港陆1500热连轧初步设计

PAGE中冶京诚工程技术有限公司 唐山港陆1500mm热连轧工程初步设计唐山港陆钢铁有限公司1500mm热连轧工程初步设计第1册说明书库号：BD228·30·B01·1中冶京诚工程技术有限公司2007年5月唐山港陆钢铁有限公司1500mm热连轧工程初步设计第1册说明书库号：BD228·30·B01·1总裁：韩国瑞副总裁：曹春广技术总监：谭雪峰公司工程项目主管：李林芳设计经理：田金生（总设计师）张宏凯中冶京诚工程技术有限公司2007年5月中冶京诚工程技术有限公司 唐山港陆1500mm热连轧工程初步设计（PAGE1）中冶京诚工程技术有限公司参加设计人员名单专业名称设计人审核人轧钢曾辉何效锋赵文渤高英王嘉伟电气张挺姜燕茹过志伟自控王崇芬杜永捷赵家逊电讯张华旗苏桂兰魏兴波计算机高增先李胜单颖波热力刘颖蔡发明吴仕明给排水戴桂蕊周易刘海涛燃气王毅陶子明王世芹通风刘玮高月利袁志明总图张超胡清平聂世一建筑曹国增赵学英杨重楠薛连成混凝土杜淑贤任娟李惠钢结构王凤英毕朝锐关晓松环保傅瑜肖莹张六零工程经济潘惠玲张俐俐高宏环石建萍吕刚技术经济王文胡金玲王彦（PAGE7）总目录第1册说明书第2册主要设备表第3册图册第一册说明书

目录TOC\o"1-2"\h\z\u1总论 11.1概述 11.2设计指导思想及基本原则 21.3设计规模、原料、产品方案和金属平衡 31.4主要设计方案 61.5主要综合技术经济指标 291.6项目建设进度 311.7说明 322轧钢工艺及设备 332.1概述 332.2生产规模及产品方案 332.3原料及金属平衡 372.4轧机年工作小时 382.5生产工艺 382.6轧线生产能力 442.7轧机主要设备组成及简要性能 472.8轧辊间 952.9车间平面布置及起重运输设备 1062.10劳动定员表 1172.11车间主要技术经济指标 1192.12轧制程序表 1193供配电设施 1383.1供配电设施 1383.2传动系统 1454信息自动化系统 1594.1基础自动化系统 1594.2过程控制计算机系统 1744.3自动化仪表 1844.4电信设施 1895采暖、通风、空调设施 1945.1概述 1945.2设计依据 1945.3气象资料 1945.4建筑物采暖、通风、空调设施 1955.5能源介质消耗量 1976热力设施 1986.1压缩空气供应 1986.2蒸汽供应 1996.3车间热力管道 1997燃气供应及燃气设施 2017.1概述 2017.2煤气供应 2017.3氮气供应 2027.4氧气供应 2027.5液化石油气供应 2037.6气体消防设施 2038给排水设施 2048.1概述 2048.2设计分工 2048.3设计需要的给排水量 2058.4设计的技术条件 2058.5设计的给排水系统 2098.6安全用水 2128.7水质稳定措施 2128.8自动化装配水平 2138.9水处理主要构筑物 2149土建工程 2169.1建筑工程 2169.2地基处理及基础 2219.3混凝土的结构形式 2229.4钢结构设计 2229.5主要建筑材料数量 22610总图布置与运输设施 22710.1概述 22710.2总平面布置 22810.3竖向设计 22910.4运输设计 22910.5厂区绿化及消防 23010.6技术经济指标 23111能源分析 23211.1能耗计算 23211.2节能措施 23211.3能耗评价 23312环境保护与综合利用 23412.1设计依据 23412.2设计分工 23412.3工程概况 23412.4主要污染源及污染物 23512.5污染控制方案 23612.6绿化 23812.7环境监测和环保管理机构 23812.8环保设施投资 23813劳动安全卫生 24013.1设计依据 24013.2工程概况 24013.3建筑及场地布置 24113.4生产过程中职业危险、危害因素分析 24213.5劳动安全卫生主要防范措施 24313.6劳动安全卫生机构 24613.7劳动安全卫生投资 24613.8劳动安全卫生设计预期效果 24614消防 24714.1设计依据 24714.2工程概况 24714.3工程火灾因素分析 24814.4防范措施 24814.5消防组织 25014.6消防投资 25014.7防范措施预期效果 25015投资概算 25115.1工程概况 25115.2静态投资构成 25115.3编制依据 25215.4有关问题说明 25215.5附表 25216技术经济分析 26416.1概述 26416.2评价原则 26416.3基础数据 26416.4财务评价 26616.5结论 271－PAGE23－总论概述唐山港陆钢铁有限公司位于河北省遵化市，是独资的民营企业。为扩大生产规模，优化企业产品结构，增强企业市场竞争力，唐山港陆钢铁有限公司（以下简称港陆公司）在原有1250热轧及其配套的炼钢连铸系统的基础上，拟新建一条1500mm热连轧工程即唐山港陆钢铁有限公司1500mm热连轧工程（以下简称本工程）及其配套的炼钢连铸系统。港陆公司厂区北侧紧邻城市道路，南侧现有一条河，即黎河，西侧为现有居民居住区。本次港陆钢铁有限公司向厂区西侧新征地约300m，南北方向约600m，本工程位于厂区西侧，南侧为预留场地和现有1250mm热轧车间，该区域北侧为公司现有水处理设施，东侧与新炼钢连铸车间联合布置，形成港陆公司炼钢轧钢新区。主要设计依据唐山港陆钢铁有限公司1500mm热连轧工程设计合同书及技术附件（02-07040058-E000-100Z-04-4311）。唐山港陆钢铁有限公司1500mm热连轧工程设计方案。唐山港陆钢铁有限公司1500mm热连轧工程机械设备（二重）基本设计审查会议纪要（2007年4月14日）。唐山港陆钢铁有限公司1500mm热连轧工程初步设计审查会议纪要（2007年5月15日）。设计范围与设计分工设计范围本工程设计范围为新征地“红线”区域内轧钢主车间，水处理设施，供配电设施，区域内道路和综合管线。

设计分工中冶京诚工程技术有限公司（以下简称中冶京诚）负责本工程的工艺、辅助生产设施及公辅系统的工厂设计和供配电非标设备设计；加热炉及配套设施的土建设计；轧线设备水、气接点到车间干管间的管线设计；主管线（含介质、通讯线路）交接点及其后区域的综合管线设计；从总降变电站到车间受电柜之间的高压供电线路及桥架（通廊）的设计。中冶京诚的设计包括初步设计和施工图设计（含供配电非标设备设计）两个阶段。中冶京诚的设计不包括主辅厂房钢结构详图设计。热连轧主车间内的所有机械设备、液压及润滑系统、气动系统、高压水除鳞系统、层流冷却系统以及液压和润滑中间管线由二重设计院设计供货。加热炉本体设备设计及其液压系统、电气控制系统、燃烧控制系统、送风排烟系统设计由中冶赛迪工业炉有限公司设计供货。主车间三电控制系统由北京金自天正智能控制股份有限公司设计供货。水处理设施的三电控制系统由港陆公司另外委托其他公司设计供货。水、压缩空气、蒸汽、煤气、氮气、氧气以及通讯线路的接点位置原则上在中冶京诚承担设计范围边界外一米处。设计指导思想及基本原则设计指导思想本工程的设计指导思想应遵循“先进、适用、可靠、经济、美观、节能、环保”的原则，并贯彻执行国家有关经济建设的方针、政策，执行国家和地方的有关标准、规范和规定。本工程应体现技术先进、装备国内一流、生产高效、资源循环、节能降耗、环境友好、理念创新，满足现代化钢铁企业需要。在保证工艺装备先进、可靠的条件下，最大限度地降低工程投资；同时注意节约生产运行成本并贯彻全面、协调、可持续的科学发展观。设计原则（1）总图布局紧凑合理，工艺流程顺畅。设计理念为场地利用最大化、热装热送，物流顺畅。（2）坚持技术的高起点，满足轧钢系统的功能需要。控制及设备选择借鉴国内同类工厂建设成熟经验，装备水平达到国内一流，为产品适应市场的需求奠定坚实的基础。（3）坚持可持续发展战略和循环经济理念，提高原材料、能源、水资源的利用效率，完善的汽化冷却系统、循环水利用系统，实现资源的循环利用。（4）设计充分考虑环境影响，降低各种污染物的排放，实现清洁化生产。设计规模、原料、产品方案和金属平衡设计规模本工程年生产热轧带钢卷250万吨。原料本工程原料为新建炼钢连铸车间生产的无缺陷连铸板坯，板坯通过辊道直接热送至轧钢车间（连铸机出坯辊道与加热炉上料辊道直接相连）。连铸坯规格：厚度：200宽度：700mm~1350mm长度：8000mm~4800mm~55（2）连铸坯重量：24.6t(max.)（3）坯料年需求量：2564100t连铸板坯全部由新建炼钢连铸车间供应。产品方案（1）产品规格带钢厚度：1.2mm~带钢宽度：700mm~1350钢卷内径：Ф762钢卷外径：Ф1200mm~Ф钢卷重量：24.6t(max.)单位卷重：18.5kg/mm(max.)按产品宽度、厚度分配产量比例表见表1-1。表1-1按产品宽度、厚度分配产量比例表产品厚度平均厚度产品宽度(mm)合计700~900>900~1100>1100~1200>1200~1350800100011501250mmmmt%t%t%t%t%1.2~2.01.65000021000004500002002000008>2.0~3.02.5100000440000016225000925000175000030>3.0~4.03.5100000425000010200000825000157500023>4.0~5.04.525000125000010175000750000250000020>5.0~6.05.52500011000004125000550000230000012>6.0~12.78005000027500035000021750007合计300000121150000468500003420000082500000100平均宽度：1047mm平均厚度：3.8mm

（2）生产钢种及标准生产钢种：普通碳素结构钢、优质碳素结构钢、超低碳钢、低合金高强度结构钢、集装箱用钢、耐候钢、汽车结构钢、锅炉及压力容器用钢、管线钢等。产品按各类用户要求的对应国家和国际标准组织生产，主要的有日本JIS、德国DIN、美国ASTM和API及国标GB。各钢种所占比例见表1-2。表1-2热轧机组生产钢种及产量分配产品类型产品用途代表钢号产量(104t)比例(%)JISGBAPI冷轧原料卷深冲及超深冲钢SPCC~SPCE08；08Al；Q195~Q215100.040结构钢SS330~SS540SM400~SM570Q195~Q345热轧商品卷普通结构钢SS330~SS540SM400~SM570Q195~Q34508~4075.030.0汽车结构钢SAPH310~44009SiVL、16MnL20.08.0锅炉及压力容器用钢SB42；SB49；SBV；SCMV20g；22Mng7.53.0气瓶焊接钢SGC；SGV；SEC；SLVHP295；HP3257.53.0耐候钢SMA400AW；SMA400BW09CuPCrNi-A09CuPTiRe20.08.0管线用钢卷X42~X7020.08.0小计250.0100金属平衡金属平衡见表1-3。表1-3金属平衡表板坯量(t/a)热轧钢卷量(t/a)成材率%金属消耗烧损切损及其它(t/a)%(t/a)%2564100250000097.5256401.0384601.5主要设计方案轧钢车间轧钢车间组成轧钢车间由连铸出坯跨（NO.2板坯库）、NO.1板坯库、上料跨、加热炉跨、主轧跨、主电机跨、主电室、轧辊间、NO.1成品库、NO.2成品库等组成。车间主要设备有：步进式加热炉、粗轧高压水除鳞箱、粗轧立辊轧机、四辊粗轧机、热卷取箱、切头剪、精轧高压水除鳞箱、七机架四辊精轧机组、层流冷却装置、地下卷取机等。工作制度和年工作时间车间采用三班三运转连续工作制，节假日不休息，轧机年工作小时为6500小时。生产工艺流程热轧车间的原料为合格的连铸坯，由炼钢连铸车间供给。设计有两种装炉工艺流程，即：直接热装流程和冷装流程。70%以上的坯料采用热装入炉。所有板坯经板坯运输辊道上的称重装置称重后再进入加热炉加热。出炉后的板坯，首先经过粗轧前高压水除鳞箱除去板坯表面的氧化铁皮，然后由辊道送到粗轧机组进行轧制。粗轧机组采用1架带附属立辊（E1）的四辊可逆轧机（R1）。E1立辊轧机前设有除鳞集管，可根据工艺要求，清除轧制过程中再生氧化铁皮。从粗轧机出来的中间坯，经中间辊道进入热卷箱并卷取成带坯卷；卷毕，热卷箱托辊反转，对带坯卷进行开卷操作。开卷后的带坯经切头飞剪切头后，进入精轧前除鳞箱，采用高压水清除次生氧化铁皮。然后，进入精轧机组轧制。精轧机组由F1~F7共7架四辊不可逆轧机组成。经过轧制后的成品带钢通过精轧机输出辊道上的层流冷却装置进行轧后冷却，使带钢温度达到规定的卷取温度（500～750℃）。冷却后带钢由三助卷辊式全液压卷取机卷取成钢卷。卷毕，由卸卷小车将钢卷从卷取机卸出，送到钢卷存放台，再用钢卷小车送到钢卷运输线上。需要检查和取样的钢卷从钢卷运输线上取出，送到钢卷检查线上检查、取样，之后再返回到钢卷运输线上。在钢卷运输线上，钢卷经打捆、称重和喷印后，由天车吊运至钢卷库内存放、冷却。钢卷一般采用卧卷方式堆放，如客户有特殊要求，可利用钢卷运输线末端的翻卷机翻成立卷后堆放。钢卷冷却后，按发货计划发货。轧辊间轧辊间由工作辊磨床、支撑辊磨床、剪刃磨床、精轧工作辊轴承座拆卸装置、支承辊轴承座拆卸装置、轴承座翻转装置油膜轴承清洗槽、工作辊水冷却装置、轧辊存放架、轧辊吊具、工作辊轴承清洗机、移动式气动润滑系统和装配平台等设施组成。工艺与装备特点本套轧机采用了近年来发展成熟有效的热轧宽带钢生产新技术、新设备，使之在产品质量、能源消耗、生产成本和吨钢投资诸方面领先于国内同类热带轧机。采用的先进的技术和装备主要有：采用热送、热装工艺。采用了连铸和热轧厂毗邻紧凑布置，有利于实现工序间工艺流程的直接连接和组织一贯制管理的连续化生产。由于采用了热装轧制的工艺，板坯的自身余热得以充分的利用，实现了最大限度节能。同时减少了板坯的库存量，缩短了从炼钢到轧钢产品生产的周期。以实现高效、低能耗的目标。采用蓄热型步进梁式加热炉，降低能耗；步进梁和固定梁采用交叉布置，有效降低“水印”温差，加热质量好；采用汽化冷却，节水节能。采用立辊轧机进行板坯减宽；立辊轧机具有宽度自动控制技术（AWC）和短行程控制技术（SSC），可提高带钢宽度精度，改善带钢边部的质量和头尾形状。粗轧机采用电动压下＋液压微调压下装置，提高了中间坯轧制精度，防止产生镰刀弯，并有利于轧机的过载保护。采用热卷箱对中间坯进行保温，减少带坯在中间辊道上的温度损失和带坯头尾温差；由于热卷箱基本消除了头尾温差，精轧机可以不采用升速轧制，从而减小了精轧机的负荷，降低了能耗，或者说相对扩大了精轧机的能力；热卷箱采用无芯移送装置和保温隔热板，可以减少带坯卷内圈和边部温降，提高带坯的横向和纵向温度均匀性，有利于稳定精轧机的操作，提高产品质量；由于带坯温度均匀，有利于轧制薄规格产品和高强度品种，满足多品种产品的生产。此外，设置热卷箱，还可以减少粗、精轧机之间的距离，即减少轧线长度。飞剪采用最佳化剪切，在粗轧机后的测宽仪上增设中间坯头部形状检测仪，使之具备了中间坯头部最佳剪切功能，从而降低了金属消耗。液压厚度自动控制，精轧机F1~F7全部采用全液压压下系统和厚度自动控制（AGC）系统，可提高带钢全长厚度控制精度。采用工作辊弯辊（WRB）＋工作辊窜辊（WRS）板型控制技术，提高带钢凸度和平直度的控制精度。采用自由轧制技术，精轧机下游机架采用工作辊平辊窜辊技术，提高轧制规格组合的自由度，增大轧制单元的轧制量。精轧机采用液压低惯量活套，此技术有利于精轧机组的速度和带钢张力的控制。采用高效节能型层流冷却技术，层流冷却系统具有依据不同钢种冷却工艺对冷却水量进行精调功能，可提高冷却效率和带钢卷取温度控制精度。采用带踏步（AJC）功能的三助卷辊式全液压卷取机，由于助卷辊采用液压踏步控制，可减轻卷取初始阶段助卷辊对带钢表面的压痕，从而提高产品的质量。采用钢卷卧卷运输，钢卷从卷取机卸出到钢卷进入钢卷库堆放、冷却，整个运输过程全部采用卧卷方式，以避免钢卷边部损伤，提高带钢合格率，减少工序环节，方便钢卷外部运输。采用全交流调速技术。其主要优点是：设备运行稳定，故障率低，大大减少维护工作量；主传动惯量小，交流调速的动态响应好；交流调速效率高，而且损耗小，生产运行费用低、经济性好。全线采用基础自动化、过程计算机二级控制。二级计算机预留与三级计算机的接口并具有部分三级功能，以协调炼钢、连铸和轧钢生产，使全线实现自动化控制，从而提高全线生产及管理水平。供配电设施供配电设施及方案车间电气设备安装总容量约为132253kW。其中轧机主传动电动机57500kW，高压除鳞电机9650kW轧线辅机及起重运输设备等约41268kW，轧钢水处理设施电气设备安装总容量约为23835kW。热连轧主车间年耗电量约为2.63×108kWh。水处理设施年耗电量约为0.58×108kWh。港陆公司为本工程提供2路35kV电源和4路10kV电源，其中2路35kV电源用于主传动，2路10kV电源用于辅传动及其他，另2路10kV电源用于水系统。轧机主传动系统供电电压采用35kV，从上级变电所引来2路电源，一用一备。35kV系统为单母线系统不分段。轧机主传动用35kV开关柜放置在热连轧主电室高压配电室内。10kV系统采用单母线分段运行方式，两段母线间设置联络开关，正常情况下联络开关打开，Ⅰ、Ⅱ段母线独立运行，当其中任何一路发生故障或检修时，联络开关闭合，由另一路电源供电。10kV开关柜安装在热连轧主电室高压配电室内。35kV、10kV高压开关柜采用金属封闭型手车式，高压断路器采用真空断路器。用于35kV系统SVC的高压断路器由SVC成套供货商根据设备要求选定。高压系统的操作及保护电源采用免维护蓄电池。35kV及10kV高压系统设微机监控及综合保护装置。轧机主传动采用晶闸管交交变频装置，该装置在工作中将产生谐波电流及无功冲击负荷，装设一套35kV系统动态无功补偿及滤波装置（SVC），容量约60Mvar，限制注入电网的谐波电流，限制电网公共连接点的电压波动，电压闪变，电压波形畸变率和谐波电流值，同时也有效地改善了功率因数，使轧机主传动35kV供电母线的功率因数达到0.93以上。辅传动在10kVⅠ、Ⅱ段母线上分别装设谐波滤波装置，使车间供电系统10kV侧功率因数达到0.93以上，由于水处理站负荷较大，高压电机较多，故在水处理站10kV系统设置功率因数补偿装置。车间设有3个电气室。分别为加热炉电气室（ER1），轧钢主电室和卷取电气室（包括主电机室）（ER2），轧辊间电气室（ER3）。水处理设施均设有电气室，内设高低压开关柜、高压监控及计算机控制等电气设备。车间低压配电系统在主电室、加热炉电气室内拟设有4~5组低压动力中心（PCC），每组由2或3台2000kVA动力变压器及一定数量的低压开关柜组成。水处理设施拟设置2台2000kVA动力变压器，低压配电及电动机控制中心（PCC及MCC）拟设在中心泵房电气室，各组均采用2路或3路电源进线单母线分段方式运行。低压供配电系统主要采用放射式结构。动力配线采用三相四线式，构成TN-C-S系统。车间及水处理设施防雷按第三类工业建筑物进行设计。主车间内设置网格式接地网，车间内所有正常不带电的电气设备的金属外壳均应可靠接地。主车间内设有2台800kVA专用照明变压器及一组照明配电柜向全车间的照明设备供电。照明配电柜采用单母线分段运行，两段母线间设母线开关。当一台变压器故障或检修时，另一台变压器能够承担大部分的照明负荷。车间内照明灯具采用交叉方式配电，当一路照明线路故障时仍可维持车间照明。车间内厂房照明采用节能型金属卤化物灯具照明。各电气室，仪表室，计算机室，操作室室内采用荧光灯照明。各类地下室，风机房等采用工厂灯照明，电缆隧道及设备基础坑内采用防潮型灯具照明。根据工艺及设备的要求，在轧机机架等主要设备附近设置局部加强照明。传动系统本工程主传动按交交变频传动系统设计。主传动系统主要由主电机，交流变频传动装置，整流变压器及辅助附件构成。辅传动系统主要由整流变压器、进线断路器、整流回馈单元、公共直流母线、逆变单元、辊道开关箱等部分组成，整个传动系统分为多段公共直流母线。信息自动化系统基础自动化系统主要完成自动化系统的顺序控制、速度、位置、张力和力矩的自动调节控制，以及工艺控制。它是保证工艺设备正常运行的关键。基础自动化级采用SIEMENS先进控制器，包括TDC、PLC、OP等构成高效、先进控制网络系统；在基础自动化级，HMI采用C/S结构，整个控制系统配置3台HMI服务器，所有HMI终端都是通过HMI服务器与基础自动化系统进行通信。每台PLC或TDC通过Profibus总线或直接I/O与传动控制器和传感器及操作台相连；各PLC或TDC通过各区域主交换机与中心交换机相连接，实现各PLC或TDC的数据交换，各区域控制系统与监控系统及智能仪表构成各自子网，实现分区控制。在精轧区的TDC之间还建立了GDM网络，用于实现机架控制器之间的快速数据交换。测厚仪、测宽仪、板形仪将通过交换机连接到相应分区的以太网上，其设定值来自过程控制计算机，检测值通过模拟量信号直接进入基础自动化系统以保证检测信号实时性。基础自动化产品全部采用SIEMENS产品，I/O余量大于15%，PLC全部采用S7-400，机架控制器采用TDC，远程工作站采用ET200系列产品，就地操作面板采用SIEMENSOP，网络采用工业以太网、PROFIBUS-DP和GDM网，编程软件采用D7-ES。基础自动化系统与HMI服务器通过SIEMENSWINCCSEVER进行，经过系统配置即可进行通信。将整个轧线分为加热炉区、粗轧区、精轧区、卷取区，每个区选取一个控制器做为主令控制器，负责与过程控制计算机进行通信，同时通过以太网负责本区内基础自动化各控制器信号交互。基础自动化与智能仪表进行通信可以采用总线方式，也可以采用模拟量信号进行。基础自动化与传动系统通信采用Profibus现场总线进行。过程控制计算机系统本工程自动化控制系统按两级系统设计，分别为基础自动化系统（L1），过程控制计算机系统（L2）。过程控制计算机系统的控制范围从加热炉炉前板坯上料辊道开始,到卷取机出口侧运输链，钢卷称重完了结束。Level2过程控制级主要功能应包括：控制过程的模型计算，自学习优化处理，向L1传送设定值等，还包括控制过程的跟踪与显示，过程数据的处理及质量评判，报表编制等。是保证产品质量，取得生产效益的关键。过程计算机系统基本功能：轧制计划管理模型优化功能离线分析功能系统维护功能轧辊管理板坯库管理成品库管理数据通信功能自动化仪表本工程自动化仪表的装备水平，遵循技术先进、经济合理、运行可靠、操作方便的原则，根据工艺装置的生产规模、流程特点、产品质量、工艺操作要求，自动控制以集中监视、控制为主，采用PLC完成生产过程的数据采集、过程控制、信息处理、安全报警、联锁保护等功能。（1）轧线仪表检测生产线上设置多种在线测量仪表从而满足了产品的质量与控制要求。轧线仪表输出4~20mA标准信号，进轧线PLC系统（详见电力专业），在轧线主操作室内的HMI上显示。（2）水处理设施水处理设施选用仪控、电控合一的PLC控制系统，对热工参量及水泵启停、联锁进行集中操作和监视。旋流沉淀池、层流冷却泵房等检测信号可设立远程I/O站。通过远程I/O站，进入浊环水泵房的PLC控制系统。在操作室内的HMI上显示各泵组的流量、温度、压力及吸水井水位等工艺参数及报警画面等。（3）车间能源介质测量车间能源介质总测量采用常规仪表方式对高炉煤气、焦炉煤气、氧气、氮气、压缩空气等进行测量计量。二次仪表留有4~20mA标准信号输出，就近设置仪表柜（箱）装置。（4）仪表动力能源PLC系统需设UPS装置供电。其余仪控设备由单路动力电源供电；UPS供电电压为220VAC±10%，频率50HZ±2HZ，容量为10kVA。仪表需供给无油、无水、净化的仪表用压缩空气，要求在压缩机停时能维持15分钟不断气。仪表压缩空气的质量等级为国标GB/T13277-91的2-2-3级。压缩空气压力为0.5~0.6MPa，流量0.2Nm3/min。电信设施（1）行政管理电话在热连轧车间各操作室、调度室、办公室、值班室等生产、辅助及管理部门设置行政管理电话，供日常公务通信联系用。本工程设置电话机30台。（2）调度电话系统为车间调度员及时组织、协调生产作业计划和指挥生产提供通信联系，设置车间调度电话系统，建立调度电话站。采用100门程控调度电话总机一套，总机由两路交流电源直接供电。本工程设置电话机45台。（3）对讲扩音系统为保证车间各环境噪音比较恶劣的生产操作岗位之间的通信联系，设置生产扩音通信系统一套，对讲话站分两种类型：在操作室、控制室等场所采用台式对讲话站；在车间生产线上采用全天候壁挂式对讲话站。本工程扩音通信系统共设置对讲话站56台。（4）无线通信系统为满足操作指挥人员在设备安装、调试及设备巡检、以及有关控制室工作人员与流动指挥人员之间的通信联系，设置无线对讲电话机系统，其中手持无线电话机2台，车载台无线电话机19台。（5）工业电视系统在生产过程中，为了保证产品质量、提高生产效率、确保设备和人身安全，操作人员必须监视而又不易直接观察到的生产部位以及便于调度值班人员和相关控制室的操作人员观察各生产部门的生产运行情况，设置工业电视系统本工程设置摄像机49套，监视器47台。（6）火灾自动报警系统根据有关防火规范要求，设置如下火灾自动报警系统：在车间主电室、MCC配电室、滤波器室、PLC室、变压器室及传动控制室、电缆室、加热炉电气室、以及车间内封闭的润滑站、液压站等场所设置火灾报警感烟探测器、感温探测器、缆式探测器和适量手动报警按钮、声光报警器，与设于轧钢主控制室的火灾报警控制器组成火灾自动报警系统。（7）电信线路车间内各类传输线路的敷设，采用钢管或封闭式金属线槽沿墙、柱、参观平台安全栏杆明敷设方式，区域内电信管线在电力电缆桥架弱电层敷设，部分采用暗管敷设方式。采暖、通风、空调设施设计的主要内容地下油库和液压站、稀油站的通风；车间内局部生产区域人体通风；传动控制室、PC室空调及高压室、地下室通风；轧辊间及其它房间采暖。

采暖、通风、空调系统属于集中采暖地区。车间内小房子，辅助设施如轧辊间，水泵房，办公室等均设置了集中采暖设施，轧辊间采用热风幕与散热器相结合的采暖方式。其它房间采用稀土铸铁散热器采暖。水处理设施及车间生产设施采暖热媒采用0.2MPa蒸汽，由蒸汽外网提供0.8MPa蒸汽至车间总接口，减压至0.2MPa蒸汽后用于车间采暖系统；冷凝水排至附近下水井；车间操作室、小房子采用80-65℃热水，由车间外厂房的换热站至车间总接口，用于车间操作室、小房子采暖系统润滑站，液压站，水泵房，高低压开关室等房间设置了机械通风装置，地下稀油润滑站，液压站采用空气处理机组送风，屋顶风机排风的机械通风方式；其余房间采用自然进风，轴流风机机械排风。主电室、精轧传动控制室、PC室、调度电话站等房间设置了空调装置。主体专业和二主体专业工艺有空调要求的房间及经常有人工作的房间，进行工艺性或舒适性空气调节。空调方式采用主电室发热量大的房间空调采用水冷大功率的工业冷暖空调；其余小房子如控制室、操作室、调度室、会议室采用大功率的工业冷暖空调；工艺有湿度要求的房间，采用风冷恒温恒湿型空调器，小型操作室等采用风冷壁挂式空调器。热力设施本工程热力设施包括压缩空气供应、蒸汽供应、车间热力管道。本工程设计界限为热连轧车间外1米压缩空气供应本工程所需压缩空气分为普通压缩空气和净化压缩空气。普通压缩空气综合最大消耗量：70.9Nm3/min。由厂区管网供应普通压缩空气，压缩空气压力为0.8MPa。蒸汽供应本工程车间采用蒸汽采暖。蒸汽用户主要为采暖用汽。采暖用汽：饱和蒸汽，耗量约为5.6t/h，压力为0.2MPa。加热炉汽化冷却产生蒸汽并入车间蒸汽管网系统，采暖用汽由厂区管网供给。采暖蒸汽管道由通风专业设置，在用户接点设置减压装置。蒸汽由厂区外网统一供应。车间热力管道车间内部热力管道包括蒸汽管道、普通压缩空气和净化压缩空气管道。热力管道一般采用架空敷设，压缩空气局部支管可采用埋地敷设。热连轧车间普通压缩空气主干管管径φ159×4.5。加热炉汽化冷却并网蒸汽管道接点管径暂定为φ219×6。净化压缩空气管道及附件拟采用不锈钢材质。蒸汽管道需保温，主保温材拟采用复合硅酸盐制品，保护层采用镀锌铁皮。燃气供应及燃气设施本工程拟新建年产250万吨热连轧生产线，生产需要高炉煤气、混合煤气、氧气、氮气等介质。本工程使用的高炉煤气、混合煤气、氧气、氮气各能源介质均由全厂管网系统通过管道供应，车间管道沿厂房柱子架空敷设，各介质工程界区接点位置均初步设在车间G列-22线外1米热连轧车间所有能源介质的流量总测量均送往车间能源管理中心。煤气供应本车间设有2座280t/h步进式加热炉。加热炉正常生产时采用高炉煤气为燃料。平均流量为2×125000Nm3/h，最大流量为2×156300Nm3/h。两台炉高炉煤气总管管径为DN2400。加热炉烘炉时采用混合煤气为燃料。平均流量为2×3500Nm3/h，最大流量为2X6000Nm3/h。两台炉的焦炉煤气总管管径为DN700。氮气的供应加热炉开炉停炉时需用氮气吹扫，氮气最大耗量为2×2100Nm3/h，总管管径初步确定为DN150。净化空气改为氮气，设一个5立方米氧气的供应车间内切割需供给氧气，间断使用，氧气耗量为150Nm3/h，总管管径为DN50。液化石油气供应车间内切割及设备检修需用液化石油气，每点的液化石油气耗量为0.6m3/h，小时最大液化石油气耗量为10m3/h，压力为0.1MPa。间断使用。气体消防设施车间设有主电室、液压站等设施，按照国家标准GB50140-2005《建筑灭火器配置设计规范》配置灭火器。本设计拟采用移动式磷酸铵盐干粉灭火器进行灭火。给排水设施本设计包括水处理设施、车间管线及区域管线给排水设施；其中水处理设施共分五个部分：一座净循环水泵站及轧钢软水站、一座旋流沉淀池及泵房、一座浊水处理站（含稀土磁盘、热水提升泵房、泥浆处理间及高速过滤器间）、一座浊循环水泵站、一座层流循环水泵站；设计需要的给排水量和技术条件生产总用水量25030.5m3/h总循环水量24289m3/h（其中净环2884m3/h，浊环20805m3/h，冲渣水生产水重复利用率：97.0%；生产补充用水量为746m3/h生活平均用水量平均为3.0m3/h生产排水水量约为249.3m3/h生活污水平均排水量为2.5m3/h给排水系统供排水由以下几个系统组成：净环水系统、浊环水系统、泥浆处理系统、生产消防给水系统、软化水系统、生活给水系统、生产生活雨水排水系统等部分组成。为确保加热炉安全用水要求，安全供水量为300m3/h，接点压力0.3~0.4MPa为满足水质稳定要求，对循环冷却水应投加水质稳定剂和杀菌灭藻剂。各循环水系统投产前管道系统必须进行清洗预膜。操作方式及监视本工程净环水系统的操作控制均集中在净循环水泵站操作室进行，浊循环水系统集中在浊循环水泵站操作室进行。水处理的操作主要由PLC控制，通过CRT画面实现，在水处理操作室集中操作管理和过程控制。主要构筑物水处理主要构筑物包括：Φ29米旋流沉淀池、净循环水泵站、稀劳动定员劳动定员所管辖区域为车间水处理区，三班三运转，总人数为50人，最大班18人。土建工程建筑工程本工程由No.2板坯库跨、加热炉跨、主轧跨、主电机跨、磨辊间、成品库跨和附助生产建筑物，（调度室、发货室、轧辊车间办公室）组成。设计考虑到由于No.2板坯库跨、加热炉跨、主轧跨、主电机跨、磨辊间、成品库跨的桥式起重机吨位不大，且厂房也不太高。采用钢斜腹杆双肢柱；由于基本柱距为18m，且局部柱距为30m,所以吊车梁采用钢结构，屋架采用钢结构。以上各跨其外墙▽0.900m以下设砖砌矮墙，▽0.900m至▽4.500m用塑钢窗采光通风，▽4.500m以上墙面用0.6mm厚浅海灰色压型墙板(单板)35波高。轨面标高1.0m以上墙面设3.600m高透明压型玻璃钢采光板(单板)35波高，局部设上旋窗以满足安全走道板以上生产环境通风要求。屋面用1.0mm厚海蓝色压型屋面板(单板)114波高，1/15坡度有组织排水。屋面设置椭圆型纵向和横向采光通风天窗，磨辊间屋面设置D=900涡轮式自然通风器，厂房设置上屋面检修钢梯。厂房大门用电动提升彩色钢板卷帘门，地面用300mm厚人工级配砂石垫层，200mm厚钢筋混凝土地面。辅助生产建筑（调度室、发货室、轧辊车间办公室）的跨度、高度相对小些，采用钢筋混凝土排架或框架结构。砖（空心砖）填充墙体，内、外墙粉刷，卷材防水（设保温层），塑钢门窗，地面为混凝土地面。面层铺地砖，中级装修。主厂房内平台上的小型建筑（操作室、卫生间、更衣间、车间工段办公室），采用轻钢结构，墙面外面用0.6mm厚压型钢板，内墙面用12mm厚防火石膏板，中间填充120厚硬质矿棉，屋面用4mm厚钢板，设吊顶，吊顶上铺120厚硬质矿棉隔热保温层，屋面外面油漆色彩为海蓝色。塑钢门窗，地面为混凝土地面。面层铺地砖。中级装修。要求高的小型建筑（操作室、调度室、办公室）的外墙面采用2mm厚铝塑板、铝合金门窗或不锈钢门窗及耐热玻璃或夹胶玻璃。防静电活动地板。地基处理及基础本工程主车间、水系统等各车间柱基础、设备基础，均采用天然地基，持力层为④层中粗砂，柱基础均为钢筋混凝土独立基础，基础为钢筋混凝土的板式或块式基础，垫块、钢梯基础、排水沟、电缆沟、沟道采用普通钢筋混凝土或素混凝土，水池采用防水混凝土。混凝土的结构形式主厂房为排架结构，柱子采用钢柱，基础为钢筋混凝土独立基础。主电室、各主车间电气室、层流冷却泵房、净循环水泵房、浊循环水泵房、过滤器间均采用框架结构，基础为钢筋混凝土独立基础。车间内小房子采用轻钢结构，其中一部分直接坐落在设备基础顶板上，其余的采用混凝土条形、板式基础。钢结构车间由加热炉跨、主轧跨、电机室、成品库、主电机室、轧辊间等组成，车间结构型式为钢柱、钢屋面梁，钢吊车梁，轻墙皮。（1）屋面系统本工程各车间采用钢宽框排架钢结构，屋面采用实腹焊接钢梁，厂房下柱采用格构式焊接工字钢柱，上柱采用实腹焊接工字钢柱。（2）吊车梁系统轧钢车间吊车梁采用实腹焊接工字型截面，吊车梁与制动板、辅助桁架及下部水平支撑形成稳定的结构体系。（3）柱子系统轧钢车间厂房柱基本厂房下柱采用格构式焊接工字钢柱，上柱采用实腹焊接工字钢柱。（4）墙皮系统墙架系统为全钢结构的独立体系，自成系统。墙架柱采用悬挂的结构体系。墙皮柱采用轧制工字钢或焊接H型钢制成。墙架檩条均采用冷弯薄壁C型钢，檩条与墙架柱用螺栓连接。－PAGE37－总图运输平面布置本工程的主要设施有：1500mm热轧主车间，热轧浊环泵房，净环泵房，层流冷却水处理，快速过滤器及阀门间和稀土磁盘及提升泵站，旋流沉淀池及生活办公设施等。本次设计将主厂房布置在厂区西侧，由东侧新建炼钢连铸车间供应连铸坯。南侧为预留场地，东南侧位现有1250热轧车间。在1500mm热轧车间北侧集中布置轧钢水处理设施，旋流井尽量靠近主车间，以缩短渣沟长度。层流冷却水处理设施布置在轧钢车间西北侧，且靠近主车间布置，为方便管线附设，缩短管线距离，将水处理设施按工艺流程布置在主车间北侧，由西向东依次为浊环水系统，快速过滤器及阀门间，稀土磁盘及提升泵站。由于场地限制，净环水系统需单独布置在主车间南侧，生活及办公设施布置在轧钢板坯库南侧区域。轧钢区域东侧和北侧为新区炼钢连铸工程及其辅助设施。工程占地面积约为12.9hm2。竖向布置本工程建在港陆公司现有场地及新征地范围内，占用征地面积约为10.9hm2，厂区内场地已经过平整，新征地范围内的场地应根据具体情况进行平整，要求地坪标高与现有厂区一致。暂定场地标高为28.20m，室内地坪标高为28.50m。运输工程本工程所需板坯由东侧炼钢连铸车间供应，并采用辊道运输，运输量为2564100t/a。为满足本工程的运输及消防要求，设置环形通道，并与原有道路连接，厂区道路为水泥混凝土道路，水泥混凝土路面厚28cm，泥结碎砾石基层厚25cm。主厂房西侧和北侧道路宽9.0m，其余次干道与支道分别为7.0m、4.0m。本工程新建道路及广场面积约为2.1hm2。

绿化及消防充分利用道路两侧、地下管道通廊上方以及零散地块种植草皮、灌木。本工程绿化用地面积约为2.0hm2，绿化率为15%。本工程消防由现在负责港陆公司消防工作的部门统一考虑。厂内的运输道路宽度为4.0～9.0m，可以兼作消防车道，另外在道路外侧铺设消防水管和设置消火栓。能源分析能耗计算本工程车间设计年产量为250万吨。轧钢车间主要消耗能源介质有：燃料、电、水、压缩空气、氧气等。工序能耗按坯料全部冷装计算为2773.2MJ/t。由于本车间板坯热装率达到70%，燃料工序能耗可乘以0.8的系数，则车间总工序能耗为2569.2MJ/t。节能方法连铸坯热装温度每提高100℃，加热炉燃耗可降低5%～6%。本车间热装坯料占总量的70%加热炉采用PLC控制，通过采用合理的热工制度使燃料合理燃烧，强化辐射传热，减少炉内钢坯氧化烧损，降低消耗。在轧机选型上，采用国内具有先进水平的四辊可逆粗轧机、热卷取箱及精轧机组。采用板型控制、弯辊、窜辊等控制技术，提高产品质量和成材率，减少能耗。精轧机组采用工艺润滑轧制工艺，以减少轧件在轧制过程中轧制能耗。轧线采用先进的层流控制冷却技术，采用合理工艺控制，实现控制轧制及控制冷却，从而达到了节能的目的。能耗评价根据冶金工业部颁布的《钢铁企业设计节能技术规定》(YB9051-98)中热轧带钢工序能耗要求小于2830MJ/t。本设计中如果采用冷装料，其轧钢工序能耗计算为2773.2MJ/t；采用部分热装料，工序总能耗计算为2569.2MJ/t。通过以上分析，无论采用冷装料还是采用部分热装料，其工序能耗均符合钢铁企业设计节能设计规定。环境保护与综合利用废气污染控制加热炉高炉煤气燃烧产生的含少量SO2和尘的烟气经高烟囱排放，轧机产生的少量氧化铁粉尘采用轧机自带的水压除尘装置进行处理，粉尘与水混合后直接落入铁皮沟内。废水治理净循环水系统主要包括加热炉及轧线设备的间接冷却水，经冷却后循环使用，有少量排水补入浊环水系统。轧辊直接冷却水及高压水除鳞、冲氧化铁皮等废水中含有氧化铁皮和油，经旋流沉淀池沉淀、撇油后，再经稀土磁盘设备进一步去除废水中的细小颗粒和油类，最后泵入冷却塔冷却后循环使用。带钢层流冷却废水含有少量SS，经冲渣沟自流入热水调节池，其中部分水加压送入高速过滤器过滤，并利用余压上冷却塔，冷却后进入冷水池，另一部分热水直接送入冷水池中混合，混合后的水供用户使用。水处理系统泥浆泵入板框压滤机脱水，压滤机出水返回旋流沉淀池。煤气管道冷凝产生的含酚、氰废水，收集后由公司统一处理。生活污水经化粪池处理后排入厂区现有生活排水管道。固体废物处置及综合利用本工程产生的氧化铁皮，一部分以干渣的形式在加热炉底部通过接渣斗直接收集，另一部分以湿渣的形式在水处理沉淀池内进行收集，收集后的氧化铁皮一并送烧结厂作为烧结原料回收利用。轧废作为原料送炼钢厂利用。浊环水处理系统产生的脱水泥饼收集后作为配料送烧结厂加以利用。浊环水处理系统收集的废油由公司统一外运，委托有相关资质的单位处理。噪声控制加热炉助燃风机进风口设消声器，并通过机房隔声；各类泵均置于单独泵房内；加热炉汽化冷却装置的汽包、蓄热器、除氧器排汽放散均设有消声器；轧线各机电设备产生的噪声及钢坯在上料、转运等过程中产生的碰撞声利用厂房进行隔声降噪。劳动安全与卫生劳动安全防范措施（1）防火防爆加热炉设有熄火自动保护装置和煤气吹扫放散系统，煤气管道设有流量、压力等安全检测仪表，加热炉汽化冷却系统设有安全阀和高低水位报警。（2）电气安全及照明高压开关柜采用五防式。各电气室、操作室的电气设备布置，均留有足够的安全距离。所有电气设备的正常不带电金属部分均设计可靠接地或接零，并与车间接地系统相接。所有电气设备裸露的带电部分在人体可能接触的部位均设有防护网罩。各设备区、室均设工作照明，各电气室、控制室、操作室等设有应急照明。检修照明电源均采用24V安全电压供电。（3）安全供电及供水供电系统采用双路电源供电，自动化控制系统采用UPS电源供电，控制系统采用避免误操作的连锁，并采用滤波及功率因数补偿装置抑制高次谐波和提高功率因数。水处理设施采用双路电源供电，并设有柴油泵，以保证加热炉等设备的安全供水。（4）防静电所有可能产生静电的设备和管线，均设有接地装置，可保证静电的及时消除。（5）防烫伤各种热力管道均设有保温，保证外表面温度小于50℃（6）防机械伤害和设备事故轧线各主要生产设备之间设有必要的电气联锁装置；所有设备裸露的回转部件均设有必要的安全网罩或隔离栏杆；主轧跨设置参观走台，跨越轧线设备处均设安全过桥，设备周围设有检修平台；所有与地坪高差1m以上的平台以及坑、沟、池、井等均设有梯子、围栏或盖板；吊车运行区域设置安全走道，对存在危险因素的工作区域设有必要的警示牌及安全标志。工业卫生（1）防尘及有害气体加热炉燃高炉煤气产生的含少量SO2和尘的烟气，通过高烟囱排放，粗、精轧机产生的含铁粉尘，采用高压水除尘装置净化处理。加热炉区设有CO浓度检测及报警装置。（2）噪声防护为保障工人的身体健康，车间内还设有隔声操作室，生产人员在操作室操作可免受噪声危害，操作室室内噪声控制在70dB(A)以下；对于少数必须暴露于高噪声环境中的巡视或检修人员配备耳罩或耳塞。（3）防热辐射高温作业区如加热炉区、轧线等处采用工业电视观察，同时在一些高温操作区还设有移动式轴流风机对人体送风降温。（4）防暑降温及采暖润滑站、液压站、水泵房等处设有通风设施。对主电室、电气室、操作室等处均设置空调。在各操作室和辅助用室等经常有人工作的房间均设有冬季采暖设施。（5）防辐射轧机X射线测厚仪使用时将产生射线，由于有严格的防护屏蔽措施，操作时放射源只通过一条窄缝使射线通过，不致对操作人员造成危害。消防针对不同生产场所、设施，本工程所有建、构筑物均严格按照各相关安全规程规定，根据生产火灾危险性分类，采用相应耐火等级进行建筑设计，所有建、构筑物的耐火等级不低于二级。控制室、变压器室、电气室、液压站等各建筑物的门均为向外开启。防雷、防静电本工程主厂房、烟囱、主电室等建筑物设有防雷接地保护措施。所有可能产生静电的设备和管线，均设有接地装置，可保证静电的及时消除。消防给水本工程消防供水采用低压消防系统，由地上式消火栓、检修用阀门井及给水环状管网组成，消火栓间距不大于120m，室内消防水量15L/s、室外消防水量20L/s。地下油库采用临时高压水喷雾消防系统，消防水量25L/s。电力设施消防设计本工程按设计规范设置防雷接地及电气安全接地；主电室、电气室设防火墙，电缆穿越的孔洞均采用防火堵料封堵；电缆按设计规范刷涂防火涂料或缠绕防火包带；高温环境采用耐高温电缆。室内大型电力变压器下设有事故油池。火灾报警及灭火设施配置在车间电气室、变压器室等处设置点式感烟火灾报警探测器；在电缆隧道及电缆夹层等处采用缆式线型感温探测器；在地下液压站和润滑站等处设置感烟、感温火灾报警探测器；还设置适量的手动火灾报警按钮并设置消防联动控制模块，用以控制防火阀、轴流风机以及空调设施等。在相关的防护区设置了火灾报警复示器或声光警报装置。本系统与设置地下液压站和润滑站内的细水雾系统实现联动控制，并在发生火情时启动消防泵。在地上敞开式液压润滑站、电气室和操作室等可能发生火灾的场所配置干粉灭火器。工程投资本工程建设项目总投资为192077.5万元。其中：静态投资163853.03万元（含239.95万美元）；铺底流动资金为24685.2万元。投资构成表见表1-4。表1-4按项目划分投资构成表序号工程项目名称概算价值(万元)占静态投资％11500mm热连轧车间94894.8057.912车间电气室34959.0121.343主车间小房子975.260.604公辅设施18794.9311.475车间区域总图851.500.526工器具及生产家具购置费264.840.167工程建设其他费用5310.163.248预备费7802.534.76静态投资共计163853.03100.00技术经济分析本项目建设投资163853.03万元，铺底流动资金24685.2万元，建设期利息为3539.2万元。生产期为20年。经计算本项目经济效益较好，项目投资财务内部收益率（税后）为16.9%，投资回收期为7.1年流动资金为82284.1万元，建设期利息为3539.2万元。项目建成投产后年产钢带250万吨，项目年营业收入888197.50万元，还款后正常年净利润31556万元。项目投资财务内部收益率（税后）为16.9%。综上所述，本项目经济效益较好，财务上是可行的。主要综合技术经济指标主要综合技术经济指标见表1－5。表1－5主要综合技术经济指标表序号指标名称单位指标值备注一主要产品1成品年产量万t2502产品规格厚度mm1.2~12.7宽度mm700~1350二主要基础资料3轧机型式1500mm连续式4车间工艺设备重量t18019其中：起重运输设备重量t26305电气安装总容量kW132253其中：主传动容量kW57500高压水除鳞kW9650辅传动及起重设备kW41268水处理kW238356建筑面积m2127902其中：主厂房建筑面积m264128轴线面积辅助设施建筑面积m2637747厂区用地面积万m212.98主要材料用量钢材万t1.6521水泥万t3.7钢筋万t1.4砼万m311.8三单位（t）产品消耗指标9金属（板坯）t1.02610煤气GJ1.27511电kWh10512循环水m36013新水m32.114蒸汽kg1015压缩空气Nm32016氧气Nm30.02617轧辊kg0.818润滑及液压油kg0.0819耐火材料kg0.420捆带kg0.2四定员21职工人数人600其中：生产线工人人548干部人52五建设投资22工程总投资万元其中：静态投资万元163853.03含239.95万美元建设期贷款利息万元3539.2铺底流动资金万元24685.223全部投资财务内部收益率％16.9税后24贷款偿还期年6含建设期25投资回收期年7.1含建设期中冶京诚工程技术有限公司 唐山港陆1500mm热连轧工程初步设计项目建设进度本工程建设期安排19个月，2008年9月底投产。建设进度计划见下表1－6。表1－6唐山港陆钢铁有限公司1500mm热连轧工程建设进度安排时间项目2007年2008年12合同生效3合同生效45678910111212345678910技术交流及合同谈判工程开球会初步设计编制与审批施工图设计机械设备非标设备设计机械设备订货与制造三电系统设计制造加热炉系统设计制造公辅系统设计制造土建施工设备安装投产投产调试与投产中冶京诚工程技术有限公司 唐山港陆1500mm热连轧工程初步设计说明本设计中加热炉系统介质参数是参照类似工程设计。加热炉系统由中冶赛迪工业炉公司设计供货，加热炉系统说明将另外单独成册。本次初步设计审查会已经于5月10日到5月15日在公司召开完毕，会议形成了《唐山港陆钢铁有限公司1500mm热连轧工程