生产线平衡方法

Linebalance介绍部门:成本管理处

主讲:龚永强

日期:2008/11/06IE0801工业工程系列培训讲义目录21相关概念介绍Linebalance改善方法(一)3Linebalance改善的步骤Linebalance改善方法(二)4一:相关概念介绍Linebalance:用于衡量生产中各工站节拍符合度的一个综合比值Tacttime:指生产节拍,在工作时间中制造一个单位数量的物件，所需要的总周期时间,又称之为产距时间瓶颈工时:各工序中费时最长的工序所花费的工时,称之为CT,在数值上等于Tacttime单件标准作业工时:完成一个产品所有加工作业所需的時间平衡损失:因产线不平衡造成各工站的等待带来的的工时损失设定产能标准产能实际产能1:TT&CT1.Tacttime=Cycletime的计算:TT=CT=工作时间销售量目标：按需求生产！ＡＢ①平均工时2.单件标准工时:

完成一个产品所有加工作业所需的時间.(单位:小时人)T1T2T3T4T5时间工站S1S2S3S4S5瓶颈时间2:单件标准工时单件标准工时=∑Ti3.Linebalance平衡率=瓶颈工站时间*工站总数單件標準時間所有工站时间之和平衡率用于衡量生产中各工站节拍符合度的一个综合比值100%瓶颈工站时间*人数例:某产线有6个工站,各工站时间分別为20秒,24秒,18秒,22秒,20秒,21秒,试计算该产线的平衡率?平衡率:=(20+24+18+22+20+21)/(24*6)*100%=125/144*100%=86.8%3.Linebalance(例)平衡损失:

因为产线间不平衡造成各工站间的等待而造成的损失.T1T2T3T4T5时间工站S1S2S3S4S5损失时间单个产品平衡损失=等待时间之和平衡损失=瓶颈時間*工站数-单件标准时间4.Linebalance(例)平衡损失=瓶颈時間*人数-单件标准时间设定产能:

时间单位/CycleTime5.产能标准产能:设定产能*产能系数实际产能:

单位时间內实际生产的良品数量二:Linebalance改善步骤工时量测确定目标CT/工站数排优先顺序调整工序计算效率工时表ECRS网络图码表三、Linebalance改善方法(一)CT=Max(标准工时)=3.6STavg=Average(标准工时)=2.2ST工站max=Max(工站时间)=11.3Sstep1:三、Linebalance改善方法(一)Step2:目标工站数=单件作业标准工时T工站max目标工站数数=65.3/11.3=6个三、Linebalance改善方法(一)Step3:任务工站名称工时紧前工站AStata装PCBA1.8无B焊接8.5AC定子装入扇框2.1BD压入定子2.5CE装垫片1.8DF装扣环1.8EG焊接导线11.3FBH装轴承入扇框2.1GFI压入轴承2.5HJ点油1.8IK装转子2.3JL启动测试4.7KM电性测试4.9KLN噪音测试10.7KLMO贴Label3.7KLMNP外检包装2.8O三、Linebalance改善方法(一)Step4:Station1:A:11.3-1.8=9.5B:9.5-8.5=1Totaltime=10.3Station3:C:11.3-2.1=9.2D:9.2-2.5=6.7E:6.7-1.8=4.9F:4.9-1.8=3.1H:3.1-2.1=1Totaltime=10.3Station2:G:11.3-11.3=0Totaltime=11.3Station4:I:11.3-2.5=9.4J:9.4-1.8=7.6K:7.6-2.3=5.3L:5.3-4.7=0.6Totaltime=10.7Station5:N:11.3-10.7=0.6Totaltime=10.7Station6:N:11.3-4.9=6.4O:6.4-3.7=2.7P:2.7-2.8=-0.1Totaltime=11.4三、Linebalance改善方法(一)Step5:改善前:平衡率=瓶颈工站时间间*人数所有工站时间之和100%=65.3/(3.6*27)=65.1%三、Linebalance改善方法(一)Step5:改善后:平衡率=瓶颈工站时间间*人数所有工站时间之和100%=65.3/(11.4*6)=95.5%4装卡前板至主板架,拉鉚前板与光驱架,拉鉚主板架从线上取产品裝卡主板架至治具吸拉釘取前板放入治具拉鉚四、Linebalance改善方法(二)四、Linebalance改善方法(二)山绩表时间工站只显示工站时间动作调整不直观做不到全盘考虑问题点:显示每个动作时间调整直观使用定量分析优点:取消合併重排简化时间工时表工站step2:四、Linebalance改善方法(二)工具:秒表观测板、铅铅笔时间记录表表、计算器器山绩表山绩表:將各分解动作时间间,以叠加加式直方图图表现的一一种研究作作业时间结构的手法.5.2"S2S38.1"9.2"前3.6"S2S37.7"8.0"后5.2"8.1"9.2"前瓶颈工站主板架治具改善平衡率:86%平衡率提高高4.3"S10S117.8"前2.0"S10S117.9"后4.3"7.8"9.4"9.4"电源包装改善善7.1"瓶颈工站平衡率:86%前平衡率提提高平衡率:86%94%瓶颈工站平衡率:86%平衡率提提高选定测试试工站时间测量量拆解动作作选定工站站,阅读SOP和观察作作业员操操作,了解该工工站的全全部操作作内容;并询问作作业员加加以确认认;将工站动动作拆解解成若干干个单一一的操作作内容,并填入<<时间记录录表>>1.分解动作作时间量量测,一般每个个动作测测量5次为宜;2.量测人员员应站在在作业员员斜后面面1米以外,以能看清清楚全部部操作动动作为准准则;3.测试中不不能打扰扰作业员员的正常常操作,和引起作作业员的的紧张;流程作业內容数据与信信息记录录数据整理理和计算算资料分析析与处理理测试中判判断作业业员的速速度水平平,并作如实实记录,不可修改改量测数数据;若有其它它特殊情情况,也应加以以实录;测量完毕毕,对数据进进行整理理和计算算,补充测量量有怀疑疑或错漏漏的数据据;计算可信信度95%所需的样样本数量量,补测差异异样本数数量对量测记记录之所所有数据据进行分分析,对比ST的差异程程度,解决发现现的问题题;若分析发发现标准准时间制制定不当当,应及时修修改,必要时调调整制程程.流程作业內容OEE/OPE介绍财经本部部成本管管理处IE0802工业工程系列培训讲义目录21OEE介绍OPE介绍OEE篇篇OEE代表整体体设备效效能（OverallEquipmentEffectiveness)这是一种种严格的的机器总总体性能能的衡量量手段，，揭示时时间浪费费存在于于哪里统计各种种时间浪浪费目的的在于实实现改进进OEE是什么?总时间损损失生产转换故障停机传统效率衡量方式只计算了部分时间损失OEE所涵盖的其其他时间间损失计划外停机速度缓慢设备损坏损坏的部件六种重大大OEE损失类型型机器故障障换线计划外停停机速度下降降质量缺陷陷损坏OEE时间损失失分为6大类时间稼动制程异常/机器故障批次转换时间稼动率=(可使用总工时)-SD损失

(可使用总工时)价值稼动（缺陷损失）损坏质量缺陷价值稼动率

=（加工产品数量）-(缺陷数量)

(加工产品数量)OEE计算––模型型可使用总工时计划内停工性能稼动短暂停机速度降低性能稼动率=(稼动时间)-(速度损失)

(运作时间)总体设备备效能（（OEE））=时间稼动动率x性能稼动动率x价值稼动动率设备最大大可用工工时六种重大大损失降降低机器器效能说说明*计划内停停工排除除在OEE计算之外外设备时间间设备损失失SD损失速度损失失不良损失失OEE计算––模型型(例)OPE篇篇OPE是什么?OPE:整体工厂效效率OverallPlantEfficiency用来衡量量工厂经经营管理理的整体体效率,包含:设计者效效率:设设备利利用率,生产线线平衡率率管理者效效率:(设备备或生产产线)稼稼动率作业者效效率:操操作效效率(或或劳动效效率)OPE反应工厂厂的綜合合生产效效率OPE计算模型型?OPE=产出工时时/人员员可用工工时产出工時=可用时间內內产出良品数数*单件标准准时间设备可用工时时=投入设备数数量*设备可可用时间人员可用工時時=投入作业人人数*人员可可用时间可用时间指当当班(天)花花費到某产品品上的时间注意:产出工时与可可用工时计算算的时间长度度需要保持一一致如何改善OPE?OPE损失因因素与对策:1.平衡损失失:工站平衡衡率低,人机机操作/联合合操作配合效效率低;2.对策:工站平衡率:1)ECRS消除瓶颈颈;2)消除除浪費,減少少标准时间和和作业人数;人机操作/联联合操作:1)減少等待待;2)同时时操作;3)消除瓶颈;4)消除浪浪費;如何改善OPE?OPE损失因因素与对策:1.稼动损损失:停工,待料,切换换;2.对策:异常停工:1)快速恢复复生產;2)源头改善建建立标准;3)落实快快速应对流程程;计划停工:检检讨生产计划划排配;內部物流异常常:1)配送送计划表(?人?時?物物?量?地);2)供供料流程,各各步骤用时清清楚界定;厂外供应异常常:1)源头头改善;2)供应商責責任制;如何改善OPE?OPE损失因因素与对策:1.操作损损失:失误停停线,不良品品,速度減慢慢;2.对策: