生产知识来自韩国的M精华自主保全MANAUAL

主要内容1章.TPM概论2章.自主保全是什么增刊1.自主保全1步骤增刊2.自主保全2步骤增刊3.自主保全3步骤自主保全MANAUAL<另附>1.TPM成熟度及设备综合效率水准RADERCHART2.设备综合效率的计算CASESTUDY3.TPM成果指标事例4.为TPM成功的13种Key-point5.TPM用语100线第1章

TPM(TotalProductiveMaintenance)01.TPM介绍…………p02.TPM展开

步骤……p03.故障的定义和词源….P04.设备综合效率的管理水准…..p

TPM是什么.1.创造生产系统效率化的极限追求(综合效率化)的企业体质为目标2.在现场构筑预先防止生产系统的LifeCycle全体为对象的灾害ZERO,不良ZERO,故障ZERO等全部LOSS的组织3.生产部属首先通过开发,营业,管理等的全部部属,4.从TOP开始到第一线监督者全员参加5.指的是因重复小集团所LOSSZERO的达成

01TPM的介绍1.企业的成长和TPM的关系

随着企业的成长LIFE-CYCLE生产性构筑方法年度卖出额高度成长期安定成长期低成长期‘81‘82·····‘94‘95‘96‘971)高度成长期的生产性向上方法

ㄱ.通过HARD面

中心的设备投资的生产性构筑ㄴ.追求增大.OUT-PUT的方法ㄷ.通过新技术,新设备导入的生产性构筑2)安定成长期,低成长期的生产性向上

ㄱ.

以SOFT中心的Management充实构筑生产性向上ㄴ.通过

COST-DOWN构筑生产性向上ㄷ.通过

IN-PUT(人,设备,材料,能源)的节俭构筑生产性向上ㄹ.通过科学性管理方法构筑生产性向上2.企业当中的管理对象所变化了才..IN-PUT的基本要素1.Man2.Machine3.Material4.Method5.Money6.Market7.Management变化

PROCESS企业OUT-PUT的基本要素1.Productivity(生产性)2.Quality3.Cost4.Delivery5.HumanFactor(morale)6.Safety7.Environment※现在是以结果为主的管理为着重进行当中但

没有过程的结果是不能存在的在源流管理的立场上站到了要再思考的歧途上3.TPM是什么

TPM是“全员参加的PM”

(TOTALPRODOCTIVEMAINTENANCE)的第一个英文字母且

“TOTALPM”的简称

最近关于TPM的P来说,PERFECT,PRODUCTION的意思及关于M来说是MANAGEMENT的意思有些多一些

(TPM:)

TTotalP

MProductivePerfectProductionMaintenanceManagement

为了理解首肯TPM的本质说明关于TPM的必要性,TPM成长过程,TPM的

定义和特色,TPM的目标,TPM的普及和现象,TPM的效果等3.艰难企业环境的TPM的必要性企业环境为了生存的

COSTDOWN·高换率的对应·新兴工业局的兴起因设备(生产)效率的极限构筑的大幅度COSTDOWN·设备综合效率向上严格的要求品质·缺陷ZERO非产生不良的条件设定和条件管理·品质保全NEEDS的多样化短纳期化缩短交换模具的时间일발양품在库ZERO生产

·6对Loss“0”志向·多品种少量生产TPM的目标对于设备(生产)面的对策4.TPM的定义(全社性的TPM)

TPM是什么?1.生产系统效率化的极限构筑(综合性效率化)的企业体质追求为目标2.生产系统的LIFECYCLE全体为对象的灾害“0”·不良“0”·故障“0”等全部

Loss预先防止的体制在现场现物上构筑3.生产部属并且经过开发,营业,管理等全部部属4.Top开始到第一线的职工全员参加5.指重复小集团而Loss·Zero的达成5.TPM的目的“因人和设备的体质改善的企业体质改善”人的体质改善

适应FA/CIM时代的要原培养①OPERATION:自主保全能力②保全MAN:Macatro设备的保全能力③生产技术者:不用保全的设备设计能力设备的体质改善

①因现存设备的体质改善的效率化②新设备的LCC设计和MP活动(初期流动管理)企业的体质改善6.TPM基本理念

1.构筑盈利的企业体质

经济性的构筑,灾害“0”,不良“0”,故障“0”

2.预防哲学(预先防止)MPPMCM

3.全员参加(参与经营·人间尊重)

重复小集团组织,OPERATION的自主保全

4.注意现场现物

构筑设备以“正规的面貌”的目视化管理,整洁的工作单位

5.自动化,无人化

构筑不必要手作业的工作单位7.TPM全社社展展开开的的8项项活活动动项项目目1.生产产效效率率化化的的个别别改改善善活活动动2.OPERATOR的自主主保保全全活活动动3.保全全部部分分的的计划划保保全全活活动动4.运转转,保全全的的SKILLUP实施施教教育育训训练练2.新制制品品,新设设备备的的初期期管管理理体体制制3.构筑筑品品质质保保全全体体制制品质质保保全全活活动动4.间接接管管理理部部门门的的效效率率化化间接接办办公公活活动动5.安全全,卫生生和和环环境境的的管管理理体体制制环境境安安全全活活动动一向的5个活动+追加3个活动8.在生生产产部部门门的的TPM往全全社社TPM展开开区分分生产产部部门门开发部部门物流部部门营业部部门管理部部门设备效效率化化的횡展开·设备类类型固固定资资产土地建筑物物,构造策策车辆运运搬具具装置物物·········等·补助材材料消消耗工工具TPM理念的的横展开开·造成黑黑字企企业体体质追求经经济性性6比LOSSZERO·预防哲哲学和和未然然防止止MP-PM-CM·全员参参加重复小小集团团活动动OP的自自主保保全·注意现现场现现物目视化化管理理·自动化化,无人化化·生产设设备·Utility设备·型,工具·裁削具具,治工具具·运搬具具·点检,急有用用具·清扫用用具·预备机机,预备品品·研究实实验设设备·测定机机器·分析机机器·设计机机器·开始用用设备备·工具,器具,必品·储藏设设备(仓库,保管台台)·装卸设设备·卡车,液罐车车·放置台台·港口设设备·工具,器具,必品·营业所所的建建筑物物设备备·SHOWROOM·SERVICESTATION·SERVICESHOP·SERVICECAR·OA机器·必品·土地,建筑物物构造造物·接待室室,会议室室·OA机器·通信发发送设设备·安全防防火设设备·福利后后生设设备·必品·各小管管设备备的效效率化化(个别改改善,自主保保全,计划保保全,教育训训练,初期管管理等等)原材料料,补助材材料,开始品品,制品,设备,预备品品,工具,OIL,废弃物物,办公室室,通道,建筑物物等等·5S文件(标准文文件,图面,Catalogue,式样书书,传票类类,帐本类类及办公公用品品)·生产管管理SYS.效率化化·保管管管理SYS.效率化化·保全作作业效效率化化自动给给油清除LOSS·设备诊诊断的的自动动化设备状状态自自动解解释精密诊诊断自自动解解释释诊断的的Expertsystem·设计容容易制制作的的制品品·制造容容易使使用的的设备备·开发部部门管管理sys的效率化化·开发业业务的的效率率化情报搜搜索时时间的的极小小化研究室室,分析室室5S·物流管管理sys.的效率率化·物流业业务的的效率率化收入业务务简约化化自动仓库库装卸作业业效率化化没有出货货失误没有破损损没有出库库迟延·营业管理理SYS.的效率化·营业活动动的效率率化·没有收/发注失误误品名,规格数量,LOT单价,暇吡等的的无订正·管理部门门的再管管理SYS.的效率化化·管理业务务的效率率化集中资料料管理办公的流水水作业OA化月差结算的的极小化9.TPM基本的思考考方向TPMTOTAL全员参参加PRODUCTIVEMAINTENANCE生产保保全PROUDMOTIVATION造成自豪的的风土工厂全体为为对象.制造部门,Staff,一般社员也也协力体制制TQC为基本谋求求设备对象象的生产体质的的革新生产产性和品质质的向上提高发挥人人的能力,创造有魅力力有成效的的公司1.减少设备·模具的故障障4.设备·模具的精密密度管理2.缩短待机·准备时间5.省资源,省能源的推推进3.基准设备的的有效利用用6.教育训练和和人才的培培养以全员参加加的PM实现0故故障,0不不良,0灾灾害的目标标且实现设设备的综合合效率和原原价节俭通过这些活活动谋求全全员的意识识革新1.新制品的时时间而且效效果性的完完成阶段2.商品动向的的强力对应应3.商品价值的的降低4.高度的品质质保证5.省资源,省能源10.TPM的基本方针针和目标的的设定事例例外部环境的的NEEDS1.设备故障多多发引起的的生产和品品质问题增增加2,高负荷连续续作业的设设备热化3.设计弱点设设备的增加加4.使用部品设设备管理的的意义和知知识的不足足5.设备管理的的不满引起起的现场积积极性的低低下社内环境的的NEEDS基本方针重点项目1.减少故障障1,053件/月50件/月以下2.设备故障障频度率1.0/100时间0.2件/100时间以下下3.设备故障障强度度率1.7%0.5%以下4.非驱动时间5,100时间/月2,550时间/月以下(50%减)5.设备驱动率85%95%以上6.生产性的向上上(能率)100%130%以上(30%)7.工程内不良的的减少3.5%0.3%以下8.省能源100%75%以下9.改善提案件数数3件/年·人10件/年·人以以上上10.灾害害频频度度率率15件/百万万时时间间6件/百万万时时间间目标实绩绩(目标标)02TPM的展展开开系系统统1.TPM展开开PROGRAM的12STEPSTEP要点点1.TOP的TPM导入入决决议议宣宣言言社内内报报上上记记载载TPM社内内讲讲习习会会宣宣言言2.TPM导入入教教育育和和Champion干部部:阶层层别别合合宿宿研研修修一般般:页面面上上映映会会3.TPM推进进机机构构组组织织委员员会会,专门门分分会会推进进事事务务局局TPM基本本方方针针和和目标标设设定定BenchMark(水准准点点)和目标效果预测测5.TPM展开制定MasterPlan导入准备备开始到到实施导入准备阶段导入开始6.TPM决议宣言言(KICKOFF)纳入处关系会社社赋予意识识协力会社社区分STEP要点点区分导入实施阶段稳定阶段7.组成生产产效率化化体质8.造成新制制品,新设备的的初期管理理体质9.组成成品品质保全全体制10.组成间接接管理部部分的效率化体体制11.组成安全全,卫生和环境管理理体制的的7.4运转,保全SKILLUP训练7.3计划保全全7.2自主保全全7.1个别改善善PROJECTTEAM活动工作岗位位小集团团活动STEP方式,诊断和合合格证改良保全全,计划保全全,预防保全全领导的集集合教育育成员的教教育传达达开发容易易制造的的制品开发容易易使用的的设备非发生不不良的条件设定定和维持持管理生产支援援,本部属的的效率化化和设备的的效率化化组成灾害害ZERO,公害ZERO体制12.TPM完全设备和LEVELUP挑战比PM奖的受奖更高的目标追求生产效率率化的极限2.TPM推进组织“全员参加的PM”推进组织TOP社会的PM方针·目标设定社会PM委员会MIDDLE部门的PM方针·目标设定部门别PM委员会第1线集团的PM目标设定PM集团活动设备计划部门设备保全部门设备使用部门全员参加的重重复小集团组组织科别TPM推进委员会担当理事部长部属长全社TPM推进委员会公司TPM推进委员会科长系长班长个别分会TPM小集团03故障的定义和和词源1.慢性LOSS和突发LOSS慢性loss:指狭小的偏差差范围内发生生的同一LOSS突发loss:因材料,工具的变更,作业条件,错误作业等突突发引起的LOSS<慢性,突发loss的对策>现状态80%极限值90%效率慢性loss突发loss革新性的对策复原性的对策时间2.慢性LOSS的攻克法–慢性LOSS的失误的攻克克法1.现象的层别不不充分,对其的解释也也不充分.*现象的观察不不充分→层别不充分→解释不充分发生形态发生部位发生时期发生原委*层别的细分→原因掌握容易易→对策容易2.忽视了与现象象相关联的要要素.-应该管理的要要素没有管理理.*不知道管理的的要素→即使知道却没没有基准价值值→即使有基准值值却没有确定定下测定的方方法.3.错过了隐藏有有要素的缺陷陷.-找出缺陷的方方法不正确→没有把缺陷看看成是缺陷.-忽视细小的缺缺陷.→发现缺陷的眼眼力很弱.3.缺陷成长..?缺陷是指那些些使故障,品质的LOSS等发生的設備的原因1.大缺陷:使设备的运转转成为不可能能的机能停止止型故障(单独原因)2.中缺陷:运转可能但是是机能低下的的故障(复数原因)3.小缺陷:由复合原因引引起的LOSS发生的原因中缺陷小缺陷潜在缺陷*即使大缺陷没没有但缺陷还在成成长(小缺陷-->中缺陷-->大缺陷的顺顺序)大缺陷4.对于小的缺陷陷要求我们要要有视角的改改善小缺陷的种类类-->灰尘,脏乱,摇晃,磨平,锈,漏水,裂缝,变形2.应该重视小缺缺陷的理由1)由小缺陷直接接引发的连续续反应是没有有的2)通过小缺陷可可以找到解决决的头绪3)小缺陷可以诱诱发其它的要要素4)慢性LOSS就是忽视小缺缺陷而发生的的1.定义:设备,机器等规定的的机能丧失的的情况(Equipmentlossesit’’sspecifiedfunctions)2.语源:人为的故意的障碍引发3.故障的种类机能停止型故故障-->设备突发性停停止故障机能低下型故故障-->虽然可以运转转但是工程不不良和LOSS发生的故障5.故障的分类6.故障为“0”的基本思考方方向☆设备是由人为为引起的故障障.☆人们的思考方方式或行动改改变的话设备的“0”故障是可以达达到的.☆设备故障发生生的思考方式设备没有故障障故障为“0”是可能的思考方式转变变.7.故障为“0”的原则☆把潜在的缺陷陷控制在现状状态,防止故障的扩扩散!!「故障」是冰山的一角角·灰尘,污染,原料接着·磨擦擦,摇晃晃,松动动,露出出·腐蚀蚀,变形形,裂缝缝,破裂裂·温度度,震动动,异常常音音待待现现象象潜在在缺缺陷陷故障障8.故障障为为“0””的5个对对策策确定定基基本本条条件件.遵守使用的条条件.计划保修改善设计上的的弱点.提高技能.个别改善善自主保修恢复其热情.教育训练设备初期管理.5.1.遵守基本条条件是什么么?不管有多么么伟大的想想法不管进行多多么强烈的的发言如果没有把把它变成你你行动的话话就没有任何何价值<设备的老化化和保修活活动>性能强制老化(基本条件和和使用条件未未遵守)期间(T)相对老化标准性能绝对老化自然老化(设备原来的寿命)<复原的思考方式>复原●回到原来正常常的状态上正常状态态为了维持设备备的机能而应该具备的的条件怎样早期发现现●清扫●计测的方法●依据基准●适当的条件●检查的手段●预知方法怎样正常复原原●不复原而进行行改善属于下策●部分的复原也也是下策●正常状态●与正常状态的的差异(Gap)要填平●要随着时间而而有所变化自然老化强制老化04设备综合效率率管理1.设备综合效率率(1)适用对象作业对象适用范围备注设备一定适用设备综合效率率算出FLOW的基准要参照照设备+人部分分适适用用依据据作作业业重重要要度度的的不不同同及及以以设设备备为为中中心心的的作作业业适适用用人适用不不了(回收率率管理理)(2)适用区区分总出勤勤工数数作业时时间休止LOSS间接工数直接工工数负荷时时间无作业实动工工数加动时时间停止LOSS再作业纯作业业工数数纯加加动动时时间间速度度LOSS不良良LOSS回收收工工数数价值值加加动动时间间不良良LOSS(以人人为为中中心心)(以设设备备为为中中心心)(3)管理理指指标标①加动动率率=××100①作业业度度=××100②能率=××100②时间间加加动动率率=××100③回收率=××100③性能能加加动动率率=××100④无作作业业率率=××100④良品率=××100⑤再作作业业率率=××100⑤设备备综综合合效效率率=××100⑥效率=××100⑥回收率=××100实动动工工数数直接接工工数数回收收工工数数纯作作业业工工数数回收收工工数数总出出勤勤工工数数无作作业业工工数数直接接工工数数再作作业业工工数数实动动工工数数回收收工工数数直接接工工数数负荷荷时时间间作业业时时间间加动动时时间间负荷荷时时间间纯加加动动时时间间加动动时时间间价值值加加动动时时间间纯加加动动时时间间价值值加加动动时时间间负荷荷时时间间价值值加加动动时时间间作业业时时间间(4)设备LOSS的构造和和指标设备6大LOSS管理指标作业时间负荷时间计划维持加动时间停止LOSS纯加动时时间速度LOSS价值加动时间间不良LOSS①故障设备1台当故障障频度10分以上–1回以下②准备调整准备调整整时间/回10分以下③空转瞬间停止空转,瞬间停止止频度10分以下-3回/月以下④速度理论CYCLETIME实现回转数10%以上UP⑤工程不良工程别不不良率(修理包含)0.1以下⑥初期收率初期收率率LOTSIZE的90%以上时间加动率×100性能加动动率×100良品品率率×100设备综合效效率=时间加动率率×性能加动率率×良品率×100=85%以上加动时间负荷时间90%以上(工程物量)99%以上95%以上理论C/T××生产量加动时间良品数量投入数量(5)设备综合效效率的算出出FLOWFLOW内容备注*设备(LINE)范围区分*生产MODEL别理论C/T决定*良品数量的的采取基准准*LOSS基准决定*对担当的设设备适用适适当的样式式*时间概念的的算出(样式依据项目别比率率(%))*分析(LOSS项目按层别别整理)*问题点的对对策–改善·事前现象掌掌握·设备综合效效率管理用语整整理参照·CHECKSHEET按部署别作作成·设备综合效效率(TPM事务局通报)对象设备(LINE)设定总计方法的的决定DATA取得得算出分析确立对策进进行改善设备综合效效率计算(例)设备<6大LOSS>管理指标作业时间分负荷时间(A)A分A分加动时间(B)B分B分纯加加动动时时间间©C分c价值加动动时时间间(D)D分d①故障障分②准备调整分③工程瞬间停止(B-C-4)分④速度(实际CT-理论CT)*个数分分⑤工程不良分⑥初期收率-时间加动率×100性能加动率×100良品率×100设备综综合效效率=X×Y×Z×100=OEE%BAX%Z%Y%C理论C/T××生产量量B良品数数量投入数数量0-1计划停止0-1分0-2教育早会0-2分2.设备综综合效效率算算出基基准和和用语语定义义(1)设备效效率的的定义义②速度加加动率率:是体现现设备备原来来具备备的(或设置置时计计划的的)性能可可以发发挥出出多大大.①时间加加动率率:设备效效率的的概念念一向向都是是体现现设备备的时时间性性的活活用度度..时间加加动率率=××100=××100(%)负荷时时间–停止时时间负荷时时间加动时时间负荷时时间速度加加动率率=××100(%)理论CycleTime实际CycleTime③纯加动动率:体现设设备的的加动动时间间中有有多少少时间间是进进行制制品生生产的的.纯加动动率=××100(%)生产数数量×实际CycleTime加动时时间④性能加加动率率:速度加加动率率和纯纯加动动率相相乘得得出的的现场场部门门设备备的利利用度度.性能加加动率率=速度加加动率率×纯加动动率=××100(%)理论C/T××生产数数量加动时时间⑤良品率率:相对于于投入入的数数量良良品数数量所所占的的比率率.良品是是投入入的数数量中中除去去初期期开始始的不不良,工程内内的不不良,不良修修理品品(再作业业)后剩余余的.[不良=初期开开始的的不良良+工程内内的不不良+不良修修理品品(再作业业)]良品率=××100=××100(%)良品数数量投入数数量投入数数量–不良数数量投入数数量⑥设备的的综合合利用用度是是体现现了对对于投投资的的设备备具有有的附附加价价值创创出的的能力力.设备综合效效率=时间加动率率×性能加动率率×良品率×100(%)=××××100(%)=××100(%)加动时间负荷时间理论C/T××生产数量良品时间加动时间价值加动时时间负荷时间(2)时间定义-设备生产性性管理上使使用的时间间用语参照如下各各项的定义义.①作业时间:指在一定期期间内作业业单位的出出勤时间中中与机器的的运转与否否无关但要要支付工资资的时间.例]平日正常出出勤:8HR(480分)(而且,生产计划上上的特勤加加班追加的的情况也适适用)②负荷时间:设备生产制制品的计划划时间负荷时间=作业时间-休止时间③加动时间:设备应当加加动的负荷荷时间中除除去停止时时间后设备备的纯运转转时间加动时间=负荷时间-停止时间④准备加动时时间:设备实际生生产中应加加入的时间间它是制品品生产所必必需的时间间纯加动时间间=理论T/C××实际生产量量=加动时间–速度LOSS时间⑤价值加动时时间:设备只生产产良品所需需要的时间间价值加动时时间=理论T/C××良品生产数数量=纯加动时间间–不良LOSS时间⑥休止时间:作业时间中中由于设备备的非加动动而引发的的LOSS时间(与设备的机机能无关停止的时间间)㉮会议,早会:作业中因计计划或必需需的会议及及早会而使使设备停止止的时间(例:月例早会,参加活动,故障,车间,班长早会,小组)㉯教育,训练:公司认定的的社内·外教育和训训练必须参参加而引起起的设备停停止时间(例:社外教育育,社内教育育,预备役,民兵训练练等)㉰停电(断水):电力供给给(断水)中断引起起的设备备不能加加动的时时间㉱品绝:生产过程程中由于于资材的的品质问问题引起起的生产产不能持持续进行行导致设设备停止止的时间间(管理LOSS)⑦停止时间间:由于以下下的原因因而引起起的设备备不能加加动的时时间㉮机器故障障:偶然发生生的机器器故障引引起的设设备不能能生产的的时间㉯机种变更更:资材不良良,品质等偶偶然发生生的因素素依据生生产计划划Model变更时发发生的设设备停止止时间㉰准备,调整:制品生产产结束时时或开始始时工具具类的调调整,整理,清扫等相相关的作作业引发发的停止止时间㉱瞬间停止止,空转:Conveyor上的制品品阻塞或或者,工作台上上的加工工品挂住住的工程程,或检查装置自自动停止的时间(故障和导致Trouble发生原因的的清除,插入,开关ON等简单操作原原状的恢复)㉲资材不良:不良资材引起起的投入前的的选取·修理或生产过过程中修正导导致设备停止止的情况㉳不良再作业:品质水准,式样等没有达达成不合格的制品品修理和中间间检查后修理理作业需要的的设备加动时时间㉴工程不均衡:前·后工程(或者前·后设备)中由于别的因因素引起的作作业停止或者者担当设备后后工程(设备)的生产数量或者者目标量已达达成而停止情情况的时间㉵其它:由以上原因以以外的原因引引发的设备停停止时间⑧理论CycleTime:设备生产公司司提示的或者者设备设置后后最佳的状态态下单位产品品的生产所需需要的时间.⑨实际CycleTime:作业环境和限限制条件等发发生影响后实实际加动时得得到的结果上上平均使用的的加动速度.(3)Line实际综合效率率的算出方式式Line设备综合效率率=时间加动率×性能加动率×良品率×100(%)=××××××100(%)加动时间负荷时间最大理论C/T×生产数量驱动时间良品数量投入数量(4)表示设备信赖赖性的指标①MTBF(MeanTimeBetweenFailure:平均故障间距距)==驱动时间的合合计停止回数(件数)t1+t2+t3+……………….tnN②故障发生率=××100(%)停止回数实际时间(5)表示保全性的的指标①MTTR(MeanTimeToRepair:平均修修理间间距)=停止时时间的的合计计停止回回数(件数)=ta+tb+tc+…………………….txN②故障强强动率率=××100(%)停止时时间实际时时间tatbtctdtxt1t2t3t4ta(6)理论C/T适用基基准①设备导导入说说明书书上记记录的的时间间②设备导导入时时说明明书上上没有有记录录的理理论C/T或现现在驾驾动设③设备以改良保全改善时改善后的最佳时间定为基准.④运用CycleTime理论

例子(가)纯设备作也:设备的1Cycle时间(设备的精密时间)(나)设备·人员的联合作业ⓐ人员作业对1Cycle不起影响时:运用(가)项ⓑ人员作业对1Cycle起影响时:设备精密时间+(人员精密时间×余地率)(다)因人员的操作而左右性能的例子:不必要适用<设备综综合效效率的的算出出例例>(1)单独设设备设备备INPUTOUTPUT2月2日作业日日报AMODEL理论CycleTime:2分制订者者:○○○○○作业时时间:580分实际时时间:500分驱动时时间:440分60分80分教育:60分,它SHOP原因停停止:20分故障:30分,M/C:30分生产数数量:200个,良品数数量:190个驱动时间实际时间440分500分-时间驱动率=×100=×100=88.0%-性能驱驱动率率=××100=××100=90.9%理论C/T××生产数数量驱动时时间2分×200个440分-良品品率率=××100=××100=95.0%良品数数量生产数数量190个200个-设备综综合效效率=时间驱驱动率率×性能驱驱动率率×良品率率=0.88××0.909××0.95××100=75.9%-回数数率率=设备总总和效效率×作业率率=0.795××0.962××100(%)=65.4%-作业业率率=××100=××100=86.2%实际时时间作业时时间500个580个(2)LINEABCDEFGCycleTime:1分1.2分1.5分2分1.8分1.6分1.9分※时间间驱驱动动率率:Neck工程程设设备备基基准准停止止时时间间基基准准(1)neck工程程自自身身停停止止(2)因为别的的工程引引起的Neck工程停止止※性能驱动动率:Neck工程理论论C/T基准※良品品率率:检查工程程或者最最终工程程基准,良品数数量上排排除再作作业首先先合的数数量(有不合理理的要素素,但考虑DATA收集效率率性)2月4日

作业日报NECK:D工程理论CycleTime:2分制订者:○○○

作业时间:580分

实际时间:520分驱动时间:440分80分80分教育:60分故障:30分,M/C:30分A故障引起起的D停止:20分生产数量量:200个,良品数量量:190个(F工程里CHECK)加动时间间负荷时间间440分520分-时间加动率率=××100=××100=84.6%-性能加动率率=××100=××100=90.9%理论C/T××生产数量加动时间2分×200个440分-良品率=××100=××100=95.0%良品数量生产数量190个200个-设备综合效效率=时间加动率率×性能加动率率×良品率=0.846%×0.909××0.95××100=73.1%第2章自主保全01.什么是自主主保全02.自主保全和和专门保全全的技能分分担03.自主保全的的目的04.自主保全7个步骤活动动的展开05.自主保全的的特征06.诊断体系07.自主保全的的成功要点点08.自主保全的的成果事例例09.为了成功促促进的FAQ自主保全是是在这样的意意思下自主主保全的保保全就是,对设备不加加任何限定定职场(现场)全体所希望望的情形就就可以实现现并维持下下去.(和自主保全全相比,保全部分的的保全活动动是指一般般性的保全或者专专门性的保保全活动.)设备的基本本条件(清扫,加油,拧紧)等整备维持以上条条件遵守使用条条件依据检点使使老化复原原培养设备强强有力的作作业者为了实现自主主管理的目标标作业者的教育育·训练和实践要要进行反复的的程序这个作业者按按照自己规定定的基准操作作的设备的维持管管理活动就是是自主保全.1.自主保全是什什么自主保全活动动以制造部门门为中心是每每个作业者的的活动.设备的基本条条件(清扫,加油,拧紧)的整备以上条件维持持遵守使用条件件依据检点使老老化复原培养设备强有有力的作业者者为实现自主管管理的目标7STEP的展开依照程序的教教育·训练和实践的的反复实现.作业者按照自自己设定的标标准进行操作作和设备的管管理活动就被称作自主主保全.但是,长时间作业者者生产产品过过程中形成的的观念保全是专门保保修员担当的的事即“我是生产的人人员,你是修理的人人员”的固有的思考考方式根深蒂蒂固.TPM要想促进的话话首先是“作业者的自主主保全”,即“自己的设备自自己负责”的观念要在全全员范围内形形成,而且自主保全全的能力有必必要让每个作作业者都具备备和熟悉.TPM的特色是最基基本自主保全全的体制的完完成并不是形形式性的,而是用STEP的方式进行一一个一个的项项目训练和实实施知识掌握牢固固,合格的话确认认以后才能进进行下一个STEP的方式来进行行.人员的思考方方式和企业的的体制是不能能一朝一夕就就改变得了的的.自主保全体制制要想实现的的话少说3年,长一点的话需要4年时间.这是由于人们们的思考方式式和企业体制制的改变本来来就需要很长长时间的原故故.因为要把工厂厂的全体作为为活动对象虽虽然要花一些些时间但得到到的效果和利利益是很大的的.韓國國能能率率協協會會consulting手段段分分类类实施活动老化化防防止止老化测测定老化复复原分担运转保全信赖性性强度向向上负荷的的减轻轻程度向向上保全性性监督条条件的的开发发检查作作业的的改善善整备作作业的的改善善整备品品质的的向上上正常运运转正确操操作准备交交替调调整日常保保全清扫·潜在缺缺陷的的找出出·措施加油拧紧使用条条件,老化的的日常常检查查小整备备定期保保全定期点点检定期检检查定期整整备预知保保全倾向检检查不定期期整备备设备综综合效效率90%以上维持活动情况的的早期期发现现和确确定迅迅速的的措施施联络络突发修修理事后保保全改善活动◎◎◎◎◎◎◎○○◎○◎○◎◎◎◎◎◎◎◎○◎○◎◎◎目标2.自主保保全和和专门门保全全的技技能分分担1)老化防防止的的活动动正确的的操作作(人为错错误的的防止止)基本条条件的的整备备调整(主要是是运转转的准准备,交替上上的调调整,品质不不良的的防止止)保全数据的的记录(再发生的防防止,MP设计的反馈馈)2)测定老化的的活动(主要依据5感)日常点检定期点检的的一部分3)恢复老化的的活动小整备(简单的部品品交换,异常时的应应急措施)故障,其它缺陷发发生时迅速速正确的联联络突发修理的的援助2-1.运转部门的的作用1)本来业务的的保全活动动以老化测定定和老化复复原为中心心的活动和和定期保全全,预知保全,改良保全等等相比是技术,技能要求领领域的主力力2)运转部门的的自主保全全活动支援援设备的机能能,构造,部品名称,不分解的话话就不能进进行不好部部位的重点点指导螺丝,折叶等的连连接处的相相关教育指指导润滑滑,油料料种种类类的的统统一一,加油油基基准准的的作作成成指指导导(加油油介介绍绍,油种种,周期期)点检检技技能能的的教教育育指指导导,点检检技技能能的的作作成成指指导导(POINT,周期)老化,基本条条件,缺陷等等不合合理工工程的的迅速速处理理发生源源,困难改改小对对策,效率化化等改改善活活动的的技术术援助助日日活活动(对于现现场,现物会会议,保全等等邀请请事项项的听听取)实践3)保全技技术的的研究究,开发和和保全全标准准的设设定4)保全实实绩的的记录录和保保全情情报系系统,保全效效果测测定系系统的的构筑筑5)故障解解释手手法的的研究究,重大故故障的的复发发防止止活动动的实实践6)设备设设计,开发部部门的的协助助(MP设计,初期管管理活活动)7)预备品品,器工具具,技术资资料的的管理理2-2.保全部部门的的作用用自己的的设备备自己己负责责.(MyMachine)-对设备备要有有爱心心和用用心管管理成为设设备坚坚强的的操作作者.-作业者者的专专家化化可以发发现异异常的的现场场管理理-设备的的理想想状态态-目视管管理可以发发现异异常的的现场场管理理目视管管理和和操作作者的的五感感(眼,鼻,舌,耳,手)就可以以随时时发现现工程程和设设备缺缺陷的的现场场设备的的理想想状态态设备的的基本本条件件和使使用条条件的的精确确达成成和老老化的的复原原及其正正确运运转和和操作作所需需基本本条件件的遵遵守状状态3.自主保保全的的目的的自主保保全自自体解解决领领域专门保保全领领域保全技技术的的研究究,开发和和保全全标准准的设设定保全全实实绩绩的的记记录录和和保保全全情情报报系系统统,保全全效效果果测测定定系系统统的的构构筑筑故障障解解释释手手法法的的研研究究,重大大故故障障复复发发防防止止活活动动的的实实践践设备备设设计计,开发发部部门门的的协协助助(MP设计计,初期期管管理理活活动动)预备备品品,器工工具具,技术术资资料料的的管管理理100%70~80%1年2年3年4年2-3.保全全活活动动作作用用分分担担变变化化的的情情形形-单纯纯的的设设备备运运转转-只关关心心制制品品生生产产的的业业务务-设备备故故障障的的话话是是休休息息时时间间-故障发生的话话依赖修理-故障修理是保保修工的事现在的情形-通过设备的基基本守则把它变成自己己的设备-事前预测故障障的特征通报给保修人人员做好事前前措施.-我是设备的主主人.-发生故障难过过的是操作者者.要指向的情形形成为设备坚强强的操作者(自我开发)3-1.作业者应该追追求的理想公司对于作业业者的兴趣和和特长能实现现的活动(教育等)应给予积极的的支援自主保全活动清除浪费作业业减少故障减少作业时间间提高产品质量量作业方便满足度向上*作业=附加价值*创造性的改善善活动时间确保对于自身的未未来前景实现运转整备备设备备信信息息对于于未未来来的的自自身身所所处处位位置置提高高新风风是是我我岗岗位位的的体体现现*操作作者者能能动动的的进进行行自自主主保保全全来来实实现现自自身身的的前前景景3-2.操作作者者的的长长期期前前景景第7STEP(自主主管管理理)第5STEP(自主主点点检检)第4STEP(总点点检检)第3STEP(清扫扫·加油油基基准准书书作作成成)第2STEP(发生生源源·困难难减减少少对对策策)第1STEP(初期期清清扫扫)第6STEP(工程品品质保保证)STEP促进目目的促进内内容发现缺缺陷能力的的培养养改善能能力的培养养产生防防止老老化的能力力培养知知道设设备构造的的能力力产生判判断设设备异异常的能力力4M和品质质的原原因管理的的能力力设备和和现场场管理理体制化化的构构筑-.运用5感找到到缺陷陷-.改善设设备清清扫困困难的的地方方-.改善点点检困困难的的地方方-.找到发发生源源进行行改善善-.作业者者自己己要遵遵守的的设备备管理理基准书书由自自己作作成-.理解设设备和和设备备的机机能构构造,可以达达到理理解加加工点点的水水准-.正确的的处理理异常常,具备小小故障障的修理能能力-.明确的的理解解品质质和设设备的的关系系在不良良发生生以前前采取取措施施-.1~6STEP的体制制化,习惯化化第0STEP(整理整整顿)不用品品的清清除已发现现浪费费的清清除-.清除不不必要要的物物品-.必要品品要定定物,定量,定位置置4.自主保保全7STEP活动的的展开开步骤活动内内容对设备备的目目标对人的的目标标管理者者对步步骤的的指导,援助1步骤以设备备本体体为中中心，，清除除垃圾圾脏物.清除废废物.制作4项的列列表.清除垃垃圾，，脏物物，找出潜潜在隐隐患.清除老老化，，不合合理的的地方方.使检验验设备备更加加方便便.使简单单的清清扫成成为团团体活活动.使领导导者学学习领领导技技能.提高观观察能能力，，动手手能力力和重重视设备的的想法法,具有擅擅思考考的能能力和好奇奇心.教授“清扫就就是检检验”.以直接接体验验作为为首选选方法法.教授什什么是是垃圾圾,设设备老老化.教授以以清扫扫为中中心的的清扫扫，加油的的重要要性.教授“清扫就就是检检验”.2步骤对发生生源采采取对对策.改善清清扫困困难的的地方方,缩短时时间.清扫垃垃圾脏脏物和和附着着在设设备上的东东西，，提高高对设设备的的信赖赖度.确保设设备的的清洁洁状态态,提高保保修性性.学习机机械的的动作作，工工作原原理.学习改改善与与自己己相关关的垃垃圾污污染的思思考方方式，，进行行方法法.具有对对改善善设备备的兴兴趣感受因因为改改善而而带来来的成成功的的喜悦.学习机械械的动作作，工作作原理.教授分析析哪里，，为什么么,解析现况的思思考方式式和方法法.教授改善善的具体体方法.认真处理理依赖想想法.3步骤教授润滑滑技能.对润滑进进行大检检查.做好在确确定的时时间内清清扫，加油的准准备.形成管理理润滑体体制.改善加油油困难的的地方.实施目测测管理.确保设备备基本的的条件(清扫,加油),防止设备备老化.自我确定定基准并并实施.了解维持持基准的的重要性性,学习习什么叫管管理.使个人作作用和集集体行动动相结合合.准备润滑滑管理Rule.教授润滑滑,检验验,指导实施施.教授制作作清扫,加油的的基准的的方法并进进行指导导和援助助.初期清扫扫对发生源源的对策制作清扫扫加油的基准书4-1.自主保修修7步骤活动内容容步骤活动内容容对设备的的目标对人的目目标管理者对对步骤的的指导,援助4步骤教育检验验技能.总检验.改善检验验方法和和设备.建立在确定的的时间哪检验验的基准.清除,改善老老化,不合理理的地方使目测管理更更彻底.改善检验困难难的地方.确保日常的检检查清除老化化的状态,提高对设备的的信赖性.学习检验技能能教育中设备备构造,机能能老化的判定标标准,使检验技能提提高.熟悉对简单的的不合理的对对策根据领导教授授的东西学习习领导技能.学习检查数据据的方法，整整理方法解析方法并了了解其重要性性准备总检验的的目标表,目录,教材,进行总检验教教育.制作总检验项项目.教授简单的不不良解决法教授目测管理理，改善困难难的进行方法法.教授怎样取舍舍检验数据.5步骤制作自主保修修的基准以设备为对象象,做好一个个活动.维持基准,充充实的保修.应用个别改善善成果报告再总观目测管管理.维持信赖性,保修性高的的好工程,设备.实现以上的现现场.综合理解工程程,设备.提高预防故障障的能力,形形成强化设备的能力.形成集团式的的自主管理.制定自主,专专门保修的检检查分担.教授基础的保保修技能.教授防患故障障于未然的事事例.教授工程,设备的特殊构构造,机能,理解全套系统统.6步骤进行防止不良良发生的活动动.进行不制造不不良的活动.保证工程,设设备的品质,使不良率为0.再看品质保证证项目.实现提高信赖赖性的不良品品后工程.再看样品条件件.实现提高不造造成不良品的的工程,设备备.形成提提高设设备,品质质的能能力实现工工程化化.具有个个人自自主管管理能能力.教授工工程品品质,样品品条件件.教授要要求－－要因因－结结果之之间的的关系系.教授简简便执执行5条件件.教授简简化QA5条件.教授保保证品品质的的设备备动作作,加加工原原理.分担运运转,保修,品质保保证,生产技技术,制品设设计部部门,对应相相应的的品质质总检验自主检验保证工程品质7步骤现在的的TPMlaber维持.改善.继承.指向维维持0事故,0不良불,0故障的目标标.形成自自我发发现问问题,解决决问题题的习习惯防缓异异常,故障,不良于于未然然.开展实实施进进行自自主管管理,自主主企业业,工工厂方针.援助维维持,改善善,界界定TPM的活动动.提高技技术.以第二二代TPM为目标标.自主管理4-1.自主保保修7步骤活动内内容动机更换设设备效果减少不不良，，故障换人思考方方式的的变化化不良,故障障是现场的的耻辱辱活动的的变化化维持对对改善善的积积极Approach管理的的彻底底效果0不良良,0故障障的事例例现场不同了了第0STEP(事前准准备)第1STEP第2STEP第3STEP第4STEP第5STEP第6STEP第7STEP行动活动的的过程程是动机的的源泉泉.思考为为什么么会发生强强制不不良,理解为为什么么现在要进进行自自主保修.改正不不合理理清扫就是检检查.检查就是发发现不合理理.不合理需要要改善,清清除提高发现不不合理设定改善的方方向的能力力.清除,改善善就是成果果.成果的达成成是快乐.从小集团开开始BottomUp.自我解决必要要问题.4-2.开展自主保修修步骤的思考考方式学习点熟悉体系的知知识熟悉缺陷的知知识事故“0”706050403020-头手脚学习,行动,保持!LAKCYCLE304050607080-行动形态技能的(质的)缺陷外观的(量的的)缺陷陷对象象不不合合理理LOSS““0””不良良“0””故障障“0””不需需品品“0””寻找找LOSS”0””活动动目目标标生产产体体系系品质质设备备(PROCESS)环境境重点点活活动动对对象象0STEP1STEP2STEP3STEP4STEP5STEP6STEP7STEP4-3.开展展自自主主保保修修7步骤骤图图标标动态态的的样样子子CHECK(C):彻底底调调查查现现况况,找找出出问问题题ACTION(A):问题题的的对对策策与与改改善善PLAN(P):建立立防防止止问问题题再再发发生生的的对对策策(目测测管管理理,行动基准准等)DO(D):实行基准准PACCD4-4.CAPDCYCLESTEP1234-14-24-34-45CYCLECAPDCAPDCAPD自主保修活动初期清扫制定清扫.加油的基准检查卫生检查油，空压检查驱动检查电对发