骤1-4混合步骤骤4自动混合步骤骤4自动B:步骤2-4C:步骤2,3C:步骤1C:步骤5B:步骤标准化工工作表160均衡化化&准时制制JIT在没有有均衡衡化的的情况况下，，按节节拍实实施单单件流流地基之之二:稳定性性61均衡化化防止止浪费费Muda

(浪费)过量生产,库存,搬运动作,等待,加工缺陷,停机(等待)Muri

(过载)过度使用设备过度使用人员(赶工&等待)在不具备相应能力的工序生产Mura

(不均衡)顾客需求波动缺乏标准方法和规则流程不稳定62均衡化对供供应链的影影响供应链工厂排程顾客需求日生产均衡MinimumFGinventoryMinimumFGinventory顾客需求平滑供应链均衡化后顾客需求的的波动对供供应链的影影响63顾客需求在在数量/品种上的波波动工厂内部均衡化每日日生产资源消耗接接近实际需需求最小化的成成品库存按高峰需求求配置资源源均衡化减弱弱需求波动动64传统大批量量生产第一周品种和数量量都是按月月平均月度需求:绿色=68黄色=32红色=16第二周第三周第四周换产-月换产3次65批量生产周一周二周三周四周五数量按每日日均衡，品种按周均均衡换产-月换产12次66周均衡生产产周一每日数量均均衡品种在一周周内均衡周二周四周五周三换产-月换产44次67每日均衡生生产周一数量按日均均衡品种按日均衡周二周四周五周三换产-月换产84次68均衡化&批量生产顾客需求高高度波动许多次换产产一分钟换模模一键换产均衡化生产产按所销售的的产品生产产换产次数少少保留留大大量量库库存存按预预测测生生产产传统统方方式式精益益方方式式69地基基之之三三:持续续改改善善过量生产搬运等待库存工序动作缺陷GoSee現场現物物現現实问题题解解决决环环计划划,实施施,检查查,纠正正改善善70时间业务流程新科技、新技术、新工艺和新材料等等应用改善提案日常微小渐进的改进改善闪电战：改善活动,以价值流为基础的突破性改进活动企业业流流程程改改善善：：获获取取市市场场竞竞争争优优势势KaizenKaikaku71丰田田方方式式实实例例–招聘聘装装配配线线上上的的员员工工招招聘聘流流程程也也异异常常精精确确需要要花花数数小小时时填填写写沉沉闷闷的的申申请请表表格格耐心心和和动动机机测试试内内容容按指令表装配配自行车(2小时)体能/速度规则的遵守改进现有的作作业指令(1.5小时)问题解决改进的思维分组（3到4个人）装配乐乐高汽车(2小时)团队协作领导力2小时的深入面面谈了解候选选人的过去经经历，面对困困境的反应和和个性个性、激励因因素和动机医院体检身体机能“实际案例”测试，招聘团团队和线上主主管审核最终检查1.填写申请表格2.装配测试

3.改进能力4.团队作业5.个性

6.体检7.在线测试

描述72我们常常常听听到...为什么么我们们总是是没有有时间间将工工作做做对，，却总总有时时间返返工呢呢？我们太太忙，，没有有时间间改进进！73精益改善善与传统统改进方方式的不不同?让增值作业快一倍消除50%的浪费时间浪费和不增值的活动增值增值增值浪费和不增值的活动浪费和不增值的活动价值流上的整体作业周期传统改进关注的焦点精益改善关注的焦点74迈向精益益的5大绊脚石石认为精益益只是一一组工具具精益太难难所以放放弃了起初结果果不错，，但缺乏乏持续性性缺乏危机机感局部改进进没有和和整体目目标或财财务绩效效相联系系75绊脚石#1认为精益益只是一一组改进进工具影响因素素:有TOC,TQM,六西格玛玛,业务流程程重组…,现在是精精益选择相应应的工具具对策:定义精益益不仅是是生产系系统，而而且是一一种文化化和思维维的方式式76你能住在在这样的的房子里里吗？你能建造造这样的的房屋吗吗?你愿意住住在这里里面吗?77绊脚石#2精益太难难,所以放弃弃了“我们已经经尝试过过了”“我们行业业是不同同的”“我们不生生产汽车车”“这里不是是日本”“不适合我我们的文文化”78绊脚石#3起初结果不不错，但缺缺乏持续性性影响因素:无系统评估估结果仅仅由专家家或项目团团队驱动缺乏一致性性:精益只用于于生产，其其他非制造造领域未参参与对策:为主管创建建标准作业业通过全员参参与鼓励员员工贡献智智慧在精益文化化中，没有有任何流程程是例外的的79绊脚石#4缺乏危机感感影响因素:利润持续增增长缺乏顾客导导向缺乏变革的的动力对策:创建危机或或燃烧平台台设定有进取取的，激励励人心的目目标新的管理层层80绊脚石#5局部改进没没有和整体体目标或财财务绩效相相联系影响因素:孤岛型的改改进“局部部优化”缺乏价值流流导向错误绩效指指标对策:价值流思维维价值流绩效效指标在所有层次次设定SQDCM指标81PTAR培训模式项目实施项目实施项目实施项目实施测量阶段培训分析阶段培训改进阶段培训控制阶段培训定义阶段培训2days3weeks4days3weeks5days3weeks5days3weeks4days培训前计划划课堂培训项目应用阶段评审ReviewPlanTrainApply82核心团队培养和项目实施持续改进推推行的一般般步骤高级管理层导入建立基础构架整合体系持续改善第1年：企业的的导入阶段段持续改善阶阶段建立愿景设立目标分配资源咨询公司介介入部署整体计计划建立组织架架构建立人员流流程建立项目流流程建立考核激激励机制选择第一波波项目课题题选择黑带/绿带学员核心团队的的知识培训训改善项目的的实施过程的评审审波次项目的的展开人员表彰方法的回顾顾和调整与其他体系系的整合中远期计划划不断的改善善从上到下的的推动83推行方式推行的要点点：分析现状,从关键环环节开始;建立精益价价值流团队队，用DMAIC项目小组推推进活动,引入进一步步具体工具具的培训成功要素:高层重视，，概念培训，全员参与,持续改进.84推行的模式时间项目数量第一波项目第二波项目第三波项目第四波项目PerformanceCDMAICDMAICDMAICDMAI“Allimprovementtakesplaceprojectbyproject...andinnootherway.””…Dr.J.M.Juran85持续改善是一一个长期的过过程需要认识到精精益生产是一一个文化变革革需要大量的精精力和时间要做长期的打打算千里之行，始始于足下86精益生产回顾顾与总结---改进的的蓝图87积木与图纸没有一张蓝图图,即便有再再好的材料也也无法建起高高楼大厦本课程的目的的是教给大家家画精益体系系中蓝图,而而不是具体工工具的每一个个细节当你自己要做做什么的时候候,再去寻找找和掌握工具具就要容易的的多.有可可能您会发现现新的精益工工具……后继的工具课课程,是根据据您的需求而而展开的.88指导思想就是降低水面面，发现问题题，解决问题题；再进一步步降低水面，，发现下一个个问题，解决决下一个问题题……循环往复，以以至无穷的追求完美89成功的经验精益不是一套套可以硬性拷拷贝的工具，，而是一种灵灵活的理念，，以及与之相相关的一系列列可用来帮助助您持续改进进的强有力工工具。您首先必须理理解这种理念念，再学习使使用这套工具具，然后构筑您自己的的精益系统。。价值流程图必必须成为您工工具箱的一部部分;组织持持续改进研讨讨会以及让合合适的人参与与其中也应该该成为您工具具箱的一部分分。学习如何实施施精益的最佳佳手段是身体体力行，从一一个先导项目目开始，使样样板线迅速成成功，然后将将样板线推广广至整个生产产系统，并且且边干边学！！90“通晓成事之之规律，方持持不灭改善心心！”——大野耐一91Q&A929、静夜四无邻邻，荒居旧业业贫。。12月-2212月-22Thursday,December29,202210、雨雨中中黄黄叶叶树树，，灯灯下下白白头头人人。。。。19:38:3419:38:3519:3812/29/20227:38:35PM11、以我独独沈久，，愧君相相见频。。。12月-2219:38:3519:38Dec-2229-Dec-2212、故人江海海别，几度度隔山川。。。19:38:3519:38:3519:38Thursday,December29,202213、乍见翻疑梦梦，相悲各问问年。。12月-2212月-2219:38:3519:38:35December29,202214、他乡生白发发，旧国见青青山。。29十二月月20227:38:35下午19:38:3512月-2215、比不不了得得就不不比，，得不不到的的就不不要。。。。十二月月227:38下下午午12月月-2219:38December29,202216、行动动出成成果，，工作作出财财富。。。2022/12/2919:38:3519:38:3529December202217、做前，能能够环视四四周；做时时，你只能能或者最好好沿着以脚脚为起点的的射线向前前。。7:38:35下下午7:38下下午19:38:3512月-229、没有失败，，只有暂时停停止成功！。。12月-2212月-22Thursday,December29,202210、很多多事情情努力力了未未必有有结果果，但但是不不努力力却什什么改改变也也没有有。。。19:38:3519:38:3519:3812/29/20227:38:35PM11、成功就就是日复复一日那