中试及试生产事故案例课件

中试及试生产事故案例2010.3.10中试及试生产事故案例1由于中试、工艺变更及试生产过程中危险性因素辩识的不充分、工艺过程的不稳定性等原因，导致相应的安全措施难以具体，防范措施缺少针对性，容易引发化学品爆炸、中毒事故。或许可以从杂乱无章的事故中带给我们工程技术人员对危险源辩识和安全措施的思考：what、why、who、where、when、how由于中试、工艺变更及试生产过程中危险性因素辩2案例1

2003年9月16日常山富盛化工有限公司对硝基苯胺车间试生产过程中，晚上6时20分左右突然停电，冷却水停供，应急处置不当，导致反应釜内温度和压力急骤升高，致使反应釜爆炸。案例12003年9月16日常山富盛化工有限公3事故原因

该公司对硝基苯胺生产车间没有正规设计，没有经过安全评价，反应釜安全装置有缺陷，对停电后可能出现的危急情况缺乏有效的应急措施。事故原因该公司对硝基苯胺生产车间没有正规设计4案例22006年10月9日13时30分，金华鹰鹏化工有限公司实验厂（主要生产氟里昂）水碱洗岗位职工颜某巡查时发现氟里昂粗品槽压力升高，通知自控室精馏操作工徐某，要对粗品槽进行放空操作，要求关注粗品槽压力情况。13时35分，颜某打开粗品槽至3#精馏塔的气相管道阀门进行放空作业，13时48分，3#精馏塔发生爆炸（DCS控制系统记录显示塔内压力为1.3MPa，该塔正常操作压力为0.3MPa，设计压力为1.0MPa），造成塔内氟里昂泄漏，同时，3#精馏塔爆炸后的碎片破坏了附近1米远反应系统的氟化氢管线，导致氟化氢泄漏。

案例22006年10月9日13时30分，金5事故原因

实验厂在试生产期间未经公司相关部门的安全论证和未经设计单位的同意，为了提高产品收率，擅自在高压料槽和低压精馏塔之间连接了一根气相管，使低压精馏塔的工艺条件发生改变，生产中该塔压力（1.3MPa）超过设计压力（1.0MPa）发生爆炸，导致物料泄漏。事故原因实验厂在试生产期间未经公司相关部门的6案例3

2003年5月26日，大连龙北精细化工有限公司用原料对叔丁基甲苯、醋酸钴、溴化钾、氧气等在反应釜内6－10kg压力下进行化学反应，生产对叔丁基苯甲酸。7时左右，经理刘某带领临时私招未经安全培训的操作工刘某等人在生产场地综合楼进行中试生产。9时40分左右，与反应釜连接的排真空阀门突然发生爆裂，致使釜内可燃气体大量泄漏后发生燃爆。案例32003年5月26日，大连龙北精细化工7事故原因龙北公司用于生产对叔丁基苯甲酸的反应釜上排真空管路所使用的不锈钢阀门，未按《通用阀门.奥氏体钢铸件技术要求》(国标GB12230-89)的要求进行热处理，阀门的金相组织不合格，降低了材料抗腐蚀能力，在温度、压力和介质的作用下，产生了严重的晶间腐蚀，使阀腔的壁厚减薄，不足以承受介质的工作压力，发生了破裂。导致釜内的对叔丁基甲苯与氧气的混合物从裂口喷出，与生产场所中使用的不防爆电气设备产生的火花接触发生燃爆。事故原因龙北公司用于生产对叔丁基苯甲酸的反8案例4瑞安化工厂是生产有机颜料、乳化剂、轻纺助剂等化工产品的国有企业，由于染料中间体生产过程中产生大量废硫酸难以处理，该厂于去年与复旦大学退休教师管理委员会签订了“改进三甲基苯中硝化技术”合同，拟从工艺路线上进行改造，使之不再产生废酸。这一任务由该校化学系两名退休教授担任。1993年4月两名退休教授完成实验室工作，于6月初偕1名退休高工一起到厂，对生产设备进行了改装。教授确认改装符合要求后，决定在生产装置上直接投料试验。6月14日8时15分开始投料，8时35分反应锅即发生强烈爆炸。锅体从二楼震落到底楼，锅盖飞出11米远，搅拌器电动机飞出22米多远，厂房倒塌。经济损失达200多万元。案例4瑞安化工厂是生产有机颜料、乳化剂、轻9事故原因1．违反技术改造的基本程序，将未经小试鉴定，未经中试的不成熟技术，用于企业的工艺改造，将仅通过60克试验的实验室“成果”，直接扩大到1100千克，并且在1000升反应釜上投料试验。

2．对技术路线本身的危险性不认识。退休教授所用的基本路线是用醋酐取代硫酸，与硝酸配酸进行硝化反应。这条路线本身有较大的危险性；醋酐与硝酸混合可产生硝酸乙酰和四硝基甲烷，这两种物质极不稳定，容易爆炸。因此反应温度应控制在10℃以下，而此项反应要求控制的温度是30℃，可见所制订的工艺条件是错误的，对其爆炸的危险性毫无认识。

3．对所用设备没有进行认真的验证。因釜大投料少，物料仅浸搅拌底部7．5厘米，使搅拌的作用极大地降低。更严重的是液面距温度计底部还有40多厘米，温度计只能反映出气相温度，而不能反映出液相温度，因此操作者错将气相温度当成液相温度去控制。设备上的这些问题在试验前都没有考核，就盲目地投料试车，从而导致了事故的发生。

事故原因1．违反技术改造的基本程序，将未10案例5

1991年10月8日6时50分，淮阴有机化工厂中试室，一台生产高分子聚醚的100升高压反应釜突然发生爆炸，联接釜盖和釜体的螺栓被拉断，重量约为80公斤的釜盖飞落到离原地80米远的地方，高压反应釜上安装的安全阀、压力表等也被炸毁。爆炸产生的气浪将房顶掀掉，约20平方米的中试室完全倒塌。案例51991年10月8日6时50分，淮阴有11事故原因该起高压反应釜的爆炸是由于超温超压引起的。以环氧乙烷和环氧丙烷为原料生产高分子聚醚的生产工艺要求，操作者严格按规程操作，在加料时采用“滴”加法，控制加料量，以避免反应剧烈后失控造成危害。但该厂操作人员违反了操作工艺，采用了“批”加法，一次投料过多，反应速度过快。事故原因该起高压反应釜的爆炸是由于超温超压12案例6新沂市天仁化工有限公司自2009年1月16日开始筹备四氟苄醇的中试项目，1月27日该公司开始中试，并分别在27日、28日两天生产两批产品，均正常。1月29日1时左右开始投放第三批物料，先将约800公斤醇醚投入反应釜中，后用氮气置换后打开人孔并投入催化剂160公斤，关上人孔用氮气检验釜内正压情况，保持釜内微正压（用10厘米水封保压），然后滴加四氟酰氯和溶剂混合物约400公斤。4时2分左右中试反应釜发生爆燃。案例6新沂市天仁化工有限公司自2009年1月13事故原因

当班操作人员刘某夜间疲劳，未能及时发现反应釜内温度异常，造成釜内温度失控，并在剧烈反应过程中形成高压，高压冲开反应釜人孔盖，釜内易燃物料在釜内高速喷出过程中与空气接触、摩擦产生静电火花导致易燃物料在釜口瞬间爆燃并迅速蔓延扩大。事故原因当班操作人员刘某夜间疲劳，未能及时发14案例7广州禾盛达化工公司是一家出口贸易公司，2006年10月租赁沙隆达蕲春公司一机修车间，进行除草剂磺草酮产品研发试验。2008年2月25日，禾盛达公司再次开工试验。27日下午5：00左右，该公司操作工发现脱溶釜温度达到105℃，超过控制温度（95℃），当即关掉蒸气阀，排空釜体夹套内的蒸气，打开热水灌（100℃以下）向夹套内注循环水。釜体温度降到100℃以下。于是操作工打开真空泵，进行蒸馏。约20分钟后，发生脱溶釜冲顶，将车间顶棚混凝土预制板击垮。案例7广州禾盛达化工公司是一家出口贸易公司15事故原因一是违反操作规程。操作人员在蒸馏过程中脱岗，没有及时发现蒸馏釜超温。发现釜内温度超高后，采取的处理措施不当，没有及时停止蒸馏，没有按规定用冷水或冷冻盐水降温；二是技术工艺不成熟。该技术从黑龙江大学禾友农药研究所转让过来，只有小试技术资料，没有中试技术资料，中试操作规程是该公司技术总监根据小试资料自己编写的，因此操作人员对小试工艺到中试放大过程中可能产生的放大效应和可能造成的安全问题预先估计不足，应急装备与防范处理措施不够；三是管理不到位。该公司员工没有经过严格的岗前培训。事故原因一是违反操作规程。操作人员在蒸馏16案例8

2008年3月2日上午8点左右，老河口市富灵农药有限责任公司总工程师和技术指导安排4名操作工到丙烯醛车间进行3-环已烯-1-甲醛中试。10点30分左右，在新产品进行放大试验过程中，造成反应容器发生爆炸。案例82008年3月2日上午8点左右，老河口17事故原因

在进行新产品放大试验时，技术人员擅自改变工艺路线、投料计算不准确和操作过程中对产生温度、压力操控不当、使用反应釜及安全附件未经检测、检验合格，以及对中试可能产生的危险没有制定应急预案等。事故原因在进行新产品放大试验时，技术人员擅自18案例9

1992年6月30日19时40分，北京有机化工厂中试车间T-1804工段投料开车，在启动压缩机向高压乙烯球罐充压乙烯时，球罐安全阀启跳，乙烯气泄漏爆燃着火。案例91992年6月30日19时40分，北京19事故原因高压球罐的安全阀启跳，罐内部分高压乙烯气体经安全阀导向管高速喷出，产生强烈振荡造成导向管第二弯头处焊缝断裂，尾部导向管飞出，由于碰撞产生火花，造成乙烯气空间爆燃。经计算在安全阀启跳期间，至少有11m3(标准态)的乙烯气漏出，乙烯气在空气中的爆炸范围是3％～29％。安全阀导向管在高速高压气体冲击下，由于导向管固定不够牢固产生强烈振荡和位移，又因导向管有一焊口未全焊牢，造成在此焊口处断裂，并因碰撞产生火花，导致乙烯气爆燃后果。事故原因高压球罐的安全阀启跳，罐内部分高压乙20高压球罐安全阀不到开启压力，提前启跳，造成大量乙烯气跑出。该安全阀规定正常开启压力为17MPa，与本工段的操作压力15MPa相差2MPa，如安全阀正常启跳是可以避免事故发生的。该安全阀为上海阀门厂生产的弹簧封闭全启式安全阀，使用前，经调试检测合格。其标准开启压力为17MPa，允许误差为3％，最低开启压力限为16．49MPa。事故后，测试该阀三次的开启压力为：16．05MPa，15．9MPa，16．3MPa，其平均值才达16．1MPa，既低于标准，又超出了合格范围。分析其提前启跳的原因，主要是安全阀本身质量问题。事故发生后，该阀送航天部11所重新调校，经调试40余次才达合格标准，说明其可靠性和稳定性欠佳。高压球罐安全阀不到开启压力，提前启跳，造成21中试车间技术组在1991年10月23日下达的T-1804工段《操作条件变更通知单》中规定：“高压乙烯球罐最高乙烯压力为15MPa”。操作法要求“球罐进乙烯时，要从倒空阀门缓慢将球罐内的水排出……”。分析此次开车时，对充满水的球罐放水不多，球罐的气体空间仅有0．58m3左右，所以高压球罐的压力上升较快(约为0．18MPa／min)，特别是压力已临近15MPa时，未及时采取排水或停压缩机的措施，致使球罐压力超过了15MPa。中试车间技术组在1991年10月23日下达的22案例10

2008年1月9日，重庆特斯拉化学原料有限公司在铁氧体颗粒生产厂房内进行菱锰矿和稀硫酸反应的中间试验。14时许，2名工人下到循环水池边去关闭反应罐底阀时中毒窒息晕倒，落入1.6米深的循环水池。周边工人在未佩戴任何个人防护用品的情况下，相继进入循环水池施救也中毒窒息晕倒。案例102008年1月9日，重庆特斯拉化学原23事故原因中试试验中菱锰矿和稀硫酸反应生成的含有硫化氢的二氧化碳气体从反应罐进料口和搅拌器连接口逸出，在反应罐下部的循环水系统集聚。操作工人下到循环水池边去关闭反应罐底阀时，中毒窒息晕倒。企业安全意识差，对进行的中间试验没有进行危险有害因素辨识，对中试产生的气体组成和危害缺乏认识，没有采取必要的通风措施。工人缺乏应急救援知识，施救人员没有采取任何防护措施的情况下，盲目施救，造成伤亡扩大。事故原因中试试验中菱锰矿和稀硫酸反应生成的24案例11

2008年6月14日凌晨2时30分左右，浙江万盛科技有限公司在阻燃剂中试车间2号线进行滴加苯酚封端反应时，三楼苯酚交换槽与二楼苯酚反应釜聚四氟乙烯连接管发生破裂，苯酚原液外漏。案例112008年6月14日凌晨2时30分左25事故原因

员工在氮气转换保护时，由于没有关闭氮气进气阀门，致使苯酚高位釜内压力过高，导致苯酚交换槽与苯酚反应釜聚四氟乙烯连接管破裂，苯酚原液泄漏，造成事故发生。该公司平时安全管理混乱，安全生产教育培训不到位，现场缺乏必要的劳动防护用品，没有督促员工正确佩戴劳动防护用品。事故原因员工在氮气转换保护时，由于没有关闭氮26案例122007年7月11日15时30分，山东省德州市平原县德齐龙化工集团有限公司一分厂开始正式投料试车，先开2号压缩机组，引入工艺气体（N2、H2混合气体），逐级向2号压缩机七段（工作压力24MPa）送气试车。23时50分，2号压缩机七段出口管线突然发生爆炸，气体泄漏引发大火。事故还造成部分厂房顶棚坍塌和仪表盘烧毁。经调查，事故发生时先后发生两次爆炸。经对事故现场进行勘查和分析，一处爆炸点是在2号压缩机七段出口油水分离器之后、第一角阀前1米处的管线，另一处爆炸点是在2号压缩机七段出口两个角阀之间的管线（第一角阀处于关闭状态，第二角阀处于开启状态）。案例122007年7月11日15时30分27中试及试生产事故案例课件28事故原因

2号压缩机七段出口管线强度不够、焊接质量差、管线使用前没有试压等严重问题是事故发生的直接原因；企业严重忽视安全生产、内部管理混乱、建设项目未批先建和不执行安全设施“三同时”规定、建设工程管理混乱等是事故发生的重要原因。事故原因2号压缩机七段出口管线强度不够、焊接29案例13

2007年11月22日23时50分左右，潍坊合兴精细化工有限公司在原产品停产一年后，擅自改变生产工艺，试制三苯氯甲烷时，发生爆炸事故。

案例132007年11月22日23时50分30事故原因

水解釜内的压力大于连接其该釜玻璃视盅承受的压力，造成玻璃视盅破裂，瞬间使釜内大量苯喷出引起爆炸。事故原因水解釜内的压力大于连接其该釜玻璃视31案例142008年6月初，云南昆明安宁齐天化肥有限公司因市场原因，经过实验室试验后，决定自行将过磷酸钙生产装置改为饲料磷酸氢钙生产装置，自行设计、自行安装、改造设备，进行试生产。生产磷酸氢钙首先要对磷酸进行脱砷精制。其工艺过程是用硫化钠溶液与磷酸中的砷反应，生成硫化砷，经沉淀脱水去除，生成精制磷酸。脱砷精制磷酸过程伴有硫化氢气体产生。12日18时30分，操作人员在硫化钠水溶液配置槽配置硫化钠水溶液后，打开底部阀门，向磷酸槽加入硫化钠水溶液。19时30分，操作人员在调节阀门时，发现该阀门不能关闭，由于没有采取应急措施，硫化钠水溶液持续流入磷酸槽，使磷酸槽中的硫化钠大大过量，产生的大量硫化氢气体从未封闭的磷酸槽上部逸出，导致部分现场作业人员和赶来救援的人员先后中毒。案例142008年6月初，云南昆明安宁齐天32事故原因脱砷精制工艺设计存在缺陷，硫化钠水溶液配置槽出口管道没有配置能够自动显示和控制硫化钠水溶液流量的装置，只能靠作业人员观察液位下降的速度，通过手动调节阀门来控制硫化钠水溶液的流量，而正是由于这个阀门失控，导致硫化钠水溶液配置槽中的硫化钠水溶液全部流入磷酸槽，产生大量硫化氢，是这起事故的直接原因。磷酸槽顶未封闭，没有配备有害气体收集处理设施和检测（报警）仪器；向磷酸槽加入硫化钠水溶液的管口安装在磷酸槽液面的上部，致使反应产生的硫化氢气体迅速在空气中扩散，是这起事故的重要原因。事故原因脱砷精制工艺设计存在缺陷，硫化钠水33案例15

2004年8月31日上午11时10分左右，浙江寿尔福化学有限公司在间氨基苯甲醚中试过程中，一号反应釜合成间硝基苯甲醚时，反应釜发生爆炸，反应釜上部的搅拌电机及一些附属设施飞离反应釜，釜内的化学物质喷出引起爆燃。案例152004年8月31日上午11时10分34事故原因

在8月31日中试过程中，当反应釜内压力接近工艺规定控制值的情况下，当班工人继续加大投料量，但没有向釜内盘管通冷却水和及时加入足够的氧气量控制副反应速度和温度，导致釜内压力急剧升高发生爆炸。事故的间接原因有：一是寿尔福公司间氨基苯甲醚中试方案技术措施不周全，未及时从工艺、设备和操作上采取有效的安全防护措施，也没有安排专门的安全生产教育和培训。

事故原因在8月31日中试过程中，当反应釜内压35案例16

2005年7月26日，无锡市胡埭精细化工厂在六氯环戊二烯试生产过程中，双环戊二烯裂解釜发生爆炸。案例162005年7月26日，无锡市胡埭精细化工36事故原因

在六氯环戊二烯试生产过程的裂解反应阶段，由于双环戊二烯裂解器制造质量存在严重缺陷，下端的管板与壳体法兰连接的角焊缝开裂，导致裂解器的加热载体—熔盐流入到双环戊二烯裂解釜中。熔盐中含有55%的强氧化剂硝酸钾，与裂解釜中的双环戊二烯等有机物发生剧烈化学反应，导致裂解釜爆炸。事故原因在六氯环戊二烯试生产过程的裂解反应阶37案例172007年3月16日凌晨1时40分左右，东台市友顺精细化工有限公司乙氧基甲叉基氰乙酸乙酯生产车间在利用原生产装置非法生产新产品乙氧基甲叉基丙二腈过程中，该新产品工艺系私自转让，仅有2张纸的工艺过程，没有相关的工艺指标。14日12时30分该公司在既无《危险化学品安全生产许可证》，也未进行安评、环评和履行报批手续的情况下，生产技术副总周某擅自采用乙氧基甲叉基氰乙酸乙酯生产装置投料非法生产乙氧基甲叉基丙二腈，并在车间现场指导生产。16日0时15分产品约600kg左右在反应釜中形成，此时塔顶温度167℃，釜内温度约172-175℃；系统负压表显示指针到底(接近0.1Mpa)。1时20分左右，当时在生产现场的总经理马某跟现场人员讲“已有600kg了，不要了，有也是高沸物了”，就离开车间回宿舍休息。但该装置并未停止运转，凌晨1时40分左右蒸馏塔突然发生爆炸。

案例172007年3月16日凌晨1时40分38事故原因

乙氧基甲叉基丙二腈粗品过度蒸馏致高沸物堵塞填料层，导致蒸馏釜内压增大，发生物理爆炸，并引发物料的燃烧和化学爆炸。事故原因乙氧基甲叉基丙二腈粗品过度蒸馏致高沸39案例182006年7月27日15时10分，江苏射阳县盐城氟源化工有限公司首次向氯化反应塔塔釜投料。17时20分通入导热油加热升温；19时10分，塔釜温度上升到130℃，此时开始向氯化反应塔塔釜通氯气；20时15分，操作工发现氯化反应塔塔顶冷凝器没有冷却水，于是停止向釜内通氯气，关闭导热油阀门。28日4时20分，在冷凝器仍然没有冷却水的情况下，又开始通氯气,并开导热油阀门继续加热升温；7时，停止加热;8时，塔釜温度为220℃，塔顶温度为43℃；8时40分，氯化反应塔发生爆炸。据估算，氯化反应塔物料的爆炸当量相当于406千克梯恩梯（TNT），爆炸半径约为30米，造成1号厂房全部倒塌。案例182006年7月27日15时10分，40中试及试生产事故案例课件41中试及试生产事故案例课件42中试及试生产事故案例课件43事故原因

由于氯化塔冷凝器在断水状况下，没有采取停车措施，违章指挥，盲目操作，错误地将氟化料长时间升温，造成塔釜内以二硝基物为主的氟化料在高温状态下过热剧烈分解引发爆炸。事故原因由于氯化塔冷凝器在断水状况下，没有采44案例192004年12月26日，武进区春江公司生产车间一台1500升的反应釜正在进行化学品试验生产。当天上午9时30分许，车间负责人兼反应釜操作工安排人员往反应釜内加入亚磷酸，约12时，反应釜开始升温，炉内温度升至120℃时开始滴加乙酸酐，13时30分许，只听“轰”的一声巨响，反应釜突然爆炸，顿时火球喷涌，天摇地动，浓烟滚滚，车间的玻璃全被震碎，灰尘和化学品微粒弥漫了整个厂区。

案例192004年12月26日，武进区春江45春江公司从2004年上半年开始，通过公共资料查找到化学原料羟乙基叉二膦酸（HEDP）的生产路线，于同年10月份进行实验室规模的HEDP合成反应实验。HEDP的工艺流程并不复杂，将亚磷酸投入反应釜，再将醋酐酯抽入高位槽。将三分之一醋酐直接放入炉内；开启负压带气加温到120℃时，再将剩余的三分之二醋酐平稳滴入反应釜内，温度控制在120℃；滴液4小时后，保温2小时，将羟乙基叉二膦酸注入，就可以出产品了。春江公司从2004年上半年开始，通过公共资46事故原因

首先是人为的不安全行为。该厂试验人员和操作工未掌握HEDP的生产工艺及相应的事故应急处理预案，盲目蛮干，自定操作参数和操作条件进行中试生产，造成釜内气相物质和体积不稳定，从而产生大量气体从气相管道快速排出，气体流速加快，产生静电火花而引发事故。事故原因首先是人为的不安全行为。该厂试验人员47案例20

2007年1月13日，昆山康大医药化工有限公司脱水山梨醇车间爆炸事故。根据现场情况（脱水工序设备基本完好，硝化工序设备因房屋坍塌设备受损，无爆炸痕迹，熔融工序300立升搪玻璃反应釜受损严重，现场无法找到，只搜集到少量残片，500立升反应釜受爆炸冲击受损严重。）判断，这次事故系熔融工序300立升搪玻璃反应釜发生爆炸，造成房屋坍塌、人员伤亡。案例202007年1月13日，昆山康大医药化48中试及试生产事故案例课件49中试及试生产事故案例课件50中试及试生产事故案例课件51事故原因

由于事故单位规定当班员工一天要完成四釜料，操作工在操作硝酯车间熔融反应釜时，为了加快熔化速度，开大供汽阀门，导致温度上升，造成反应釜爆炸。擅自改变生产工艺，在生产硝酸山梨酯“熔融”工序中，将原水浴熔融粗品硝酸山梨酯工艺擅自改成合并投料、用蒸汽直接夹套加温熔融，给生产过程中反应釜的温度控制带来难度。事故原因由于事故单位规定当班员工一天要完成四52案例21

2008年1月15日5时30分左右，浙江武义博阳实业有限公司生产车间共建有3个工段，分别是裂解工段、重排工段、合成工段，生产规模为二甲基硅油1500t/a和室温硫化硅橡胶500t/a。重排工段设有三只间歇式蒸馏釜（采用减压蒸馏工艺）和用于存放洗釜液的废渣池，火灾先发生于重排工段废渣池。案例212008年1月15日5时30分左右，53事故原因首先在重排车间废渣池起火，继而引发堆放在废渣池边装有二甲基环氧硅烷（DMC闪点为54℃的液体）的塑料桶（吨桶）燃烧，塑料桶内大量DMC外漏并发生流淌性火灾，火灾流淌到地势较低的企业成品仓库，引燃仓库内物料，最终造成成品仓库火灾。以前一直使用水冲洗蒸馏釜的釜内残留物，为提高清洗效率，未经安全评估，采用油料冲洗蒸馏釜，油料洗液不断循环使用，并最终未经任何处理直接排入废渣池。事故原因首先在重排车间废渣池起火，继而引发堆54案例22上海某皮革化工厂主要生产丙烯酸甲酯和丙烯酸丁酯。丙烯酸甲酯生产的化学反应:

33升水+200升硫酸+丙烯腈→丙烯酰胺+丙烯酸；丙烯酰胺+甲醇→丙烯酸甲酯，经蒸发、精馏，成为丙烯酸甲酯精品。

1989年12月23日，该厂聘请5名大学教师进行丙烯酸甲酯试生产，生产现场约10名职工在旁观看。当丙烯腈加至六分之一时，反应锅发生了冲料，大量气雾喷出，10名职工有明显呼吸道刺激症状和皮肤、眼晴刺激症状，医院诊断为硫酸雾吸入和化学性眼灼伤。

案例22上海某皮革化工厂主要生产丙烯酸甲酯55事故原因

试生产工艺不规范，水温和硫酸浓度超过反应要求，造成硫酸雾外喷，职工缺乏防护和现场抢救知识，车间安全通道不畅。事故原因试生产工艺不规范，水温和硫酸浓度超过56案例23

2006年7月28日，上海远大过氧化物有限公司4万吨/年（27.5%）双氧水生产装置（3#装置）爆炸。最先着火的是一个反应塔，很快蔓延到附近的2个反应塔，导致接连发生了3次爆炸。发生爆炸的3个反应塔高度都在20米左右，罐内有3种化学品，包括700吨二甲苯、过氧化氢等。案例232006年7月28日，上海远大过氧化57中试及试生产事故案例课件58中试及试生产事故案例课件59事故原因双氧水生产装置（3#装置）建设项目因设计上存在缺陷，在试生产过程中，高位集料槽中含有双氧水溶液的工作液沿唯一管道排入循环工作液贮槽，导致工况严重恶化；操作工对异常情况处置不及时、不果断，延误处置时间，导致生产装置发生爆炸并引起燃烧。事故原因双氧水生产装置（3#装置）建设项目因60案例241992年1月21日21时30分，兰州石化公司石油化工厂酸碱站的两名操作工正在上夜班。一名操作工在处理硫酸管一个泄漏点时，大量浓硫酸突然从送酸泵盖中滋出。突如其来的意外情况，使在场的两名操作工不知所措，呆立在那里，没有及时躲闪，浓硫酸喷溅到衣服上，衣服被烧破，一名操作工的脸也被浓硫酸严重灼伤。

案例241992年1月21日21时30分，兰州61事故分析这起事故发生得很奇怪，人们不明白浓硫酸是从哪里来的。因为当时泵是关着的，送酸的管线二头阀门也都是关着的；在正常送酸时；压力最高也只能达到0．3MPa，而从事故以后打坏的压力表来看，压力表的指针指在0．6MPa(该压力表的最高量程为0．8MPa)。那么是什么原因导致系统内如此高的压力，如此高的压力又是如何产生的呢?

经过事故调查组细致的调查和模拟试验，最后查明了导致事故发生的真正原因。原来，几天前气候寒冷，送酸管线发生冻堵，有关单位为了防冻，对送酸管线加了蒸汽伴管。可是，这一工艺变动没有引起酸碱站的重视。21日10时，酸碱站接到送酸指令后，关上接料阀，这边酸碱站停泵后也关上了送料阀，整个酸管线内的硫酸构成了一个死区。随着时间的推移，硫酸温度在蒸汽伴管的作用下渐渐升高，到21时30分，在逐渐升高的压力作用下，浓硫酸从送酸的泵盖中滋出，于是一起本不应该发生的事故发生了，造成中毒伤害事故。事故分析这起事故发生得很奇怪，人们不明白浓硫酸62事故教训与防范措施

这起事故的发生的主要原因，是硫酸输送工艺改变后，没有及时采取防范措施，思想上麻痹大意。事故后，兰州石化公司石油化工厂酸碱站立即采取技术措施，在酸管线上加装了循环阀。每次送酸工作结束以后，操作工将循环阀打开，使管道内多余的硫酸流人硫酸储罐内。另外，加强了送酸接酸的协调和管理。从此以后，再没有发生压力升高导致浓硫酸滋出事故。事故教训与防范措施

这起事故的发生的主要原因，是硫63案例251997年6月28日12时30分，浙江衡州德发化工厂向高压釜内投料进行试生产，至29日2时反应全部结束，高压岗位的3名操作工准备排气出料。按操作规程规定，应先将尾气处理系统中的旋流塔循环碱泵和真空喷射泵同时开启，然后才能排放尾气，用碱液将尾气中的硫化氢等有毒有害物质分两步吸收除去。但正在现场指挥操作的技术员王某，下令开启旋流塔循环碱泵，泵启动后即开始排放尾气。这时，站在尾气排放口旁下风侧的一名操作工郑某摇摇晃晃倒了下去。王某与在场的巫某等人连忙赶过去拉他，结果巫某也瘫倒在地。几名厂部管理人员闻讯赶到，大家一起将郑、巫二人拖到厂区大门外的安全地带就地急救，经人工呼吸抢救，巫某苏醒过来。但是，就在大家手忙脚乱之际，谁也没有注意到，技术员王某又独自一人进入厂区，几分钟后，两名后工序操作工发现他倒在通向高压釜操作室的木梯上。案例251997年6月28日12时30分，64事故原因

由于排放尾气过程中技术员王某违章指挥，在启动循液塔循环碱泵之后，未同时启动真空喷射泵，用碱液对尾气作进一步吸收，致使排空尾气中硫化氢浓度严重超标，引起急性中毒。事故原因由于排放尾气过程中技术员王某违章指挥65案例26

2009年10月8日8时30分许，上海强盛化工有限公司，在试生产过程中，5名工人在清理釜内残液时，使用排风扇直接吹扫反应釜内残留的丁二烯气体和其它物料，引起爆燃。案例262009年10月8日8时30分许，上66案例27

2005年2月24日下午2时55分左右，江苏天音化工股份有限公司乙二醇二甲醚车间发生空间气体爆炸，爆炸引发了车间及与车间相距11米的成品仓库的火灾，火灾产生的热辐射，又导致醇钠反应釜周围温度升高，再加上醇钠反应釜处于失控状态，使得反应釜内反应更加剧烈，从而引发醇钠反应釜的爆炸。

案例272005年2月24日下午2时55分左67事故原因在乙二醇二甲醚生产过程的醇钠反应阶段，由于乙二醇单甲醚的加料速度过快，导致反应釜内温度和压力急剧上升，因现场操作人员采取了错误的应急处置措施，打开了醇钠反应釜固体投料口上的闸阀，导致反应釜内的氢气从闸阀口高速冲出，很快在车间三楼达到爆炸极限。高速流动的氢气在闸阀口产生静电火花，引发了空间气体爆炸。事故原因在乙二醇二甲醚生产过程的醇钠反应阶段68案例28

2009年8月14日6：40左右，武汉远城科技发展有限公司狮子山化工涂料厂油漆树脂车间发生火灾爆炸事故。此次火灾过火面积约80平方米，造成部分厂房损坏。这起事故是由该厂操作工在树脂车间进行原料搅拌时，由于敞开搅拌机散发的乙醛等可燃液体蒸气与空气混合并达到爆炸极限，遇搅拌机非防爆开关打火引起的。案例282009年8月14日6：40左右，武69案例29

2007年5月15日，上海清松制药有限公司中试车间试生产仅两天，向反应釜投料过程中，反应产生氢气，反应釜冷凝器的放空管和抽风总管的连接处着火，造成火灾事故。案例292007年5月15日，上海清松制药有70案例30

2008年7月20日，河北长峰医药化工厂，在试生产氯乙酸过程中，因法兰连接处氯气泄漏，造成15人住院治疗。案例302008年7月20日，河北长峰医药化71案例31

淄博东风化工厂硝酸异辛酯中试爆炸事故的主要原因是对硝酸异辛酪生产过程中的化学不稳定性缺乏全面的了解。该产品的开发是以引进某厂提供的配方和工艺为条件。而东风化工厂误认为原方案是安全的，不了解硝酸异辛酯在混酸存在条件下，超过30℃即有爆炸的危险，并且间歇釜生产是不可行的。所以技术不成熟是事故的根本原因。案例31淄博东风化工厂硝酸异辛酯中试爆炸事故72案例32

2006年3月31日浙江巨圣氟化学有限公司与上海齐磊科技发展有限公司在合作开发新产品中，临时改变试验方案，扩大四氟二碘乙烷投料量，反应釜氧含量超标，压力异常导致爆炸。案例322006年3月31日浙江巨圣氟化学有73案例33

2004年11月8日进行试生产时，在处理生产后的化学固体废渣过程时，因员工违规操作导致废渣中的金属钠成份与积水发生反应产生氢气，引发化学燃烧事故。

案例332004年11月8日进行试生产时，在74案例34

2008年6月11日8：20左右，湖北省化工研究设计院中试基地二车间，在进行“甲基环已基二甲氧基硅烷”的生产投料时，发生镁粉燃烧爆炸事故，造成1人死亡，事故中烧毁三甲氧基硅烷140公斤、镁粉26公斤。未燃烧的130公斤氯代环己烷安全转移至仓库。案例342008年6月11日8：20左右，湖北75案例35

2009年12月5日1时左右，杭州远通化工有限公司在做异氰酸酯中试时，2名员工发现光气玻璃流量计破裂，立即关闭进气阀并离开现场，当时均无异常反应，吸氧半小时后回到岗位继续工作到4时，造成2人中毒受伤。案例352009年12月5日1时左右，杭州远76案例36

2006年4月6日15时30分左右，松北区新光化工厂开始试生产不到3天，稀料原料储罐发生爆炸。该企业共有8个罐，其中4个罐中装有生产原料，另4个为空罐，生产使用原料为二甲苯、苯乙烯及烯烃类有机物。火灾造成4个原料罐起火，并有1个罐发生爆炸。爆炸的罐中约有4吨原料。

案例362006年4月6日15时30分左右，772个装满化学品的罐体爆炸

2个装满化学品的罐体爆炸78消防员在灭火

消防员在灭火79中试及试生产事故案例课件80火灾现场浓烟滚滚

火灾现场浓烟滚滚81事故原因操作工人将5号罐内的液体原料向7号罐内转移过程中，因移料管为非防静电胶管，且未插到7号罐体底部，产生静电引爆储罐的。

事故原因操作工人将5号罐内的液体原料向7号罐82加强科研开发管理，降低安全风险

1.新产品试制，必须严格遵循科研项目小试到中试，中试到扩大试验的程序。应明确项目负责人、技术负责人，并指定专人负责新产品试制中的安全。2.新产品试制前必须制定试验方案。试验方案除提出试验的目的、方法、步骤和事故应急预案外，还必须对试验进行风险评估，必要时应实施安全评价。3.新产品试制前，项目负责人必须组织对参与试验的所有人员进行相关的安全教育和培训，经考核合格后方可上岗操作。加强科研开发管理，降低安全风险1.新产品试制83

4.新产品试制必须严格按照实验室规定配置安全设施、设备并确保安全可靠；操作人员应根据需要佩戴安全防护用品和采取必要的安全防范措施。5.危险性较大的实验场所应与周围的其他实验室、装置、建筑等保持足够的安全防护距离，确保不危及周边环境和设施的安全。6.小试、中（扩）试中使用、生产、储存、运输和废弃处置的各种危险化学品，按国家有关危险化学品管理规定执行。

84严格中试项目管理，确保中试安全

1.中（扩）试项目中涉及危化品（原料、中间体）的必须进行安全论证；本单位没有能力组织安全论证的，必须进行安全预评价和安全验收评价。2.中（扩）试场所的选址应设置明显的安全警示标志，与周边建筑、设施或其他生产装置保持足够的安全防护距离，与原有生产系统、装置相关联的，要有紧急切断、隔离等措施。3.中（扩）试装置试车前，应组织技术、工艺、设备、安全、环保等相关专业的人员对装置的安全性进行综合检查，确保各项安全防范措施、应急措施落实到位。

严格中试项目管理，确保中试安全1.中（扩）85

4.参与中（扩）试的所有人员应当进行工艺技术规程、岗位操作规程和应急处置措施的专门培训，培训合格后方可上岗位操作。5.中（扩）试现场应采取DCS化操作，如确需人工操作的，现场作业人员不得超过2人。试验过程中，项目负责人、技术负责人和安全管理人员不得擅离岗位，遇有异常情况，主要负责人应及时组织分析并采取相应的安全措施，确认安全后方可继续。

86严格制订并完善试车方案，确保试生产过程安全

1.项目安全设施必须与主体工程同时设计、同时施工、同时投入使用。委托有资质的施工单位按照批准的安全设施设计进行施工。2.建立健全各项安全生产管理制度和操作规程，完善安全管理组织。应根据试生产工作的需要，成立专门的试生产工作小组。3.项目建设完成后，应对生产装置的工程质量和各项生产准备工作、装置安全性进行全面系统的检查，做到隐患不消除不开车、安全措施不完善不开车、事故处置方案不落实不开车。4.项目试生产应按照编制切实可行的试生产方案，方案应包括项目施工完成情况，危化品生产、储存品种和能力，可能出现的安全问题及对策、采取的安全防范措施、事故应急救援预案和试生产的起止日期。严格制订并完善试车方案，确保试生产过程安全87

5.参加试车人员须经专门的安全教育和培训，熟悉试车方案以及异常情况下的应急处置措施，要熟练掌握有关工艺技术规程、安全操作规程，经安全考核合格后，方能上岗操作。6.在试生产过程中，应严格执行各项管理制度、操作规程，不盲目赶进度、不违章指挥、不违规操作；对重点部位严格监控，加强巡回检查，及时发现问题。出现异常情况，必须及时排除，并在确认安全的条件下方可继续试生产。7.试生产结束后，应对试生产期间安全设施、设备运转情况、各项安全措施落实情况进行全面分析总结，及时办理安全设施“三同时”验收。

88中试及试生产事故案例2010.3.10中试及试生产事故案例89由于中试、工艺变更及试生产过程中危险性因素辩识的不充分、工艺过程的不稳定性等原因，导致相应的安全措施难以具体，防范措施缺少针对性，容易引发化学品爆炸、中毒事故。或许可以从杂乱无章的事故中带给我们工程技术人员对危险源辩识和安全措施的思考：what、why、who、where、when、how由于中试、工艺变更及试生产过程中危险性因素辩90案例1

2003年9月16日常山富盛化工有限公司对硝基苯胺车间试生产过程中，晚上6时20分左右突然停电，冷却水停供，应急处置不当，导致反应釜内温度和压力急骤升高，致使反应釜爆炸。案例12003年9月16日常山富盛化工有限公91事故原因

该公司对硝基苯胺生产车间没有正规设计，没有经过安全评价，反应釜安全装置有缺陷，对停电后可能出现的危急情况缺乏有效的应急措施。事故原因该公司对硝基苯胺生产车间没有正规设计92案例22006年10月9日13时30分，金华鹰鹏化工有限公司实验厂（主要生产氟里昂）水碱洗岗位职工颜某巡查时发现氟里昂粗品槽压力升高，通知自控室精馏操作工徐某，要对粗品槽进行放空操作，要求关注粗品槽压力情况。13时35分，颜某打开粗品槽至3#精馏塔的气相管道阀门进行放空作业，13时48分，3#精馏塔发生爆炸（DCS控制系统记录显示塔内压力为1.3MPa，该塔正常操作压力为0.3MPa，设计压力为1.0MPa），造成塔内氟里昂泄漏，同时，3#精馏塔爆炸后的碎片破坏了附近1米远反应系统的氟化氢管线，导致氟化氢泄漏。

案例22006年10月9日13时30分，金93事故原因

实验厂在试生产期间未经公司相关部门的安全论证和未经设计单位的同意，为了提高产品收率，擅自在高压料槽和低压精馏塔之间连接了一根气相管，使低压精馏塔的工艺条件发生改变，生产中该塔压力（1.3MPa）超过设计压力（1.0MPa）发生爆炸，导致物料泄漏。事故原因实验厂在试生产期间未经公司相关部门的94案例3

2003年5月26日，大连龙北精细化工有限公司用原料对叔丁基甲苯、醋酸钴、溴化钾、氧气等在反应釜内6－10kg压力下进行化学反应，生产对叔丁基苯甲酸。7时左右，经理刘某带领临时私招未经安全培训的操作工刘某等人在生产场地综合楼进行中试生产。9时40分左右，与反应釜连接的排真空阀门突然发生爆裂，致使釜内可燃气体大量泄漏后发生燃爆。案例32003年5月26日，大连龙北精细化工95事故原因龙北公司用于生产对叔丁基苯甲酸的反应釜上排真空管路所使用的不锈钢阀门，未按《通用阀门.奥氏体钢铸件技术要求》(国标GB12230-89)的要求进行热处理，阀门的金相组织不合格，降低了材料抗腐蚀能力，在温度、压力和介质的作用下，产生了严重的晶间腐蚀，使阀腔的壁厚减薄，不足以承受介质的工作压力，发生了破裂。导致釜内的对叔丁基甲苯与氧气的混合物从裂口喷出，与生产场所中使用的不防爆电气设备产生的火花接触发生燃爆。事故原因龙北公司用于生产对叔丁基苯甲酸的反96案例4瑞安化工厂是生产有机颜料、乳化剂、轻纺助剂等化工产品的国有企业，由于染料中间体生产过程中产生大量废硫酸难以处理，该厂于去年与复旦大学退休教师管理委员会签订了“改进三甲基苯中硝化技术”合同，拟从工艺路线上进行改造，使之不再产生废酸。这一任务由该校化学系两名退休教授担任。1993年4月两名退休教授完成实验室工作，于6月初偕1名退休高工一起到厂，对生产设备进行了改装。教授确认改装符合要求后，决定在生产装置上直接投料试验。6月14日8时15分开始投料，8时35分反应锅即发生强烈爆炸。锅体从二楼震落到底楼，锅盖飞出11米远，搅拌器电动机飞出22米多远，厂房倒塌。经济损失达200多万元。案例4瑞安化工厂是生产有机颜料、乳化剂、轻97事故原因1．违反技术改造的基本程序，将未经小试鉴定，未经中试的不成熟技术，用于企业的工艺改造，将仅通过60克试验的实验室“成果”，直接扩大到1100千克，并且在1000升反应釜上投料试验。

2．对技术路线本身的危险性不认识。退休教授所用的基本路线是用醋酐取代硫酸，与硝酸配酸进行硝化反应。这条路线本身有较大的危险性；醋酐与硝酸混合可产生硝酸乙酰和四硝基甲烷，这两种物质极不稳定，容易爆炸。因此反应温度应控制在10℃以下，而此项反应要求控制的温度是30℃，可见所制订的工艺条件是错误的，对其爆炸的危险性毫无认识。

3．对所用设备没有进行认真的验证。因釜大投料少，物料仅浸搅拌底部7．5厘米，使搅拌的作用极大地降低。更严重的是液面距温度计底部还有40多厘米，温度计只能反映出气相温度，而不能反映出液相温度，因此操作者错将气相温度当成液相温度去控制。设备上的这些问题在试验前都没有考核，就盲目地投料试车，从而导致了事故的发生。

事故原因1．违反技术改造的基本程序，将未98案例5

1991年10月8日6时50分，淮阴有机化工厂中试室，一台生产高分子聚醚的100升高压反应釜突然发生爆炸，联接釜盖和釜体的螺栓被拉断，重量约为80公斤的釜盖飞落到离原地80米远的地方，高压反应釜上安装的安全阀、压力表等也被炸毁。爆炸产生的气浪将房顶掀掉，约20平方米的中试室完全倒塌。案例51991年10月8日6时50分，淮阴有99事故原因该起高压反应釜的爆炸是由于超温超压引起的。以环氧乙烷和环氧丙烷为原料生产高分子聚醚的生产工艺要求，操作者严格按规程操作，在加料时采用“滴”加法，控制加料量，以避免反应剧烈后失控造成危害。但该厂操作人员违反了操作工艺，采用了“批”加法，一次投料过多，反应速度过快。事故原因该起高压反应釜的爆炸是由于超温超压100案例6新沂市天仁化工有限公司自2009年1月16日开始筹备四氟苄醇的中试项目，1月27日该公司开始中试，并分别在27日、28日两天生产两批产品，均正常。1月29日1时左右开始投放第三批物料，先将约800公斤醇醚投入反应釜中，后用氮气置换后打开人孔并投入催化剂160公斤，关上人孔用氮气检验釜内正压情况，保持釜内微正压（用10厘米水封保压），然后滴加四氟酰氯和溶剂混合物约400公斤。4时2分左右中试反应釜发生爆燃。案例6新沂市天仁化工有限公司自2009年1月101事故原因

当班操作人员刘某夜间疲劳，未能及时发现反应釜内温度异常，造成釜内温度失控，并在剧烈反应过程中形成高压，高压冲开反应釜人孔盖，釜内易燃物料在釜内高速喷出过程中与空气接触、摩擦产生静电火花导致易燃物料在釜口瞬间爆燃并迅速蔓延扩大。事故原因当班操作人员刘某夜间疲劳，未能及时发102案例7广州禾盛达化工公司是一家出口贸易公司，2006年10月租赁沙隆达蕲春公司一机修车间，进行除草剂磺草酮产品研发试验。2008年2月25日，禾盛达公司再次开工试验。27日下午5：00左右，该公司操作工发现脱溶釜温度达到105℃，超过控制温度（95℃），当即关掉蒸气阀，排空釜体夹套内的蒸气，打开热水灌（100℃以下）向夹套内注循环水。釜体温度降到100℃以下。于是操作工打开真空泵，进行蒸馏。约20分钟后，发生脱溶釜冲顶，将车间顶棚混凝土预制板击垮。案例7广州禾盛达化工公司是一家出口贸易公司103事故原因一是违反操作规程。操作人员在蒸馏过程中脱岗，没有及时发现蒸馏釜超温。发现釜内温度超高后，采取的处理措施不当，没有及时停止蒸馏，没有按规定用冷水或冷冻盐水降温；二是技术工艺不成熟。该技术从黑龙江大学禾友农药研究所转让过来，只有小试技术资料，没有中试技术资料，中试操作规程是该公司技术总监根据小试资料自己编写的，因此操作人员对小试工艺到中试放大过程中可能产生的放大效应和可能造成的安全问题预先估计不足，应急装备与防范处理措施不够；三是管理不到位。该公司员工没有经过严格的岗前培训。事故原因一是违反操作规程。操作人员在蒸馏104案例8

2008年3月2日上午8点左右，老河口市富灵农药有限责任公司总工程师和技术指导安排4名操作工到丙烯醛车间进行3-环已烯-1-甲醛中试。10点30分左右，在新产品进行放大试验过程中，造成反应容器发生爆炸。案例82008年3月2日上午8点左右，老河口105事故原因

在进行新产品放大试验时，技术人员擅自改变工艺路线、投料计算不准确和操作过程中对产生温度、压力操控不当、使用反应釜及安全附件未经检测、检验合格，以及对中试可能产生的危险没有制定应急预案等。事故原因在进行新产品放大试验时，技术人员擅自106案例9

1992年6月30日19时40分，北京有机化工厂中试车间T-1804工段投料开车，在启动压缩机向高压乙烯球罐充压乙烯时，球罐安全阀启跳，乙烯气泄漏爆燃着火。案例91992年6月30日19时40分，北京107事故原因高压球罐的安全阀启跳，罐内部分高压乙烯气体经安全阀导向管高速喷出，产生强烈振荡造成导向管第二弯头处焊缝断裂，尾部导向管飞出，由于碰撞产生火花，造成乙烯气空间爆燃。经计算在安全阀启跳期间，至少有11m3(标准态)的乙烯气漏出，乙烯气在空气中的爆炸范围是3％～29％。安全阀导向管在高速高压气体冲击下，由于导向管固定不够牢固产生强烈振荡和位移，又因导向管有一焊口未全焊牢，造成在此焊口处断裂，并因碰撞产生火花，导致乙烯气爆燃后果。事故原因高压球罐的安全阀启跳，罐内部分高压乙108高压球罐安全阀不到开启压力，提前启跳，造成大量乙烯气跑出。该安全阀规定正常开启压力为17MPa，与本工段的操作压力15MPa相差2MPa，如安全阀正常启跳是可以避免事故发生的。该安全阀为上海阀门厂生产的弹簧封闭全启式安全阀，使用前，经调试检测合格。其标准开启压力为17MPa，允许误差为3％，最低开启压力限为16．49MPa。事故后，测试该阀三次的开启压力为：16．05MPa，15．9MPa，16．3MPa，其平均值才达16．1MPa，既低于标准，又超出了合格范围。分析其提前启跳的原因，主要是安全阀本身质量问题。事故发生后，该阀送航天部11所重新调校，经调试40余次才达合格标准，说明其可靠性和稳定性欠佳。高压球罐安全阀不到开启压力，提前启跳，造成109中试车间技术组在1991年10月23日下达的T-1804工段《操作条件变更通知单》中规定：“高压乙烯球罐最高乙烯压力为15MPa”。操作法要求“球罐进乙烯时，要从倒空阀门缓慢将球罐内的水排出……”。分析此次开车时，对充满水的球罐放水不多，球罐的气体空间仅有0．58m3左右，所以高压球罐的压力上升较快(约为0．18MPa／min)，特别是压力已临近15MPa时，未及时采取排水或停压缩机的措施，致使球罐压力超过了15MPa。中试车间技术组在1991年10月23日下达的110案例10

2008年1月9日，重庆特斯拉化学原料有限公司在铁氧体颗粒生产厂房内进行菱锰矿和稀硫酸反应的中间试验。14时许，2名工人下到循环水池边去关闭反应罐底阀时中毒窒息晕倒，落入1.6米深的循环水池。周边工人在未佩戴任何个人防护用品的情况下，相继进入循环水池施救也中毒窒息晕倒。案例102008年1月9日，重庆特斯拉化学原111事故原因中试试验中菱锰矿和稀硫酸反应生成的含有硫化氢的二氧化碳气体从反应罐进料口和搅拌器连接口逸出，在反应罐下部的循环水系统集聚。操作工人下到循环水池边去关闭反应罐底阀时，中毒窒息晕倒。企业安全意识差，对进行的中间试验没有进行危险有害因素辨识，对中试产生的气体组成和危害缺乏认识，没有采取必要的通风措施。工人缺乏应急救援知识，施救人员没有采取任何防护措施的情况下，盲目施救，造成伤亡扩大。事故原因中试试验中菱锰矿和稀硫酸反应生成的112案例11

2008年6月14日凌晨2时30分左右，浙江万盛科技有限公司在阻燃剂中试车间2号线进行滴加苯酚封端反应时，三楼苯酚交换槽与二楼苯酚反应釜聚四氟乙烯连接管发生破裂，苯酚原液外漏。案例112008年6月14日凌晨2时30分左113事故原因

员工在氮气转换保护时，由于没有关闭氮气进气阀门，致使苯酚高位釜内压力过高，导致苯酚交换槽与苯酚反应釜聚四氟乙烯连接管破裂，苯酚原液泄漏，造成事故发生。该公司平时安全管理混乱，安全生产教育培训不到位，现场缺乏必要的劳动防护用品，没有督促员工正确佩戴劳动防护用品。事故原因员工在氮气转换保护时，由于没有关闭氮114案例122007年7月11日15时30分，山东省德州市平原县德齐龙化工集团有限公司一分厂开始正式投料试车，先开2号压缩机组，引入工艺气体（N2、H2混合气体），逐级向2号压缩机七段（工作压力24MPa）送气试车。23时50分，2号压缩机七段出口管线突然发生爆炸，气体泄漏引发大火。事故还造成部分厂房顶棚坍塌和仪表盘烧毁。经调查，事故发生时先后发生两次爆炸。经对事故现场进行勘查和分析，一处爆炸点是在2号压缩机七段出口油水分离器之后、第一角阀前1米处的管线，另一处爆炸点是在2号压缩机七段出口两个角阀之间的管线（第一角阀处于关闭状态，第二角阀处于开启状态）。案例122007年7月11日15时30分115中试及试生产事故案例课件116事故原因

2号压缩机七段出口管线强度不够、焊接质量差、管线使用前没有试压等严重问题是事故发生的直接原因；企业严重忽视安全生产、内部管理混乱、建设项目未批先建和不执行安全设施“三同时”规定、建设工程管理混乱等是事故发生的重要原因。事故原因2号压缩机七段出口管线强度不够、焊接117案例13

2007年11月22日23时50分左右，潍坊合兴精细化工有限公司在原产品停产一年后，擅自改变生产工艺，试制三苯氯甲烷时，发生爆炸事故。

案例132007年11月22日23时50分118事故原因

水解釜内的压力大于连接其该釜玻璃视盅承受的压力，造成玻璃视盅破裂，瞬间使釜内大量苯喷出引起爆炸。事故原因水解釜内的压力大于连接其该釜玻璃视119案例142008年6月初，云南昆明安宁齐天化肥有限公司因市场原因，经过实验室试验后，决定自行将过磷酸钙生产装置改为饲料磷酸氢钙生产装置，自行设计、自行安装、改造设备，进行试生产。生产磷酸氢钙首先要对磷酸进行脱砷精制。其工艺过程是用硫化钠溶液与磷酸中的砷反应，生成硫化砷，经沉淀脱水去除，生成精制磷酸。脱砷精制磷酸过程伴有硫化氢气体产生。12日18时30分，操作人员在硫化钠水溶液配置槽配置硫化钠水溶液后，打开底部阀门，向磷酸槽加入硫化钠水溶液。19时30分，操作人员在调节阀门时，发现该阀门不能关闭，由于没有采取应急措施，硫化钠水溶液持续流入磷酸槽，使磷酸槽中的硫化钠大大过量，产生的大量硫化氢气体从未封闭的磷酸槽上部逸出，导致部分现场作业人员和赶来救援的人员先后中毒。案例142008年6月初，云南昆明安宁齐天120事故原因脱砷精制工艺设计存在缺陷，硫化钠水溶液配置槽出口管道没有配置能够自动显示和控制硫化钠水溶液流量的装置，只能靠作业人员观察液位下降的速度，通过手动调节阀门来控制硫化钠水溶液的流量，而正是由于这个阀门失控，导致硫化钠水溶液配置槽中的硫化钠水溶液全部流入磷酸槽，产生大量硫化氢，是这起事故的直接原因。磷酸槽顶未封闭，没有配备有害气体收集处理设施和检测（报警）仪器；向磷酸槽加入硫化钠水溶液的管口安装在磷酸槽液面的上部，致使反应产生的硫化氢气体迅速在空气中扩散，是这起事故的重要原因。事故原因脱砷精制工艺设计存在缺陷，硫化钠水121案例15

2004年8月31日上午11时10分左右，浙江寿尔福化学有限公司在间氨基苯甲醚中试过程中，一号反应釜合成间硝基苯甲醚时，反应釜发生爆炸，反应釜上部的搅拌电机及一些附属设施飞离反应釜，釜内的化学物质喷出引起爆燃。案例152004年8月31日上午11时10分122事故原因

在8月31日中试过程中，当反应釜内压力接近工艺规定控制值的情况下，当班工人继续加大投料量，但没有向釜内盘管通冷却水和及时加入足够的氧气量控制副反应速度和温度，导致釜内压力急剧升高发生爆炸。事故的间接原因有：一是寿尔福公司间氨基苯甲醚中试方案技术措施不周全，未及时从工艺、设备和操作上采取有效的安全防护措施，也没有安排专门的安全生产教育和培训。

事故原因在8月31日中试过程中，当反应釜内压123案例16

2005年7月26日，无锡市胡埭精细化工厂在六氯环戊二烯试生产过程中，双环戊二烯裂解釜发生爆炸。案例162005年7月26日，无锡市胡埭精细化工124事故原因

在六氯环戊二烯试生产过程的裂解反应阶段，由于双环戊二烯裂解器制造质量存在严重缺陷，下端的管板与壳体法兰连接的角焊缝开裂，导致裂解器的加热载体—熔盐流入到双环戊二烯裂解釜中。熔盐中含有55%的强氧化剂硝酸钾，与裂解釜中的双环戊二烯等有机物发生剧烈化学反应，导致裂解釜爆炸。事故原因在六氯环戊二烯试生产过程的裂解反应阶125案例172007年3月16日凌晨1时40分左右，东台市友顺精细化工有限公司乙氧基甲叉基氰乙酸乙酯生产车间在利用原生产装置非法生产新产品乙氧基甲叉基丙二腈过程中，该新产品工艺系私自转让，仅有2张纸的工艺过程，没有相关的工艺指标。14日12时30分该公司在既无《危险化学品安全生产许可证》，也未进行安评、环评和履行报批手续的情况下，生产技术副总周某擅自采用乙氧基甲叉基氰乙酸乙酯生产装置投料非法生产乙氧基甲叉基丙二腈，并在车间现场指导生产。16日0时15分产品约600kg左右在反应釜中形成，此时塔顶温度167℃，釜内温度约172-175℃；系统负压表显示指针到底(接近0.1Mpa)。1时20分左右，当时在生产现场的总经理马某跟现场人员讲“已有600kg了，不要了，有也是高沸物了”，就离开车间回宿舍休息。但该装置并未停止运转，凌晨1时40分左右蒸馏塔突然发生爆炸。

案例172007年3月16日凌晨1时40分126事故原因

乙氧基甲叉基丙二腈粗品过度蒸馏致高沸物堵塞填料层，导致蒸馏釜内压增大，发生物理爆炸，并引发物料的燃烧和化学爆炸。事故原因乙氧基甲叉基丙二腈粗品过度蒸馏致高沸127案例182006年7月27日15时10分，江苏射阳县盐城氟源化工有限公司首次向氯化反应塔塔釜投料。17时20分通入导热油加热升温；19时10分，塔釜温度上升到130℃，此时开始向氯化反应塔塔釜通氯气；20时15分，操作工发现氯化反应塔塔顶冷凝器没有冷却水，于是停止向釜内通氯气，关闭导热油阀门。28日4时20分，在冷凝器仍然没有冷却水的情况下，又开始通氯气,并开导热油阀门继续加热升温；7时，停止加热;8时，塔釜温度为220℃，塔顶温度为43℃；8时40分，氯化反应塔发生爆炸。据估算，氯化反应塔物料的爆炸当量相当于406千克梯恩梯（TNT），爆炸半径约为30米，造成1号厂房全部倒塌。案例182006年7月27日15时10分，128中试及试生产事故案例课件129中试及试生产事故案例课件130中试及试生产事故案例课件131事故原因

由于氯化塔冷凝器在断水状况下，没有采取停车措施，违章指挥，盲目操作，错误地将氟化料长时间升温，造成塔釜内以二硝基物为主的氟化料在高温状态下过热剧烈分解引发爆炸。事故原因由于氯化塔冷凝器在断水状况下，没有采132案例192004年12月26日，武进区春江公司生产车间一台1500升的反应釜正在进行化学品试验生产。当天上午9时30分许，车间负责人兼反应釜操作工安排人员往反应釜内加入亚磷酸，约12时，反应釜开始升温，炉内温度升至120℃时开始滴加乙酸酐，13时30分许，只听“轰”的一声巨响，反应釜突然爆炸，顿时火球喷涌，天摇地动，浓烟滚滚，车间的玻璃全被震碎，灰尘和化学品微粒弥漫了整个厂区。

案例192004年12月26日，武进区春江133春江公司从2004年上半年开始，通过公共资料查找到化学原料羟乙基叉二膦酸（HEDP）的生产路线，于同年10月份进行实验室规模的HEDP合成反应实验。HEDP的工艺流程并不复杂，将亚磷酸投入反应釜，再将醋酐酯抽入高位槽。将三分之一醋酐直接放入炉内；开启负压带气加温到120℃时，再将剩余的三分之二醋酐平稳滴入反应釜内，温度控制在120℃；滴液4小时后，保温2小时，将羟乙基叉二膦酸注入，就可以出产品了。春江公司从2004年上半年开始，通过公共资134事故原因

首先是人为的不安全行为。该厂试验人员和操作工未掌握HEDP的生产工艺及相应的事故应急处理预案，盲目蛮干，自定操作参数和操作条件进行中试生产，造成釜内气相物质和体积不稳定，从而产生大量气体从气相管道快速排出，气体流速加快，产生静电火花而引发事故。事故原因首先是人为的不安全行为。该厂试验人员135案例20

2007年1月13日，昆山康大医药化工有限公司脱水山梨醇车间爆炸事故。根据现场情况（脱水工序设备基本完好，硝化工序设备因房屋坍塌设备受损，无爆炸痕迹，熔融工序300立升搪玻璃反应釜受损严重，现场无法找到，只搜集到少量残片，500立升反应釜受爆炸冲击受损严重。）判断，这次事故系熔融工序300立升搪玻璃反应釜发生爆炸，造成房屋坍塌、人员伤亡。案例202007年1月13日，昆山康大医药化136中试及试生产事故案例课件137中试及试生产事故案例课件138中试及试生产事故案例课件139事故原因

由于事故单位规定当班员工一天要完成四釜料，操作工在操作硝酯车间熔融反应釜时，为了加快熔化速度，开大供汽阀门，导致温度上升，造成反应釜爆炸。擅自改变生产工艺，在生产硝酸山梨酯“熔融”工序中，将原水浴熔融粗品硝酸山梨酯工艺擅自改成合并投料、用蒸汽直接夹套加温熔融，给生产过程中反应釜的温度控制带来难度。事故原因由于事故单位规定当班员工一天要完成四140案例21

2008年1月15日5时30分左右，浙江武义博阳实业有限公司生产车间共建有3个工段，分别是裂解工段、重排工段、合成工段，生产规模为二甲基硅油1500t/a和室温硫化硅橡胶500t/a。重排工段设有三只间歇式蒸馏釜（采用减压蒸馏工艺）和用于存放洗釜液的废渣池，火灾先发生于重排工段废渣池。案例212008年1月15日5时30分左右，141事故原因首先在重排车间废渣池起火，继而引发堆放在废渣池边装有二甲基环氧硅烷（DMC闪点为54℃的液体）的塑料桶（吨桶）燃烧，塑料桶内大量DMC外漏并发生流淌性火灾，火灾流淌到地势较低的企业成品仓库，引燃仓库内物料，最终造成成品仓库火灾。以前一直使用水冲洗蒸馏釜的釜内残留物，为提高清洗效率，未经安全评估，采用油料冲洗蒸馏釜，油料洗液不断循环使用，并最终未经任何处理直接排入废渣池。事故原因首先在重排车间废渣池起火，继而引发堆142案例22上海某皮革化工厂主要生产丙烯酸甲酯和丙烯酸丁酯。丙烯酸甲酯生产的化学反应:

33升水+200升硫酸+丙烯腈→丙烯酰胺+丙烯酸；丙烯酰胺+甲醇→丙烯酸甲酯，经蒸发、精馏，成为丙烯酸甲酯精品。

1989年12月23日，该厂聘请5名大学教师进行丙烯酸甲酯试生产，生产现场约10名职工在旁观看。当丙烯腈加至六分之一时，反应锅发生了冲料，大量气雾喷出，10名职工有明显呼吸道刺激症状和皮肤、眼晴刺激症状，医院诊断为硫酸雾吸入和化学性眼灼伤。

案例22上海某皮革化工厂主要生产丙烯酸甲酯143事故原因

试生产工艺不规范，水