生产现场成本改善方案培训课件

生产现场成本改善方案

课程提要成本分析基础七大浪费现象分析快速切换（SMED)生产线平衡搬运改善质量改善工具问题意识和改善步骤现场改善和成本控制制造成本=物料成本+直接人工成本+制造费用三项费用=管理+销售+财务经营利润=经营收入-经营成本-税金节约的成本就是利润如何通过充分挖潜并采取必要的手段降低生产成本？是企业降低成本的核心和关键点

降低成本的主要手段和常用工具工厂处处有黄金!提高获利能力，需要提升资本效率：控制采购增加购买次数，减少库存与供应商的年度框架协议，持续定购要求供应商能有效计划其生产能力减少在制品控制生产节奏，减少在制品闲置时间缩减产品更换时间通过QC手法提高产品品质实行JIT生产方式，原材料直接从供应商运往工厂车间其他措施：要求生产部门对束缚在生产过程中的资金支付利息成本与利润售价利润总成本直接成本直接材料制造成本直接人工间接成本制造费用管理费用管理成本销售费用营销成本财务费用资金成本正确的经营思想成本主义：价格=成本+利润非成本主义：利润=价格-成本人工成本(直接人工、不含厂长)，每天每人1单位，则200=1*10*20；物料成本，每件产品6单位，每月420=3.5*20*6；制造费用(负担)每月每工序4单位，共40=4*10；质量与库存成本，每件物料1单位，按加工后库存计算，每人已有4件共40件，每天补充4件共80件，只加工70件，则库存50件；单位成本=总成本/成品数量；生产周期11.4=10*4/3.5再加上4/3.5=1.14，合计12.5天；供应商每天补充4件，每一轮都相同，各工序的库存为——；

——人工费——(加班数*2)，可以“正”字记录加班数；先进先出。游戏:成本计算：

工厂绩效记录表游戏预测(1)第一轮第二轮第三轮第四轮库存/批量假设I=4I=4B=4I=20B=4I=4B=1I=4B=1人工成本200物料成本420制造费用40质量/库存50总成本710产量(件)70单位成本10.14二、浪费的种类1.制造过多的浪费

2.等待的浪费

3.搬运的浪费

4.加工的浪费

5.库存的浪费

6.动作的浪费

7.制作不良的浪费七大浪费1.制造过多多(早）的浪浪费是浪费的的源头适时的生生产制造过多多是一种种浪费的的表象：：库存积压压额外的设设备额外的仓仓储架额外的人人力更多的工工作场地地生产多于于下游客客户所需需生产快于于下游客客户所求求原因：人员过剩剩设备稼动动过剩生产浪费费大业务订单单预测有有误生产计划划与统计计错误缺乏稳定定/连贯的计计划安排排对策：顾客为中中心的弹弹性生产产系统单件流动动—一个流生生产线看板管理理的贯彻彻快速换线线换模少人化的的作业方方式均衡化生生产注意：生产速度快并并不代表效率率高设备余力并非非一定是埋没没成本生产能力过剩剩时，应尽量量先考虑减少作业人员，，但并非辞退退人员，而是更合理、更更有效率地应应用人员1.制造过多的浪浪费切换时间在同一条生产线或同一台设备生产产的旧款的最后一件良品与新款的第一件良品品之间的损失时间。切换时间的定定义最后一件良品品第一件良品典型转换的基基本过程典型的“换线时间”为：?分钟快速换线（模模）之前1.F1赛车进维修站站过程视频欣赏2.分组讨论F1进站过程的优优点和可借鉴鉴之处案例：F1賽車進維修站站的啟示大家不妨數一數有多少人，每個都在做什什麼呢？两个换线概念念内部时间只有当机器停停下来才能进进行的操作所所需要的时间间。外部时间可以在机器运行情況下进行操作的时间。初期内部和外部的操作没有区分开区分内部及外部的操作1将内部操作转化为外部操作2优化各操作3内部

外部内部

外部内部外部内部外部外部内部内部1.检查表2.功能检查3.改进部件和工具的运输1.预先准备操作条件2.功能标准化3.部件集成化

1.改进部件及工具的储存和管理1.平行操作2.功能性夹具3.调试的消除4.机械化快速换模（SMED）的进程七大浪费2.等待的浪费当两个关联要要素间未能完完全同步时所所产生的空闲闲时间表现形式：人员等候机器器机器等候人员员一个人等候另另一个人不平衡的操作作(工作)计划外停机材料、作业、、搬运、检查查之所有等待待，以及宽放放和监视作业业2.等待的浪费原因：注意：对策：生产线布置不不当，物流混混乱设备配置、保保养不当生产计划安排排不当工序生产能力力不平衡材料未及时到到位管理控制点数数过多品质不良采用均衡化生生产制品别配置—一个流生产防误措施自动化及设备备保养加强实施目视管理理加强进料控制制自动化不要闲闲置人员供需及时化作业管理点数数削减生产线平衡改善前改善后作业时间作业时间对生产线的全全部工序进行行均衡化，调调整各工序或或工位的作业业负荷，使各各工序的作业业时间相等节拍=节拍有效出勤时间间生产计划量×（1+不良率）例如：每月工作20天，正常工作作时间每班次次8小时，2班制，该企业业的月生产计计划量为19200个，不良率为为0，请问节拍是是多少？1个/分钟瓶颈时间瓶颈时间=耗时最长的工工位所需作业业时间生产线平衡效效率生产线平衡效效率=生产线上所有有工序时间总总和瓶颈时间×工人总数×100%P=（20+20+25+37+30）/（37*5）*100%=71%平衡损失率=1－平衡效率=1－71%=29%平衡损失时间间=∑（瓶颈时间-工位作业时间间）稼动损失时间间=（节拍-瓶颈时间）×总人数节拍38瓶颈29.2稼动损损失时时间平衡损损失时时间任务后续任务时间MinA62B41C33.25D21.2E20.5F11G11H01.4生产线线平衡衡实例例:七大浪浪费3.搬运的的浪费费不必要要的物物料移移动表现形形式：：额外的的叉车车多处存存储地地点额外的的设施施空间间不正确确的存存货清清点存在损损坏/丢失物物品可可能不必要要的搬搬运、、工作作的移移动、、预置置、改改装以以及长长距离离的搬搬运流流程和和活性性度差差等3.搬运的的浪费费原因：：对策：：注意：：生产产线线配配置置不不当当未均均衡衡化化生生产产坐姿姿作作业业设立立了了固固定定的的半半成成品品放放置置区区生产产计计划划安安排排不不当当U型设设备备配配置置一个个流流生生产产方方式式站立立作作业业避免免重重新新堆堆积积、、重重新新包包装装工作作预预置置的的废废除除生产产线线直直接接化化观念念上上不不能能有有半半成成品品放放置置区区人性性考考虑虑并并非非坐坐姿姿才才可可以以搬运运改改善善加工工费费中中的的25%-40%是搬搬运运浪浪费费工程程时时间间中中的的80%是搬搬运运和和滞滞留留时时间间工厂厂发发生生事事故故的的85%是因因搬搬运运作作业业而而引引起起的的搬运运的的内内容容搬运运作作业业有有六六个个方方面面：：1)装卸卸--将物物品品装装上上运运输输机机具具或或由由运运输输机机具具卸卸下下。。2)搬运运--使物物品品在在较较短短的的距距离离内内移移动动。。3)堆码码--将物物品品或或包包装装货货物物进进行行码码放放、、堆堆垛垛等等的的有有关关作作业业。。4)取出出--从保保管管场场所所将将物物品品取取出出。。5)分类类--将物物品品按按品品种种、、发发货货方方向向、、顾顾客客需需求求等等等等进进行行分分类类。。6)理货货--将物物品品备备齐齐，，以以便便随随时时装装货货。。活性性指指数数搬运运的的原原则则七大大浪浪费费4.加工工上上的的浪浪费费因技技术术（（设设计计、、加加工工））不不足足造造成成对对最最终终产产品品或或服服务务不增增加加价价值值的的过过程程原因因：：工程程顺顺序序检检讨讨不不足足作业业内内容容与与工工艺艺检检讨讨不不足足模夹夹治治具具不不良良标准准化化不不彻彻底底材料料未未检检讨讨表现现形形式式：：工作作过过程程出出现现瓶瓶颈颈缺乏乏边边界界样样品品或或明明晰晰的的客客户户规规格格要要求求没完完没没了了的的修修饰饰过多多的的批批准准程程序序工艺艺流流程程改改善善法法则则符号名称内容E取消Eliminate对于不合理﹑多余的动作或工序给与取消C合并Combine对于无法取消又是必要，看是否可以合并以达到省时﹑简化的目的R重排Rearrange经过取消﹑合并后，再根据“何人﹑何时﹑何地”三个提问后重排S简化Simplify经过以上三步后剩余的工序，考虑是否采用简单的方法或设备简化库存存是是“万恶恶之之源源”在进进货货仓仓库库中中占占据据额额外外的的空空间间物流流停停滞滞当出出现现问问题题时时,不得得不不进进行行大大规规模模的的返返工工要求求更更多多的的材材料料处处理理资资源源(人力力、、设设备备、、货货架架、、仓仓库库、、空空间间/系统统））对客客户户要要求求的的改改变变反反映映迟迟缓缓5.库存存的的浪浪费费任何何超超过过加加工工必必须须的的物物料料供供应应材料料、、零零件件、、组组合合件件等等物物品品的的停停滞滞状状态态，，包包括括库库存存及及在在制制品品库存存掩掩盖盖的的问问题题交货问题质量问题效率问题维修问题6.动作作的的浪浪费费表现现形形式式：：对策策：：注意意：：寻找找工工具具过度度伸伸展展/弯腰腰机器器/材料料距距离离过过远远(步行行的的时时间间)零件件在在设设备备间间传传送送带带上上的的来来回回传传送送等候候期期间间的的额额外外““忙忙乱乱””动动作作一个个流流生生产产方方式式的的编编成成生产产线线U型配配置置标准准作作业业之之落落实实动作作经经济济原原则则的的贯贯彻彻加强教教育培培训与与动作作训练练无效动动作的的消除除运用四四大经经济原原则作业标标准任何不不增加加产品品或服服务价价值的的人员和和设备备的动动作七大浪浪费7.做出不不良的的浪费费为了满满足顾顾客的的要求求而对对产品品或服服务进进行返返工!表现形形式：：因作业业不熟熟练所所造成成的不不良因不良良而修修整时时所造造成的的浪费费因不良良造成成人员员及工工程增增多的的浪费费材料费费增加加材料不不良、、加工工不良良、检检查、、市场场不良良、整整修工工件等等7.做出不不良的的浪费费原因：：对策：：注意：：标准作作业欠欠缺人员技技能欠欠缺品质控控制点点设定定错误误认为可可整修修而做做出不不良检查方方法、、基准准等不不完备备设备、、模夹夹治具具造成成的不不良自动化化、标标准作作业防误装装置一个流流的生生产方方式品保制制度的的确立立及运运行定期的的设备备、模模治具具保养养持续开开展“5S活动”能回收收重做做的不不良能修理理的不不良误判的的不良良QC7Tools（品管七七大手手法)查检表表(CheckSheet)柏拉图图(ParetoDiagram)特性要要因图图(CharacteristicDiagram)散布图图(ScatterDiagram)直方图图(Histogram)层别法法(Stratification)图表与与管制制图(Graphs&ControlChart)浪费的的层次次第一层层次是是过剩剩的生生产要要素的的存在在。第二层层次是是制造造过剩剩的浪浪费。。第三层次是是过剩的库库存的浪费费。第四层次是是1、如果库存存在现场容容纳不下，，就要修建建多余的仓仓库；2、雇佣搬运运工将库存存运到仓库库（搬运的的浪费）；；3、给每位搬搬运工购买买一台叉车车；4、为了防止止产品在库库房中锈蚀蚀和管理库库存，就必必须增加人人员；5、为了随时时掌握库存存的数量，，管理部门门需要相当当数量的工工时；6、需要用计计算机管理理库存的人人员。消除浪费降降低成本的的过程第一层次的的浪费（过过剩的生产产能力）第二层次的的浪费（最最大的浪费费）制造过剩的的浪费（工工作进展过过度）用能销售的的速度制造造（丰田生产产方式的中中心课题））等待时间显在化消除制造过剩的浪费费第三层次的的浪费过剩库存的的浪费利息支出(机会成本)的增加第四层次的的浪费消除