石油天然气建设工程检验检测ND部分

第四章无损检测技术重点内容：·熟悉掌握射线、超声、磁粉、渗透、涡流检测和超声波测厚的特点、适用范围和选择原则；·熟悉掌握各种无损检测的方法标准和相关的评定标准、规范；·熟悉掌握从事无损检测工作人员资质及单位质量体系运行的要求；·熟悉掌握无损检测报告的基本内容。·熟悉掌握焊接缺陷产生的原因、防止措施的基本内容。·熟悉掌握无损检测在油田地面建设工程中应用的基本内容。第一节无损检测的基本条件一、检测人员（一）凡从事无损检测的人员，都必须经过技术培训，并按照国家质量监督检验检疫总局文件《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》及《无损检测人员资格鉴定与认证》GB/T9445-1999进行考核鉴定。（二）凡从事石油化工管道工程超声波检测工作的有关人员均需通过《石油化工管道工程超声波检测人员考核与管理办法》所规定的技能考核。考核合格人员方可独立进行超声波检测操作，评定检测结果。参加考核的检测人员应具有国家质量监督检验检疫总局颁发的超声波检测Ⅱ级及以上资格。（三）无损检测人员按等级分为Ⅲ、Ⅱ、Ⅰ级。取得不同无损检测方法的各等级人员，只能从事与该等级相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。（四）检测人员应保证检验（包括缺陷处理后的检验）质量，检验时应有详细现场检测记录，检验后应出具相应的无损检测报告。凡明确有检验员签字的检验报告书必须由持证检验人员签字方为有效。1.Ⅰ级无损检测人员应具有在II级人员监督、指导下，根据技术说明书进行无损检测的能力。2.Ⅱ级无损检测人员应能根据确定的工艺，编制技术说明书；具体实施无损检测工作；根据法规、标准和规范，解释和评定检测结果出具并签发检测报告。3.Ⅲ级无损检测人员应对制定无损检测技术和工艺、贯彻法规、标准规范等负责；全面监督、管理无损检测工作的进行；根据法规、标准和规范，解释和评定检测结果；应能设计特殊的无损检测方案、措施和工艺。二、检测仪器设备（一）无损检测仪器的种类无损检测仪器分为：射线检测设备、超声波检测设备、磁粉检测设备、渗透检测设备、涡流检测设备以及其它检测设备（包括电火花防腐层检测仪、超声波测厚仪、膜层检测仪等）。（二）仪器的基本要求所有检测仪器都必须经检定合格或自检合格后方可投入使用。检测仪器的精度和灵敏度必须满足相关仪器设备标准和检验标准的要求。X射线和γ射线装置还必须取得当地卫生防疫部门颁发的射线装置使用许可证后方可使用。仪器的操作应严格按照使用说明书和操作规程进行，每次使用后，应及时对仪器进行维护保养，以确保仪器始终处于完好状态。三、标准规范无损检测所涉及到的标准规范除工程建设验收规范外，还有如下几类：（一）检测方法标准《承压设备无损检测》JB/T4730-2005《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB/T3323-2005《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB/T11345-1989《石油天然气钢质管道无损检测》SY/T4109-2005（二）安全防护标准《放射卫生防护基本标准》《放射性同位素与射线装置放射防护条例》国务院第44号令（三）人员资格鉴定标准《无损检测人员资格鉴定与认证》《石油化工管道工程超声波检测人员考核与管理办法》（四）劳动部门（技术监督部门）文件《压力容器安全技术监察规程》《蒸汽锅炉安全技术监察规程》《热水锅炉安全技术监察规程》《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》四、管理体系从事工程无损检测的机构必须有完善的无损检测质量管理体系和检验审核制度。各无损检测专业的工作都必须有一定数量的无损检测人员和仪器设备才能开展。每种无损检测专业Ⅱ、Ⅲ级资质的人员至少两名，仪器设备的数量和性能应能够满足相应工程检测工作的需要。无损检测责任工程师应由具有无损检测Ⅲ级或Ⅱ级的资格者担任，负责保证标准规范和各项无损检测管理制度的正确实施。应由委托方填写无损检测委托单，受理委托的检测试验室应有专人承接委托。每次检测工作都应有一名具有相应专业Ⅱ级以上资质的无损检测人员组织实施，检测报告必须由相应专业的两名Ⅱ、Ⅲ级资质的无损检测人员编制和审核，检验报告中的不合格项应及时反馈给委托方，并提醒委托方及时予以处理。五、选择原则常规的无损检测方法有射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测、涡流检测五种，这五种方法各有其特点，各有其自身的针对性和局限性，这几种方法是相互补充的，而不能相互取代。在实际工作中应根据无损检测方法的具体特点、被检工件的材料特性和结构特征、工件中可能存在的缺陷类型和存在的部位等因素正确地选用无损检测方法。各种无损检测方法的具体特点详见下列各节分述。无损检测方法选择的基本原则是：金属结构焊缝内部缺陷检测时，对有特殊要求的可采用射线检测方法；对无特殊要求的焊缝可用超声波探伤。承压设备、管道对接焊缝的内部缺陷检测，既可采用射线检测，也可采用超声检测，但通常都因射线检测工艺成熟、直观性好、能准确判断缺陷的性质，而优先选择射线检测。凡铁磁性材料制的承压设备、压力管道、金属结构及其零部件，应使用磁粉检测方法检测表面缺陷。确因结构形状等原因（如停电、高空等），不能使用磁粉检测时，方可采用渗透检测。非铁磁性材料应采用渗透抽测方法检测表面开口缺陷。第二节射线检测一、基本原理射线检测是指用X射线或r射线穿透试件，以胶片作为记录信息的器材的无损检测方法，该方法是最基本的，应用最广泛的一种非破坏性检验方法。(1)、射线照相检验法的原理：射线能穿透人眼无法看透的物质并使胶片感光，当X射线或r射线照射胶片时，与普通光线一样，能使胶片乳剂层中的卤化银产生潜影，由于不同密度的物质对射线的吸收系数不同，照射到胶片各处的射线能量也就会产生差异，照射到胶片上的射线剂量（强度）不同，则在底片上形成的黑度也不同。在观片灯下，观察与分析底片上不同黑度区域的影像，从而可以直观地判定工件内部缺陷的性质和大小。通过射线检测能发现铸件中的气孔、疏松、缩孔、针孔、溶剂夹渣、氧化夹渣、夹砂、金属夹杂物、冷隔偏析、燃烧裂纹；焊件的焊缝中的气孔、夹渣、未焊透、未熔合、裂纹等一切在射线透照方向上有一定尺寸的缺陷。二、射线检测的特点（一）优点1.射线检测是最常用的检测工件内部缺陷的无损检测方法。适用于几乎所有材料，而且对试件形状及其表面粗糙度均无严格要求，在锅炉压力容器、管道和其它结构的焊缝和铸件检测方面应用的十分广泛。2.可以获得缺陷的直观图像，定性准确，对长度、宽度尺寸的定量也比较准确；3.对体积型缺陷（气孔、夹渣、夹钨、烧穿、咬边、焊瘤、凹坑等）检出率很高；4.适宜检验厚度较薄的工件；5.适宜检验对接焊缝；6.射线底片能长期存档备查，便于事故分析。（二）局限性1.由于射线能量的限制，目前的射线检测一般只能检测250mm以下厚度的工件，要检测更大厚度的工件必须采用特殊的高能射线装置。2.由于在照射方向上几乎没有厚度差的缘故，对面积型缺陷（未焊透、未熔合、裂纹等），如果照相角度不适当，容易漏检，只有当射线束的入射方向与裂纹的延伸方向小于一定角度时，才能检测出来。3.不适宜检验角焊缝以及板材、棒材、锻件等；4.检测成本高、费用大。5.具有辐射生物效应，能够杀伤生物细胞，损害生物组织，危及生物器官的正常功能。超辐射剂量就可能引起放射性损伤。所以在射线检测中，需作特殊的防护。总的来说，RT的特性是——定性更准确，有可供长期保存的直观图像，总体成本相对较高，而且射线对人体有害，检验速度会较慢。三、适用范围（一）适用于2mm～200mm母材厚度的钢制锅炉、管道和结构的钢熔化焊对接接头的X射线和γ射线透照检测（GB/T3323-2005）；（二）适用于2mm～250mm板厚的碳素钢、低合金钢、不锈钢制压力容器对接焊缝的X射线和γ射线透照检测（JB/T4730-2005）；（三）管壁厚大于或等于2mm的碳素钢、低合金钢、不锈钢管环焊缝的射线透照检测（JB/T4730-2005）；（四）壁厚小于或等于80mm的铝及铝合金材料制压力容器对接焊缝X射线透照检测检测（JB/T4730-2005）；（五）壁厚小于50mm的钛及钛合金材料制压力容器对接焊缝的X射线透照检测和缺陷等级评定（JB/T4730-2005）；（六）壁厚为2mm～50m低碳钢、低合金钢等金属材料的石油天然气长输、集输及其站场的管道环向对接接头的检测与质量分级（SY/T4109-2005）四、射线检测测设备射线检测设备备可分为X射射线探伤机、、高能射线探探伤设备和γγ射线探伤机机三大类。（一）射线探探伤机X射线探伤机机可分为便携携式、移动式式和固定式三三类。移动式和固定定式均用于透透照室内的射射线探伤，它它具有较高的的管电压和管管电流，多采采用水冷和油油冷的方式对对射线管在工工作中产生的的大量的热量量进行冷却，，设备重量大大。高压发生生装置、冷却却装置与X射射线机头都分分别独立安装装，X射线机机头通过高压压电缆与高压压发生装置连连接。机头可可通过带有轮轮子的支架在在小范围内移移动，也可固固定在支架上上。此类设备备的最高电压压目前不超过过500kV，常用的是是400kV或420kV射线机，，最大穿透厚厚度不超过100mm（（钢）。便携式X射线线机主要用于于现场射线照照相，其高压压发生器和射射线管在一起起组成机头，，通过低压电电缆与控制箱箱连接。现在在此类设备多多采用气体绝绝缘和冷却形形式，(老式式的采用油冷冷形式的此类类设备多已淘淘汰)，体积积小、重量轻轻，大大减轻轻了工人现场场工作的劳动动强度，但所所具有的管电电压和管电流流较小，常用用的便携式X射线机一般般按额定管电电压分为200kV、250kV、300kV等几种型型号（不同厂厂家设备编号号的方法略有有不同），额额定管电压越越大的设备，，重量越大，，目前此类设设备的最高电电压不超过300kV，，最大穿透厚厚度越60mm左右。（二）高能射射线探伤设备备为了满足大厚厚度工件的要要求，从40年代以来，，设计制造了了各种高能X射线探伤装装置，如电子子感应加速器器、直线加速速器和电子回回旋加速器。。其中直线加加速器可产生生大剂量射线线，提高了检检测效率和透透照厚度，目目前运用最多多。射线检测测用的直线加加速器的能量量一般在20MeV以内内，最大穿透透厚度可达500mm。。此类设备体体积和重量很很大，而且对对放射防护的的要求很高，，故只能在透透照室内使用用。（三）γ射线线探伤机γ射线探伤机机因有射线源源体积小，可可在狭窄场地地、高空、水水下工作，并并可全景曝光光等特点，已已成为射线检检测的重要组组成部分。常用的的γ源源有60Co、、192Ir、、137Cs、、75Se四种种，γγ源由由不锈锈钢外外壳严严密封封装，，与操操作机机构的的导索索有牢牢固连连接，，通过过电动动或手手动机机构拖拖动导导索进进退，，实现现对γγ源由由存储储容器器到工工作位位置的的传递递。γγ源容容器一一般用用铅或或贫化化铀制制成，，以保保护处处于非非工作作状态态的γγ源不不会对对人体体和照照相工工作有有影响响。60Co的的最大大穿透透厚度度约200mm，192Ir的最最大穿穿透厚厚度约约100mm。。五、检检测报报告报告至至少应应包括括以下下内容容：·委托托单位位、被被检工工件名名称、、编号号；·被检检工件件材质质*、、母材材厚度度*；；·检测测装置置的名名称、、型号号；·透照照方法法及透透照规规范*；·透照照部位位及工工件草草图（（或示示意图图）*；·检测测结果果*、、缺陷陷等级级评定定*及及检测测标准准名称称*；；·返修修情况况*；；·检测测人员员*和和责任任人员员*签签字及及其技技术资资格*；·检测测日期期。在报告告审查查中，，应对对打*号的的报告告内容容予以以重点点关注注。六、射射线防防护X射线线和γγ射线线对人人体有有不良良影响响，会会引起起病变变，严严重的的会导导致死死亡，，因此此，操操作时时要非非常谨谨慎。。另外外，射射线透透照时时，被被检物物、墙墙壁、、地板板、天天花板板都会会发出出散射射线，，对这这些散散射线线也要要进行行防护护。射线的的安全全防护护主要要是采采用时时间防防护、、距离离防护护和屏屏蔽防防护。。时间防防护：：即尽尽量缩缩短人人体与与射线线接触触的时时间。。距离防防护：：即增增加人人体到到射线线源的的距离离。人人体受受到的的射线线照射射量与与人体体到射射线源源距离离的平平方成成反比比。屏蔽防防护:即在在人体体与射射线源源之间间隔一一层屏屏蔽物物，以以阻挡挡射线线。在现场场进行行射线线检测测时应应设置置安全全线，，安全全线上上应有有明显显警告告标志志，夜夜间应应设红红灯。。防止止误照照事故故发生生。第三节节超超声声波检检测一、基基本原原理超声波波是一一种超超出人人的听听觉范范围的的高频频率机机械振振动波波。超超声波波可以以分为为纵波波、横横波、、表面面波等等多种种波型型。超超声波波在同同一介介质中中传播播时速速度不不变，，传播播方向向也不不变，，如果果传播播过程程中遇遇到异异质介介面，，就会会发生生反射射、折折射或或绕射射现象象。钢钢材等等金属属材料料可视视为均均匀介介质，，如果果内部部存在在缺陷陷，则则缺陷陷会使使超声声波产产生反反射现现象，，根据据反射射波幅幅的大大小、、方位位，就就能判判定和和测定定缺陷陷的存存在。。通过超超声波波检测测能发发现铸铸件中中的气气孔、、缩孔孔、疏疏松和和裂纹纹；锻锻件中中的夹夹层、、折叠叠、白白点、、裂纹纹；焊焊缝中中的气气孔、、夹渣渣、未未熔合合、未未焊透透等在在垂直于于声束束的方方向上上有一一定面面积的的缺陷陷。二、超声波波检测的特特点（一）优点点超声检测设设备体积小小，重量轻轻，便于携携带到现场场检测，检检验速度快快、消耗材材料少，检检测成本低低，可对发发现的缺陷陷定位。超声波检测测对面积型型缺陷，不不管其深度度如何，如如超声波声声束与缺陷陷平面垂直直，就可以以取得很高高的缺陷回回波。但对对于体积型型缺陷，如如缺陷不是是相当大，，或者不是是较密集情情况下，就就不能得到到足够的缺缺陷回波。。因此超声声对钢板的的分层及焊焊缝中的裂裂纹、未焊焊透等缺陷陷的检出率率较高，而而对于单个个气孔则检检出率较低低。检测距离大大，在超声声波检测中中，如果被被检物金属属组织晶粒粒较细，超超声波可以以传到相当当远的距离离，因此，，对直径为为几米的大大型锻件也也能进行内内部检测，，这是其它它无损检测测方法不能能比拟的。。（二）局限限性由于超声波波的局限性性，目前对对粗晶材料料（如铸件件和奥氏体体钢）因为为晶粒粗大大、各向异异性，检验验方法尚不不成熟。超声检测还还受工件的的几何形状状和厚度的的影响，对对于板厚小小于8mm及曲率过过大的工件件检验受到到限制。对于缺陷当当量和指示示长度的测测定，只是是根据声压压反射特点点进行的，，当量和测测定长值并并非缺陷的的实际值，，缺陷定性性目前以检检验者的实实践经验为为主，受人人为因素影影响较大。。超声检测技技术较为复复杂，缺陷陷图形不直直观，不如如射线底片片直观、易易懂，被检检工件的检检测面需要要修整等。。三、检测范范围（一）母材材厚度不小小于8mm的铁素体体类钢全焊焊透熔化焊焊对接焊缝缝的超声检检测（GB/T11345-1989）；（二）各种种用途无缝缝钢管纵向向缺陷和横横向缺陷的的超声波检检测（《无无缝钢管超超声波探伤伤检验方法法》GB/T5777-1996））；（三）适用用于板厚为为6mm～～250mm的钢制制压力容器器用板材的的超声检测测，奥氏体体钢板材的的超声检测测也可参照照执行（JB/T4730-2005）；（四）压力力容器用碳碳素钢和低低合金钢锻锻件的超声声检测（JB/T4730-2005）；（五）总厚厚度为8mm以上的的压力容器器用轧制复复合钢板的的超声检测测（JB/T4730-2005）；；（六）外径径为12mm～480mm、、壁厚大于于或等于2mm的压压力容器用用高压无缝缝钢管或外外径为12mm～160mm、壁厚为为2mm～～10mm的不锈钢钢管的超声声检测（JB/T4730-2005）；（七）直径径大于M50的高压压螺栓件的的超声检测测（不含奥奥氏体钢螺螺栓件）（（JB/T4730-2005）；（八）压力力容器用奥奥氏体钢锻锻件的超声声检测（JB/T4730-2005）；母材厚度为为8mm～～300mm全焊透透熔化焊压压力容器对对接焊缝的的超声检测测（JB/T4730-2005）；；（九）不锈锈钢大面积积堆焊熔敷敷层中产生生的堆焊缺缺陷和未贴贴合缺陷的的超声检测测（JB/T4730-2005）；；（十）厚度度大于或等等于15mm的铝制制容器对接接焊缝的超超声检测（（JB/T4730-2005）；（十一）壁壁厚为5mm～50mm，管管径为57mm～1400m碳素钢、、低合金钢钢等金属材材料的石油油天然气、、集输及其其站场的管管道环向对对接接头的的检测与质质量分级；；不适用于于弯头与直直管、带颈颈法兰与直直管、回弯弯头与直管管对接接头头的检测。。（SY/T4109-2005））四、超声波波检测设备备（一）仪器器的分类1.按超超声波的连连续性分类类（1）脉冲冲波探伤仪仪这种仪器通通过探头向向工件周期期性地发射射不连续、、频率不变变的超声波波，根据超超声波的传传播时间及及幅度判断断工件中缺缺陷位置和和大小，是是目前使用用最广泛的的探伤仪。。（2）连续续波探伤仪仪这种仪器通通过探头向向工件中发发射连续且且频率不变变（或在小小范围内周周期性变化化）的超声声波，根据据透过工件件的超声波波强度变化化判断工件件中有无缺缺陷及缺陷陷大小。这这种仪器灵灵敏度低，，且不能确确定缺陷位位置，因而而已大多被被脉冲波探探伤仪所代代替，但在在超声显像像及超声共共振测厚等等方面仍有有应用。（3）调频频波探伤仪仪这种仪器通通过探头向向工件中发发射连续的的频率周期期性变化的的超声波，，根据发射射波与反射射波的差频频变化情况况判断工件件中有无缺缺陷，但由由于只适宜宜检查与检检测面平行行的缺陷，，所以这种种仪器也大大多被脉冲冲波探伤仪仪所代替。。2.按缺缺陷显示方方式分类（1）A型型显示探伤伤仪A型显示是是一种波形形显示，探探伤仪荧光光屏的横坐坐标代表声声波的传播播时间（或或距离），，纵坐标代代表反射波波的幅度。。由发射波波的位置可可以确定缺缺陷的位置置，由反射射波的幅度度可以估算算缺陷的大大小。（2）B型型显示探伤伤仪是一种图象象显示，探探伤仪荧光光屏的横坐坐标是靠机机械扫描来来代表探头头的扫查轨轨迹，纵坐坐标是靠电电子扫描来来代表声波波的传播时时间（或距距离），因因而，可直直观地显示示出被检工工件任一纵纵截面上缺缺陷的分布布及缺陷的的深度。（3）C型型显示探伤伤仪也是一种图图形显示，，探伤仪荧荧光屏的横横坐标和纵纵坐标都是是靠机械扫扫描来代表表探头在工工件表面的的位置。探探头接收信信号幅度以以光点辉度度表示，因因而，当探探头在工件件表面移动动时，荧光光屏上便显显示出工件件内部缺陷陷的平面图图象（即从从探头方向向看得投影影），但不不能显示缺缺陷的深度度。3.按探探伤仪的通通道分类（1）单通通道探伤仪仪这种仪器由由一个或一一对探头单单独工作，，是目前超超声波探伤伤中应用最最广泛的仪仪器。（2）多通通道探伤仪仪这种仪器由由多个或多多对探头交交替工作，，每一通道道相当于一一台单通道道探伤仪，，适用于自自动化探伤伤。（二）A型型脉冲反射射式超声波波探伤仪这种类型的的超声波探探伤仪是超超声波检测测中最常用用的仪器，，新型的超超声波探伤伤仪采用了了数字处理理技术，场场致发光显显示技术或或液晶显示示技术等新新型显示技技术，使仪仪器的体积积重量大为为缩小，并并且功能大大大增强。。能预先设设定检测参参数；自动动绘制距离离－波幅曲曲线；存储储、打印检检测数据和和波形；与与专用的探探头扫查装装置配合，，能进行简简单的B型型和C型显显示的检测测等等；更更加适合现现场的超声声波检测工工作。五、一般工工艺要求（一）仪器器的技术要要求采用A型脉脉冲反射式式超声波探探伤，其工工作频率范范围为1～～5MHz，技术指指标应符合合相关标准准规范的要要求。（指指仪器）超声检测常常用探头有有单直探头头、单斜探探头、双晶晶探头、水水浸探头、、可变角度度探头和聚聚焦探头等等。超声探伤仪仪和探头的的系统性能能应按ZBJ04001-87和ZBY231-84的的规定测试试，并应满满足相关标标准的要求求。（二）试块块的要求试块应采用用与被检工工件声学性性能相同或或近似的材材料制成。。该材料用用直探头检检测时，不不得有大于于Φ2mm平底孔当当量直径的的缺陷。校准用反射射体可采用用长横孔、、短横孔、、横通孔、、平底孔、、线切割槽槽和V型槽槽等。校准准时，探头头主声束应应与反射体体的反射面面相垂直。。试块的外形形尺寸应能能代表被检检工件的特特征，试块块厚度应与与被检工件件的厚度相相对应。应优先选用用标准中规规定的试块块，现场检检测时，也也可采用其其它型式的的等效试块块。（根据据要求自制制的对比试试块）（三）检测测准备检测面和检检测范围的的确定原则则上应保证证检查到工工件被检部部分的整个个体积。对对于钢板、、锻件、钢钢管、螺栓栓件，应检检查到整个个工件，而而对熔接焊焊缝则应检检查到整条条焊缝。检测面应经经外观检查查合格，所所有影响超超声检测的的锈蚀、飞飞溅和污物物都应予以以清除，其其表面粗糙糙度应符合合要求。（做过UT的工件应应该有清除除的痕迹以以及耦合剂剂涂抹和探探头扫查的的痕迹）去除余高的的焊缝，应应将余高打打磨到与邻邻近母材平平齐，保留留余高的焊焊缝，如果果焊缝表面面有咬边、、较大的隆隆起和凹陷陷等也应进进行适当的的修磨，并并作圆滑过过渡以免影影响检验结结果的评定定。六、对接接焊缝超超声波检检测（一）一一般原则则在选择检检测面和和探头时时应考虑虑到各种种类型缺缺陷的可可能性，，并使声声束尽可可能垂直直于该结结构焊缝缝中的主主要缺陷陷。（二）检检测方法法为检测纵纵向缺陷陷，原则则上采用用一种K值（入射横波波与被检检工件平平面法线线之间夹夹角的正正切值）探头或或两种K值探头头在焊缝缝的单面面双侧进进行检测测。母材材厚度大大于46mm时时，采用用双面双双侧检测测，如受受几何条条件限制制，也可可在焊缝缝双面单单侧采用用两种K值探头头进行检检测。为检测焊缝及及热影响区的的横向缺陷应应进行平行和和斜平行扫查查。为确定缺陷的的位置、方向向和形状，观观察缺陷动态态波形和区分分缺陷信号或或伪缺陷信号号。可采用前前后、左右、、转角、环绕绕等四种探头头基本扫查方方式七、无缝钢管管超声波检测测（一）检测方方法钢管的检测主主要是针对纵纵向缺陷。横横向缺陷的检检测可按JB/T4730-2005附表J（（补充件）的的规定，由供供需双方协商商解决。利用横波脉冲冲反射法对钢钢管作周向旋旋转和轴向移移动的状态下下，可根据钢钢管规格选用用液浸法或接触法检测。检测纵向缺陷陷时超声波束束应由钢管横横截面中心线线一侧倾斜入入射，在管内内沿周向呈锯锯齿形传播。。检测横向缺缺陷时超声波波速应沿轴向向倾斜入射呈呈锯齿形传播播。探头相对钢管管螺旋进给的的螺距应保证证超声波速对对钢管进行100%扫查查，并有不小小于15%的的覆盖率。自动检测应保保证动态时的的检测灵敏度度，且内外槽槽的最大反射射波幅差不超超过2dB。。每根钢管应从从管子两端沿沿相反方向各各检测一次。。（二）设备的的要求检测设备由超超声波探伤仪仪、探头、机机械传动装置置和其它必要要的辅助装置置组成。检测测频率为2.5～5MHz。液浸法检测使使用线聚焦或点聚焦探头。接触法法检测使用与与钢管表面吻吻合良好的斜斜探头或聚焦焦斜探头。单单个探头压电电晶片长度或或直径不大于于25mm。。（三）结果评评定若缺陷回波幅幅度等于或大大于对比试块块人工缺陷回回波时，则判判为不合格，，不合格品允允许重新处理理，处理后仍仍按本标准进进行超声检测测和等级评定定。（四）验收要要求无缝钢管的判判废要求按相相应的技术文文件规定。八、其它工件件的超声波检检测·钢板超声检检测参考JB/T4730-2005。·锻件超声检检测参考JB/T4730-2005。·复合钢板超超声检测参考考《压力容器器用爆炸不锈锈钢复合钢板板》JB/T4733-96。·高压螺栓件件的超声检测测参考JB/T4730-2005。·管座角焊缝缝的超声检测测参考JB/T4730-2005。九、检测报告告报告至少应包包括以下内容容：·委托单位、、报告编号；；·工件名称、、编号、材质质*、热处理理状态*、检检测表面的粗粗糙度；·探伤仪、探探头、试块和和检测灵敏度度；·超声检测区区域应在草图图上予以标明明，如有因几几何形状限制制而检测不到到的部位，也也应加以说明明*；·缺陷的类型型*、尺寸*、位置和分分布*；·检测结果*、缺陷等级级评定*及检检测标准名称称*；·检测人员*和责任人员员*签字及其其技术资格*；·检测日期。。在报告审查中中，应对打*号的报告内内容予以重点点关注。第四节磁磁粉检测一、基本原理理当工件被磁化化时，若工件件表面及近表表面存在裂纹纹等缺陷，就就会在缺陷部部位形成泄漏漏磁场，泄漏漏磁场将吸附附、聚集检测测过程中施加加的磁粉，形形成磁痕，从从而提供缺陷陷显示。通过磁粉检测测能发现焊缝缝中表面和近近表面的裂纹纹、未熔合、、气孔、夹渣渣；铸件中的的裂纹、缩孔孔；锻件中的的锻造折叠和和断裂，以及及在役承压设设备上出现的的疲劳裂纹等等表面和近表表面缺陷。二、磁粉检测测的特点（一）优点显示直观，由由于磁粉直接接附着在缺陷陷位置上形成成磁痕，能直直观地显示缺缺陷的形状、、位置、大小小，可大致判判断缺陷的性性质。检测灵敏度高高，可检出宽宽度最小为0.1m的缺陷，能能发现深度只只有10m的微裂纹。。适应性好，几几乎不受工件件大小和几何何形状的限制制，综合采用用多种磁化方方法，能检测测工件的各个个部位。(举举例说明)检测效率高，，成本低，磁磁粉检测设备备简单，操作作方便，工艺艺简单。（二）局限性性只能适用于检检测铁磁性金金属材料（如如碳钢、合金金结构钢、电电工钢等），，不适用于非非铁磁性金属属材料的检测测（如铜、铝铝、镁、钛和和奥氏体不锈锈钢等）。只能用于检测测工件表面和和近表面缺陷陷，不能检出出埋藏较深的的内部缺陷，，可检测的内内部缺陷埋藏藏深度一般不不超过2mm，且缺陷埋埋藏越深，检检测灵敏度越越低。难以发现与磁磁力线平行的的缺陷，难于于定量缺陷的的深度。三、检测范围围（一）适用于于铁磁性材料料制成的锅炉炉、压力容器器、金属结构构、管道及其其零部件表面面、近表面缺缺陷的检测（（JB/T4730-2005））；（二）适用于于铁磁性材料料的石油天然然气、集输、、站场的管道道及常压钢制制储罐的焊接接接头表面、、近表面缺陷陷的检测与验验收（SY/T4109-2005）。四、磁粉检测测设备磁粉检测设备备通常按其使使用方法分为为固定式、移移动式和便携携式三类。（一）固定式式磁粉探伤机机也称为卧式，，这类设备固固定在某个场场合使用，其其整机尺寸、、重量及最大大输出功率都都比较大，而而且还随额定定磁化电流的的增大而增大大。所用的磁磁化电流在额额定值范围内内可任意调节节。可对工件件进行周向磁磁化，纵向磁磁化，有的能能进行周、纵纵向复合磁化化，磁化后可可进行退磁，，检测功能较较为齐全。（二）移动式式磁粉探伤机机这种设备可借借助小车等运运输工具在工工作场地自由由移动，体积积、重量都远远小于固定式式设备，有良良好的机动性性和适应性。。受体积、重重量的限制，，这类设备能能提供的磁化化电流要比固固定式小，通通常一般在3～6kA范范围。移动式式磁粉探伤机机通常都配有有一对与电缆缆连接的支杆杆，可对工件件实施局部磁磁化，也可采采用绕电缆法法对工件进行行磁化。移动动式装置的磁磁化电流种类类通常限于交交流和半波整整流。（三）便携式式磁粉探伤仪仪便携式设备体体积小，重量量轻，机动性性、适应性最最强，可用于于各种现场作作业，如锅炉炉、压力容器器的内、外部部检测，立体体管道的检测测，乃至高空空，水下作业业。便携式探探伤仪类型很很多，主要有有三种：杆型型、电磁轭型型、叉磁轭型型（四）辅助器器材1.可见光光源用于普通磁粉粉检测的可见见光源可以是是自然光，白白炽灯，日光光灯，只要满满足照度即可可。国内多个个标准要求白白光照度不低低于1000lx。对于于较大的缺陷陷，700～～1000lx已经足够够，对于非常常小的缺陷，，应达到1500lx，，但照度过高高，会加剧视视力疲劳。2.紫外线线光源紫外线光源用用于荧光磁粉粉检测，要求求发出的紫外外线波谱主峰峰在365nm(3650Å)左右右，这是激发发荧光磁粉发发光所需要的的波长。伴随随紫外线产生生的可见光和和红外线等检检测中不需要要的光线，由由紫外线灯的的滤色玻璃罩罩壳滤去。紫外线灯随使使用时间的增增长发光强度度会逐渐降低低，应采用紫紫外线辐照计计定期测定其其辐照能量。。磁粉检测中中要求在距离离光源380mm处辐照照能量不低于于1000w/cm2，，另外，荧光光磁粉检测应应在黑暗场所所进行，可见见光应低于20lx。3.高斯场场强计高斯场强计是是根据某些半半导体材料的的霍尔效应原原理工作的磁磁粉检测中经经常使用的磁磁场测量仪，，用于测量工工件表面的磁磁场强度。4.袖珍式式磁强计袖珍式磁强计计是利用力矩矩原理制成的的简易测磁仪仪，常用于测测量工件的剩剩磁。五、一般工艺艺要求（一）磁粉磁粉由铁磁性性材料的微粒粒组成，主要要成分为Fe3O4、Fe2O3和和工业纯铁粉粉等。磁粉的的种类很多，，分类方法也也不同。常用用的分类方法法有两种，一一是根据磁痕痕显示光源的的不同分为荧荧光磁粉和非非荧光磁粉；；二是根据分分散剂的不同同，分为干式式磁粉和湿式式磁粉。（二）表面准准备1.被检工工件的表面粗粗糙度不大于于12.5µµm。2.被检工工件表面不得得有油脂或其其它粘附磁粉粉的物质。3.被检工工件上的孔隙隙在检测后难难于清除磁粉粉时，则应在在检测前用无无害物质堵塞塞。4.当采用用通电法（如如轴向通电法法和支杆法））进行磁粉检检测时，为防防止电弧烧伤伤工件表面和和提高导电性性能，必须将将工件和电极极接触部分清清除干净，必必要时应在电电极上安装接接触垫。（三）检测时时机1.通常，，焊缝的磁粉粉检测应安排排在焊接工序序完成之后进进行，对于有有延迟裂纹倾倾向的材料，，磁粉检测应应安排在焊后后24小时之之后。2.对于需需进行热处理理的金属结构构、磁粉检测测应安排在最最终处理之后后进行。（四）基本程程序磁粉检测的基基本程序：预预处理→磁磁化→施施加磁悬液液或磁粉→→检查→→退磁→→后处理。。（五）复验当出现下列情情况之一时，，应进行复验验：1.检测结结束时，用灵灵敏度试片验验证检测灵敏敏度不符合要要求；2.发现检检测过程中操操作方法有误误；3.供需双双方有争议或或认为有其它它需要时；4.经返修修后的部位。。（六）、缺陷陷等级评定缺陷等级应按按相应的专用用标准进行评评定。（七）、检测测报告报告至少应包包括以下内容容：·委托单位、、被检工件名名称、编号；；·被检工件材材质、热处理理状态及表面面状态；·检测装置的的名称、型号号；·磁粉种类及及磁悬液浓度度；·施加磁粉的的方法；·磁化方法及及磁化规范；；·检测灵敏度度校验及试片片名称；·缺陷记录及及工件草图（（或示意图））*；·检测结果及及缺陷等级评评定*、检测测标准名称*；·检测人员和和责任人员签签字*及其技技术资格*；；·检测日期。。在报告审查中中，应对打*号的报告内内容予以重点点关注。第五节渗渗透检测一、基本原理理将含有染料的的渗透剂涂覆覆在工件上，，由于毛细作作用，经过一一段时间后，，液体就会渗渗透入表面缺缺陷的开口中中。然后将工工件表面上的的多余渗透剂剂清洗掉。再再在工件表面面涂覆上薄薄薄一层显象剂剂，将缺陷中中残留的渗透透剂吸附上来来，于是形成成了比缺陷开开口宽得多的的显示，使之之在白光下用用肉眼即可观观察到缺陷，，如果渗透剂剂中含有荧光光材料，则可可在黑光灯下下观察。通过渗透检检测能发现现任何非多多孔材料的的焊缝中表表面开口的的裂纹、气气孔、夹渣渣；铸件中中的裂纹、、缩孔、冷冷隔；锻件件中的锻造造折叠、分分层、裂纹纹，以及在在役设备出出现上的疲疲劳裂纹等等表面开口口的缺陷。。二、渗透检检测的特点点（一）优点点不受被检物物的形状、、大小、组组织结构、、化学成分分和缺陷方方向的限制制，一次检检验可以查查出被检物物表面各方方向的开口口缺陷。操作简单，，检验人员员经短期培培训即可独独立工作。。基本不需要要特殊的复复杂的设备备，携带式式喷罐着色色渗透检测测，十分便便于现场使使用。缺陷显示直直观，检验验灵敏度高高，可检验验出工件表表面m级的开口口缺陷。（二）局限限性只能查出工工件表面开开口型缺陷陷，对表面面过于粗糙糙或多孔型型材料无法法检验。（（如石墨材材料）不能判断缺缺陷的深度度和缺陷在在工件内部部的走向。。操作方法虽虽简单，但但难以定量量控制，操操作者的熟练程度对探伤结果果影响很大。三、检测范范围（一）适用用于金属材材料制成锅锅炉、压力力容器、管管道、结构构及其零部部件表面开开口缺陷的的检测（JB/T4730-2005）；（二）适用用于碳素钢钢、低合金金钢等金属属材料的石石油天然气气、集输、、站场的管管道及常压压钢制储罐罐的焊接接接头表面开开口缺陷的的检测与验验收（SY/T4109-2005）。四、渗透检检测设备渗透检测不不需要特殊殊的检测设设备，现场场的渗透检检测多采用用成套的商商品喷罐进进行。只需需要辅助器器材：可见见光源（着着色渗透检检测）和紫紫外线光源源（荧光渗渗透检测）），要求与与磁粉检测测相同。五、一般工工艺要求（一）检测测材料渗透检测剂剂一般包括括渗透剂、、乳化剂、、清洗剂和和显像剂，，其质量控控制必须符符合JB/T4730－2005或其其它相关标标准的要求求。渗透检测剂剂必须具有有良好的检检测性能，，对工件无无腐蚀，对对人体基本本无毒害作作用。对于镍基合合金材料，，一定量检检测剂蒸发发后残渣中中的硫元素素含量的重重量比不得得超过1%。对于奥氏体体钢和钛及及钛合金材材料，一定定量检测剂剂蒸发后残残渣中的氯氯、氟元素素含量的重重量比不得得超过1%。检测剂应根根据工件和和现场的具具体情况进进行选用，，对于同一一检测工件件，不能混混用不同类类型的检测测剂。(二)表面面准备工件表面不不得有铁锈锈、氧化皮皮、焊接飞飞溅、铁屑屑、毛刺以以及各种防防护层。被检工件机机加工表面面粗糙度值值为6.3µm；被被检测工件件非机加工工表面的粗粗糙度总值值为12.5µm。。但对不能能打磨的工工件可适当当放宽。局部检测时时，准备工工作范围应应从检测部部位四周向向外扩展25mm。。(三)基本本程序和操操作渗透检测基基本程序：：预清洗→→施加加渗透剂→→乳化化处理→→清洗多多余的渗透透剂→干干燥处理理→施施加显像剂剂→观观察→复复检→→后处理理。渗透检测的的具体操作作严重影响响渗透检测测的灵敏度度，检测人人员必须严严格按照标标准规定的的基本程序序和操作规规程进行检检测工作。。（四）观察察观察显示迹迹痕应在显显像剂施加加后7～30min内进行。。如显示迹迹痕的大小小不发生变变化，也可可超过上述述时间。着色渗透检检测时，观观察应在被被检表面可可见光照度度大于500lx的的条件下进进行。荧光渗透检检测时，所所用紫外线线灯在工件件表面的紫紫外线强度度应不低于于1000µw/cm2，，紫外线波波长应在0.32～～0.40µm的范范围内。观观察前要有有5min以上时间间使眼睛适适应暗室。。暗室内可可见光照度度应不大于于20lx。当出现显示示迹痕时，，必须确定定迹痕是真真缺陷还是是假缺陷。。必要时应应用5～10倍放大大镜进行观观察或进行行复验。（五）复验验当出现下列列情况之一一时，需进进行复检：：1.检测测结束时，，用对比试试块验证渗渗透剂已失失效；2.发现现检测过程程中操作方方法有误；；3.供需需双方有争争议或认为为有其它需需要时；4.经返返修后的部部位。当决定进行行复验时，，必须对被被检面进行行彻底清洗洗，以去除除前次检测测时所留下下的迹痕。。必要时，，应用有机机溶剂进行行浸泡。当当确认清洗洗干净后，，重新按照照基本程序序的要求进进行复验。。六、后后处理检测结束后后，为防止止残留的显显像剂腐蚀蚀被检工件件表面或影影响其使用用，应清除除残余显像像剂。清除除方法可用用刷洗、水水洗、布或或纸擦除等等方法。七、缺缺陷显示迹迹痕等级评评定缺陷等级应应按相应的的专用标准准进行评定定。八、检测报报告报告至少应应包括以下下内容：·委托单位位、工件名名称、编号号、形状、、尺寸、材材质及热处处理状态；；·检测部位位*、检测测比例*、、渗透剂牌牌号；·检测方法法，包括渗渗透剂类型型、显像方方式；·操作条件件，包括渗渗透温度、、渗透时间间、乳化时时间、水压压及水温、、干燥温度度和时间、、显像时间间；·操作方法法，包括预预清洗方法法、渗透剂剂施加方法法、乳化剂剂施加方法法、清洗方方法、·干干燥方法、、显像剂施施加方法；；·检测结果果及缺陷等等级评定*、检测标标准名称*；·缺陷示意意图*；·检测人员员、责任人人员签字*及其技术术资格*；；·检测日期期。在报告审查查中，应对对打*号的的报告内容容予以重点点关注。第六节涡涡流检测测一、基本原原理将一块导体体置于交变变磁场中，，由于电磁磁感应现象象的存在，，使导体中中产生感应应涡电流，，即涡流。。由于导体体自身各种种因素（如如电导率、、磁导率、、形状、尺尺寸和缺陷陷等）的变变化，会导导致感应电电流的变化化，利用这这种现象检检测导体性性质、状态态的方法，，叫涡流检检测方法。。涡流检测能能检测出试试件表面及及近表面的的裂纹、折折叠、气孔孔、夹杂等等缺陷；能能检测出试试件的各种种尺寸、涂涂膜厚度、、腐蚀状况况和变形状状况；能测测量电导率率、磁导率率、晶粒大大小、热处处理状况、、硬度的差差异；能分分选金属材材料，检查查其成份、、显微组织织和其它物物理性质的的差异等。。二、涡流检检测的特点点（一）优点点对金属管、、棒、线材材的检测，，不需要接接触，也不不需要耦合合介质，所所以检测速速度高，易易于实现自自动化检测测，特别适适合在线检检测。由于于检测是不不需要接触触，所以它它也可进行行高温下的的检测。对于表面缺缺陷的检测测灵敏度很很高，且在在一定范围围内具有良良好的线性性指示，可可对大小不不同缺陷进进行评价，，所以可以以用作质量量管理与控控制。影响涡流的的因素很多多，如裂纹纹、材质、、尺寸、形形状及电导导率等。采采用特定的的电路进行行处理，可可筛选出某某一因素而而抑制其它它因素，因因此有可能能对上述某某一单独影影响因素进进行有效的的检测。由于是采用用电信号显显示，所以以它可以对对检测数据据进行存储储、再现、、比较和处处理。（二）局限限性涡流检测的的对象必须须是导电材材料，且由由于电磁感感应中的趋趋肤效应现现象，只适适用于检测测金属表面面缺陷，不不适用于检检测金属材材料深层的的内部缺陷陷。金属表面感感应的涡流流的渗透深深度随频率率而异，激激励频率时时金属表面面涡流密度度大，随着着激励频率率的降低，，涡流渗透透深度增加加，但表面面涡流密度度下降，所所以检测深深度和表面面检测灵敏敏度是相互互矛盾的，，很难两全全。当对一一种材料进进行涡流检检测时，需需要根据材材质、表面面状态、检检验标准作作综合考虑虑，然后再再确定检测测方案与技技术数据。。采用穿过式式线圈进行行涡流检测测时，线圈圈覆盖的是是管、棒或或线材上一一段长度的的圆周，获获得的信息息是整个圆圆周上影响响因素的累累积结果，，对缺陷所所处圆周上上的具体位位置无法判判定。采用用旋转探头头式涡流检检测方法可可准确检出出缺陷位置置，灵敏度度和分辨率率也很高，，但检测区区域狭小，，在检验材材料需作全全面扫查时时，检测速速度较慢。。涡流检测至至今还是处处于当量比比较检测阶阶段，尚不不能对缺陷陷做出准确确的定性定定量判断。。三、适用范范围适用于金属属管、棒、、线材的表表面和近表表面缺陷的的涡流检测测。四、涡流检检测设备目前的涡流流检测仪是是以电脑为为主体的，，以多频涡涡流技术为为基础，采采用了涡流流阻抗平面面分析技术术的多功能能、智能化化的涡流仪仪，它能把把涡流信号号的幅度、、相位信息息实时显示示在屏幕上上，并具有有分析、存存储、打印印等功能；；能在检测测过程中抑抑制某些干干扰噪声，，提高了检检测的可靠靠性并拓宽宽了应用范范围。五、检测方方法与运用用（一）穿过过式线圈用用于检测管管、棒、线线材；（二）内插插式线圈用用于检测管管内壁、钻钻孔；（三）探头头式线圈用用于检测板板、棒、管管、机械零零件。六、对比试试样对比试样用用于调整涡涡流检测设设备的灵敏敏度，测定定检测设备备的综合性性能以及在在检验过程程中校准设设备。对比试样的的材质、规规格、热处处理工艺和和表面状况况应与被检检工件相同同或相似，，试样不得得有影响人人工缺陷正正常指示的的缺陷存在在。对比试样的的大小、长长度和弯曲曲度应满足足检验方法法和设备的的要求。人工缺陷尺尺寸应根据据相应的涡涡流检测标标准和材料料产品标准准选定或由由供需双方方另行商定定。七、、缺缺陷陷结结果果评评定定被检检工工件件经经检检验验如如未出出现现缺缺陷陷信信号号或或缺缺陷陷信信号号小小于于对对比比试试样样上上的的人人工工缺缺陷陷信信号号，，则则判判为为涡涡流流检检验验合合格格。。工件件在在检检验验中中如如出出现现大大于于或或等等于于人人工工缺缺陷陷的的信信号号，，则则判判为为涡涡流流检检验验不不合合格格或或可可疑疑品品，，可可疑疑品品经经重重复复涡涡流流检检验验或或其其它它检检验验方方法法检检验验后后，，如如确确认认不不存存在在对对使使用用有有害害的的缺缺陷陷可可判判为为合合格格品品；；否否则则应应判判为为不不合合格格品品。。对工工件件的的缺缺陷陷信信号号应应准准确确标标记记，，并并在在检检测测报报告告中中记记录录缺缺陷陷的的数数量量。。八、、报报告告检验验报报告告至至少少应应包包括括下下列列内内容容：：·委委托托单单位位、、被被检检工工件件牌牌号号、、状状态态、、规规格格、、批批号号和和制制造造厂厂；；·检检测测装装置置名名称称和和型型号号；；·检检测测频频率率、、探探头头规规格格及及有有关关参参数数；；·检检测测结结果果及及缺缺陷陷等等级级评评定定*、、检检测测标标准准名名称称*；；·检检测测人人员员、、责责任任人人员员签签字字*及及其其技技术术资资格格*；；·检检测测日日期期。。在报报告告审审查查中中，，应应对对打打*号号的的报报告告内内容容予予以以重重点点关关注注。。第七七节节缺缺陷陷的的种种类类、、原原因因及及危危害害一、、缺缺陷陷的的种种类类焊接接接接头头的的不不完完整整性性称称为为焊焊接接缺缺欠欠。。主主要要有有焊焊接接裂裂纹纹、、未未焊焊透透、、夹夹渣渣、、气气孔孔和和焊焊缝缝外外观观缺缺欠欠等等。。这这些些缺缺欠欠减减少少焊焊缝缝截截面面积积，，降降低低承承载载能能力力，，产产生生应应力力集集中中，，引引起起裂裂纹纹；；降降低低疲疲劳劳强强度度，，易易引引起起焊焊件件破破裂裂导导致致脆脆断断。。其其中中危危害害最最大大的的是是焊焊接接裂裂纹纹。。焊接接缺缺陷陷分分为为外外观观缺缺陷陷、、内内部部缺缺陷陷、、其其它它缺缺陷陷三三大大类类。。外观观缺缺陷陷(表表面面缺缺陷陷)是是指指不不用用借借助助于于仪仪器器，，从从工工件件表表面面可可以以发发现现的的缺缺陷陷。。常常见见的的外外观观缺缺陷陷有有咬咬边边、、焊焊瘤瘤、、凹凹陷陷及及焊焊接接变变形形等等,有有时时还还有有表表面面气气孔孔和和表表面面裂裂纹纹。。单单面面焊焊的的根根部部未未焊焊透透等等。。内部部缺缺陷陷是是指指借借助助于于仪仪器器，，从从工工件件内内部部可可以以发发现现的的缺缺陷陷。。常常见见的的内内部部缺缺陷陷有有气气孔孔、、夹夹渣渣、、未未焊焊透透、、未未熔熔合合、、裂裂纹纹等等。。二、、缺缺陷陷产产生生的的原原因因、、危危害害及及预预防防措措施施（一一））外外观观缺缺陷陷1、、咬咬边边是指指沿沿着着焊焊趾趾在在母母材材部部分分形形成成的的凹凹陷陷或或沟沟槽槽,它它是是由由于于电电弧弧将将焊焊缝缝边边缘缘的的母母材材熔熔化化后后没没有有得得到到熔熔敷敷金金属属的的充充分分补补充充所所留留下下的的缺缺口口。。产生咬边边的主要要原因：：电弧热热量太高高，即电电流太大大，运条条速度太太小所造造成的。。焊条与与工件间间角度不不正确，，摆动不不合理，，电弧过过长，焊焊接次序序不合理理等都会会造成咬咬边。直直流焊时时电弧的的磁偏吹吹也是产产生咬边边的一个个原因。。某些焊焊接位置置(立、、横、仰仰)会加加剧咬边边。危害：咬咬边减小小了母材材的有效效截面积积，降低低结构的的承载能力力，同时还还会造成成应力集集中，发发展为裂裂纹源。。防止咬边边的措施施：矫正正操作姿姿势，选选用合理理的规范范，采用用良好的的运条方方式都会会有利于于消除咬咬边。焊焊角焊缝缝时，用用交流焊焊代替直直流焊也也能有效效地防止止咬边。。2、焊瘤瘤焊缝中的的液态金金属流到到加热不不足未熔熔化的母母材上或或从焊缝缝根部溢溢出，冷冷却后形形成的未未与母材材熔合的的金属瘤瘤即为焊焊瘤。产生焊瘤瘤的主要要原因：：焊接规规范过强强、焊条条熔化过过快、焊焊条质量量欠佳(如偏芯芯)，焊焊接电源源特性不不稳定及及操作姿姿势不当当等都容容易带来来焊瘤。。在横、、立、仰仰位置更更易形成成焊瘤。。危害：焊焊瘤常伴伴有未熔熔合、夹夹渣缺陷陷，易导导致裂纹纹。同时时，焊瘤瘤改变了了焊缝的的实际尺尺寸，会会带来应应力集中中。管子子内部的的焊瘤减减小了它它的内径径，可能能造成流流动物堵堵塞。防止焊瘤瘤的措施施:使焊焊缝处于于平焊位位置，正正确选用用规范，，选用无无偏芯焊焊条，合合理操作作。3、凹坑坑指焊缝表表面或背背面局部部的低于于母材的的部分。。产生凹坑坑的主要要原因多多是由于于收弧时时焊条(焊丝)未作短短时间停停留造成成的(此此时的凹凹坑称为为弧坑)，仰立立、横焊焊时，常常在焊缝缝背面根根部产生生内凹。。危害：凹凹坑减小小了焊缝缝的有效效截面积积，弧坑坑常带有有弧坑裂裂纹和弧弧坑缩孔孔。防止凹坑坑的措施施:选用用有电流流衰减系系统的焊焊机，尽尽量选用用平焊位位置，选选用合适适的焊接接规范，，收弧时时让焊条条在熔池池内短时时间停留留或环形形摆动，，填满弧弧坑。4、未焊焊满是指焊缝缝表面上上连续的的或断续续的沟槽槽。产生未焊焊满的主主要原因因：填充充金属不不足。规规范太弱弱，焊条条过细，，运条不不当等会会导致未未焊满。。危害：：未焊焊满同同样削削弱了了焊缝缝，容容易产产生应应力集集中，，同时时，由由于规规范太太弱使使冷却却速度度增大大，容容易带带来气气孔、、裂纹纹等。。防止未未焊满满的措措施:加大大焊接接电流流，加加焊盖盖面焊焊缝。。5、烧烧穿是指焊焊接过过程中中，熔熔深超超过工工件厚厚度，，熔化化金属属自焊焊缝背背面流流出，，形成成穿孔孔性缺缺。产生烧烧穿的的主要要原因因：焊焊接电电流过过大，，速度度太慢慢，电电弧在在焊缝缝处停停留过过久，，都会会产生生烧穿穿缺陷陷。工工件间间隙太太大，，钝边边太小小也容容易出出现烧烧穿现现象。。危害：：烧穿穿是锅炉压压力容容器产品上上不允允许存存在的的缺陷陷，它它完全全破坏坏了焊焊缝，，使接接头丧丧失其其连接接及承承载能能力。。防止烧烧穿的的措施施:选选用较较小电电流并并配合合合