生产管理IE管理

1、专心听讲（请手机“收声”）。2、积极思维（杜绝“鱼眼”现象）。3、互动学习（敞开心胸，积极投入，但须避免“小儿多动症”）。4、少许自由（允许小磕睡、短时外出，但须保持安静）。5、拒绝干扰（非紧急情况下，请勿接受干扰）。课堂纪律IE管理什么是IE(工业工程)

工业工程，简称工业工程（IE）是以现场为中心，对人员、设备、物料、方法和环境所组成的系统进行规划、设计、改善和优化等工作，使之成为更有效、更合理的综合集成系统。是世界上公认的能杜绝作业浪费，有效地提高生产效率的学科。IE背景:这种技术是于1910年在美国产生的。这个时期工场大规模化急速进行，人力不足的倾向日趋显着，租金也急剧上升。为了发展经营，有必要尽量用最少的人进行最多的生产，这就是IE诞生的背景。IE的特点核心是降低成本，提高质量和生产效率。是综合性的应用知识体系（技术和管理）,注重人的因素是IE区别于其它工程学科特点之一。

IE的意识1、成本和效率意识2、问题与变革意识3、工作简化和标准化意识4、全局和整体化意识-系统意识5、以人为本的意识IE的活动领域经营生产系统作业及动作一般业务■工作方法及思考方法■作业顺序及动作的改善■生产方式的选择及环境条件的设定■整体最佳经营及整体管理※在所有的层次里彻底排除浪费IE七大手法：布置分析工序分析动作分析生产线平衡时间分析稼动分析七大浪费布置分析

布置即layout，为高效率地进行生产，需高效、系统地布置必需的机械设备，综合配列原材料、零件仓庫、检验场所、货物的出入口等，以达到人和物流顺畅的目的。在新建工厂（或工序）时，布置对整体效益起着决定性的作用，以允许的条件范围内，应作好最好的布置。

布置的定义布置的时机

1、新建工厂的时候；2、产品设计变更的时候；3、增加新产品的时候；4、需要扩充或缩减工作单位的时候；5、迁移工作单位的时候；6、改变生产方式，或增加、更新设备时；7、增加新工作项目需要增加工作单位时；8、原有布置能效不佳时。布置的原则1、统一原则把工序四要素（4M）“人”、“机”、“材料”、“作业方法”有机统一起来，也就是在研究布置时必须综合考虑4M的要素，并使其充分保持平衡。一旦四要素没有协调好，作业容易割裂，会延长停滞的时间，增加搬运的次数等。2、最短距离原则配置时要使搬运距离、时间最短。因为移动距离越短，物料搬运所花费的时间和费用就越短。a、考虑距离时要考虑产品总体的最短总移动距离，因为产品（工序）可能会发生变化，从而流程也会发生变化；b、必须以人的移动、物料的移动、设备的移动这三者当中的任何一方为中心来考虑，并把这三者有机的结合起来。3、物流顺顺畅原则主要是使工工序没有堵堵塞，物流流顺畅。a、布置时时并不一定定要排列成成一条直线线，应仔细细考虑生产产批量的大大小、厂房房的结构、、用地面积积的限制及及生产工序序来综合考考虑，并充充分结合L字形、U字形等方方法；b、尽量避避免倒流和和交叉。4、利用用立体空间间原则为有效利用用空间采用用立体空间间原则，如如把仓库设设计成网架架式的，可可以高效率率地利用空空间。5、安全全满意原则则布置确保工工作人员的的安全和减减轻疲劳是是非常重要要的，就尽尽量减少材材料的旋转转、移动、、抬高、卸卸下等容易易造成安全全事故的状状况。6、灵活机机动原则考虑布置时时要适应变变化的需要要，随机应应变，采用用灵活的方方法，因为为市场需求求增产时、、产品式样样的变化、、工序的变变化等，必必须确保设设备扩展有有一定的余余地，也就就是要弹性性布置。布置的基本本形式布置形式大大致分为以以下四种：：1、功能式式布置（以机械为为中心）；；将类似或相相同机能的的设备集中中依据人员员劳务供应应或机械设设备的功能能或程序组组合而成，，适用于生生产种类多多数量少的的个别生产产；2、流程系系列式布置置（以流程为为中心）；；依据产品的的制程或操操作次序安安排而成生生产线的布布置方式，，适用数量量多、重复复的流水线线生产。3、固定式式布置（以产品为为中心）：：将产品的生生产维持在在一个固定定位置上，，而生产时时所需的机机器设备、、人员、原原料及支援援劳务等均均送到此生生产地点的的方式，如如造船厂，，适用于钢钢架、板金金、大型机机械组装等等。4、混合式式布置。改善布局分分析手法布置是否良良好，物流流并不是唯唯一的依据据，还设计计到各作业业单位间关关系。步骤一：列列出作业场场所或作业业班组。步骤二：作作出作业单单位相互关关系图表，，如下图表表。材料仓庫零部件仓庫机械加工最后加工喷漆组装检验产品仓庫工具室符号密切程度A绝对必要B特别重要C一般D不重要E完全没有关系根据相互关关系密切程程度用符号号注明，用ABCDE表表示。列出作业场场所与班组组步骤四：制制作正三角角形图表，，如下4-1图，将将做好的圆圆形卡片放放在交点处，根据据相互关系系的密切程程度图表来来布置卡片片。步骤三：把把作业场所所或作业单单位写在圆圆形卡片上上。图4-1物物流与作作业单位相相关图工具机械检验组装材料零部件最后加工产品喷漆步骤五：归归纳物流与与作业单位位相关图，，布置时，，最好把密密切关系程程度A和作业单位位靠近布置置，其次依依次是B、、C、D、、E，如下下图4-2物流与作业业单位相关关图，如不不按这样布布置的话，，搬运的距距离将增加。图4-2物物流与作作业单位相相关图工具机械检验组装材料零部件最后加工产品喷漆表关系程度度A表关系程度度B表关系程度度C步骤六：根据物流与与作业单位位相关图，，可得出布布置的框架架，再根据据场所面积与预估估每个作业业单位需要要的面积划划分布置方方案，得出出概要布置图，如如下图。产品仓库喷漆组装最后加工零件仓库工具室材料仓库检验机械加工工序分析■何谓工序序？工序是指，，“从材料料经过加工、检查、搬运、停滞，到变为产产品的过程程”。制造工序材料产品【工厂】■工序分析析的目的通过将生产产工序上材材料及产品品的流程状状态及将人人的动作数数值化、图图表化以简简化工序①了解产品及及作业员的““流程”及““动作”②分别了解加加工、搬运、、检查、停滞滞的次数与时时间的比率③了解搬运状状态④发现停滞地地方及停滞的的原因■工序分析的的意图：制造前置时间间的缩短、未未完成品的减减少■分析对象的的工作场所①生产前置时间间较长的车间间②作为统管工工序（瓶颈工工序）的生产产线③空间不足的的车间④未完成品及及停顿较多的的车间■工序分析的的实施方法⇒⇒用“工序记记号”将工序序图示化工序用以下4种基本图形形符号（JISZ8206）来表示■虽然现状无可奈何，但需要进行大幅度改善的工序及作业▽○□符号损失(损耗)卖不掉(不产生利益)卖得掉(产生利益)分类等待操作品质检查搬运·移动搬运移动■不产生附加价值的工序及作业储藏·滞留停滞手待ち■虽然有必要，但需要进行改善的工序及作业数量检查检查■产生附加价值的工序及作业加工作业加工作业作业内容内容工序工序分析的演演习（装面框）工序分析表岗位名称：室内机装面框岗位岗位工具：岗位物料：面框、底盘、4*12螺钉2粒螺丝批作业步骤加工作业检查搬运移动停滞问题点记录改进措施及步骤：检查底盘拿取面框检查面框离岗装面框固定面框检查时间太长搬运距离运生产停滞野蛮操作衡量标准检查时间、改善拿取面框的搬运距离、杜绝生产出现停滞现象、规范作业要求观察人拿取物物品的动作中中的浪费：流线图（动动线分析）■通过流线图（动线分析））来分析“物物品”或“人人员”・即使进行工工序分析，产产品的实际流流程状况也很很难掌握。・这种情况下下，如在设备备配置图上记记录人员及物物品的流动情情况，・则可发现产产品流程上，，特别是布置置上的问题点点及改善点。。动作分析动作分析定义义按操作者实施施的动作顺序序观察动作，，用特定的记记号记录以手手、眼为中心心的人体各部部位的动作内内容，把握实实际情况，并并将上述记录录图表化，以以此为基础，，判断动作的的好坏，找出出改善着眼点点的一套分析析方法。动作改善的目目标：消除不不经济、不均均衡和不合理理的现象调查要点调查栏是否不合理1．动作是否合理2．作业角度是否合理3．是否从事不安全的工作4．作业人员配置是否合理5．是否可以改善得更舒适不均衡1．作业是否均衡2．作业是否因人有异3．作业是否有忽忙忽闲的情况4．作业量和作业时间是否因人有异5．作业人员之间的动作连贯是否良好不经济1．动作中是否存在不经济的现象（待工、剩余）2．是否有过度作业的现象（过度检查）3．作业人员配置是否存在不经济4．工作分配是否存在不经济动作管理循环环图动作分析概述述动作分析是研研究人体各种种操作动作之之浪费，以寻寻求省力、省省时、安全的的最经济的方方法。动作分析的实实质是研究人人在进行各种种操作时之细细微动作，删删除无效动作作，使操作简简便有效，以以提高工作效效率。动作分析的内内容发现操作人员员的无效动作作或浪费现象象，简化操作作方法，减少少工人疲劳，，在此基础上上制定出标准准的作业方法法，为制定动动作时间标准准作技术准备备。动作分析包含含：动素分析析、影像分析析、动作经济济原则等内容容。动作分析的用用途为减轻作业疲疲劳，提高工工作效率而找找出动作存在在的问题探讨最适当的的动作顺序、、方法和人体体各部位的动动作的同时实实施探讨最适合于于动作的工夹夹具和作业范范围内布置比较活动顺序序、方法改进进前后的情况况，预测和确确认改善的效效果用记号和图表表一目了然地地说明动作顺顺序和方法改善动作顺序序和方法制制定最适当标标准作业方法法提高能细微分分析动作和判判断动作好坏坏动作意识动作分析的方方法1.目视动作作观察法分析者直接观观测实际的作作业过程，并并将观察到的的情况直接记记录到专用表表格上的一种种分析方法。。2.影像动作作观察法通过录像和摄摄影，用胶巻巻和录音带记记录作业的实实施过程，再再通过放影、、放像的方法法观察和分析析作业动作的的方法。动素分析的目目的把动作分类归归纳成为18种基本动作作，了解每个个动作的过程程和状态，明明确动作顺序序、方法与双双手、眼、足足、头等人体体各部位动作作之间的关系系把握人体各各部位的是否否同时动作确确认各动作的的合理性，找找出存在的浪浪费、不合理理性和不稳定定性区别必要动作作、辅助动作作和不必要的的动作，找出产生后后两种动作的的原因．动素种类第一类：有效效动素第二类：辅助助动素第三类：无效效动素动素表示动素分析的步步骤1.找出作业业中存在的问问题，决定应应进行动素分分析的作业2.动素分析析的准备3.动素分析析的实施4.讨论分析析的结果，确确定改进方案案动作经济的四四条基本原则则(一)减少动动作数量(二)双手同同时进行动作作(三)缩短动动作距离(四)轻快动动作（一）减少动动作数量一、关于动作作方法*取消不必要要的动作*减少眼的活活动*合并两个及及两个以上的的动作二、关于作业业现场布置*工具物料放放在操作者前前面的固定位位置处*把工具物料料放置于便于于作业的状态态*按作业顺序序放置工具物物料三、关于工夹夹具与机器*利用便于抓抓取工具物料料的工具物料料箱*把两个及以以上的工具合合并为一个*用一个动作作操作机器（二）双手同同时进行动作作一、关于动作作方法*双手同时开开始同时完成成动作*双手对称、、反向同时动动作二、关于作业业现场布置*按双手能同同时动作布置置作业现场三、关于工夹夹具和机器*采用固定工工具固定需要要长时间拿住住的目的物*采用能用足足进行作业工工具完成简单单的或需要力力量的作业*设计能同双双手同时操作作的夹具（三）缩短动动作距离一、关于动作作方法*便于用最适适当的人体部部位动作*用最短的距距离进行动作作二、关于作业业现场布置*在不妨碍作作业的前提下下尽量使作业业区域狭窄三、关于作业业现场布置*利用重力和和机械动力送送进、取出物物料*用人体最适适当的部位操操作机器（四）轻快动动作一、关于动作作方法*使动作不受受限制轻松进进行*利用重力及及其它机械电电磁力动作*利用惯性力力和反冲力动动作*连续圆滑的的改变运动方方向二、关于作业业现场的布置置*最适当的作作业位置高度度三、关于工夹夹具与机器*利用夹具与与导轨规定运运动路径*把操作手柄柄做成便于抓抓握的形状*把夹具的对对准位置设计计成可观察型型*使操作方向向与机器的移移动方向一致致*使工具轻巧巧动作改善的原原则ECRS四大大原则（1）取消（Eliminate））排除不经济的的作业，放弃弃不必要的作作业（2）合并（Combine）集中作业，组组合作业，同同时作业（3）重排（Rearrange））对工作的顺序序进行重新排排列（4）简化（Simplify）使作业变得更更单纯，使作作业变得更简简单，使作业业数量变得少少1.取消(1)取消所有可能的作作业,步骤或动作(包括身体,足,手臂或或眼)。(2)取消工作中的不规律性,使动作成为自发性,并使各种物品置放于固定地点。(3)取消以手作为持物工具的工工作。(4)取消不方便或不正正常的动作。(5)取消必须使用肌力才才维持的姿势。(6)取消必须使用肌力的的工作,而而以动力工具取代代之。(7)取消必须克服动量的工作。。(8)取消危险的工作。(9)取消所有不必要要的闲置时间。2.合并(1)把必必须突然改变方向的各个小动作结合成一个连续的曲线动作。(2)合并各种工具,使成成为多用途。(3)合并可能的作业。(4)合并可能同时进行的动作。3.重排(1)使工工作平均分分配于两手,两手之同时动作最好呈对称性。(2)组装作业时,应把工作平均均分配于各成员。(3)把工工作安排成成清晰的直直线顺序。4.简化(1)使用用最低级次的工作。。(2)减少视觉动作并降低必须注视的次数。(3)保持持在正常动作范围內工作。(4)缩短动作距离。(5)使手手柄,操作作杆,足踏踏板,按钮均在手足可可及之处。(6)在须要运用肌力时,应尽量利用工具或或工作物的的动量。(7)使用用最简单的动素组合来完成工作,(8)减少每一动作的的复杂杂性。。生产产线线平平衡衡一、、生生产产线线平平衡衡的的定定义义生产产线线平平衡衡是是组组装装生生产产线线的的各各工工程程作作业业时时间间的的差差别别非非常常小小的的程程度度，，就就是是各各工工程程的的作作业业时时间间几几乎乎相相同同，，进进而而取取得得生生产产线线平平衡衡，，如如图图1-1生生产产线线平平衡衡观观点点。。二、、生生产产线线平平衡衡分分析析的的方方向向a、、把把握握各各组组装装工工程程的的作作业业时时间间，，调调查查所所有有生生产产线线的的各各工工程程整整体体时时间的的平平衡衡度度；；b、、加加强强改改善善作作业业时时间间长长的的卡卡脖脖子子工工程程。。图1-1生生产产线线平平衡衡观观点点三、、生生产产线线平平衡衡分分析析的的目目的的a、、缩缩短短生生产产一一个个产产品品的的组组装装时时间间（（增增加加单单位位时时间间的的生生产产量量））；；b、提高高生产线线的工作作效率（（包括人人员与设设备）；；c、减少少工程间间的准备备工作；；d、改善善生产线线的平衡衡；e、对新新的流程程作业方方式改善善制造方方法。B值＝１四、生产产线平衡衡的表现现方式生产线平平衡通常常是通过过速度图图表来表表现的，，有曲线线图与柱柱形图式式速度图图表（如如图表4-1））等。柱形图式式速度图图表制作作如下图图表4-1，一一般在横横轴上记记录工程程名，在在各工程程的下面面记录作作业人员员、净时时间和其其他事项项，在纵纵轴上刻刻上时间间，各工工程的净净时间用用柱形图图表示，，在净时时间最长长的工程程相对应应的时间间刻度处处画一条条长直线线，再用用另外一一种不同同线记录录效率时时间，效效率时间间（P））就是生生产线的的速度，，它等于于一天的的实际劳劳动时间间减去准准备和收收拾时间间，再除除以一天天必要的的生产量量。图表4-1柱柱形图图式速速度图图表效率时时间线线*100%五、生生产线线平衡衡的计计算生产线平衡率(%)=各工程净时间总计时间最长工程*人员数如上图表4-1中，生产线平衡率=150590*19*100%=88%不平衡率（%）=100%—平衡率（%）

对生产线来说，不平衡率越小越好，一般控制5%-13%之间，至少要控制在15%以下。六、生生产线线平衡衡分析析的方方法1、确定对象与范围2、用作业分析把握现状3、测定各工程的净时间4、制作速度图表5、计算平衡6、分析结果，制定改善方案七、生生产线线平衡衡的改改善方方法a、分分割作作业，，把一一部分分作业业分配配到时时间短短的工工程中中去；；b、作作业改改善，，缩短短作业业时间间，如如制作作夹具具、灵灵活运运用工工具等等；c、作作业机机械化化，提提高机机械的的能力力；d、增增加作作业员员；e、替替换技技能水水平更更高的的作业业人员员。1、时时间长长的工工程改改善方方法a、分分割作作业，，把这这一工工程的的作业业分配配到其其它工工程，，省去去这一一工程程；b、从从作业业时间间长的的工程程拿一一部作作业过过来；；c、与与其它它时间间短的的工程程结合合，省省去一一工程程；d、分分配两两个从从以上上的工工程，，尽量量让一一个人人做。。2、对对时间间短的的工程程的改改善方方法；；时间分分析时间分分析时间分分析是是指，，对运运用一一定的的作业业方法法进行行的作作业，，为了了正确确测定定其时时间值值，使使用某某种测测量仪仪器对对其进进行观观测的的一种种作业业测定定手法法。时间分分析的的目的的①改善善作业业方法法②设定定标准准作业业时间间时间分分析测测定方方法：：步骤骤一连续观观测法法：不停止止秒表表，按按要素素作业业记入入累计计时间间的方方法。。快速返返回法法：按每个个要素素作业业来读读取时时间，，再把把时间间清零零测定定下一一个要要素作作业的的方法法。DV活活用法法：时间分分析测测定方方法：：步骤骤二①做好好观测测准备备.秒秒表、、时间间观测测表、、笔、、观测测板②区分分作业业对象象.明明确观观测的的对象象、顺顺序③数据据记入入.灵灵活使使用时时间观观测表表④观测测结果果讨论论.找找出3不(不合合理、、不需需要、、不均均衡））⑤探讨讨改善善方案案.总总结单单个工工序改改善案案(排排除不不需要要、作作业调调换)标准时时间标准时时间是是指：：“一一个熟熟练工工用规规定的的作业业方法法以标标准速速度进进行作作业时时所需需的作作业时时间““。在熟练度、、合理性、、工作热情情及其他所所有方面都都相同的““标准作业业员”以标标准的作业业方法及一一般的努力力程度进行行作业，次次日不会感感到疲劳的的“作业时时间”。正常速度：：在熟练度、、合理性、、工作热情情及其他所所有方面都都相同的标标准作业员员以标准的的作业方法法及一般的的努力程度度进行作业业时的速度度。标准时间的构成标准时间准备时间主要作业时间实际加工零部件及材

料时所需要的时间为了进行主要作业而所需的零部件、材料及机器等的准备·调试·清理时间实质时间富余时间主要时间与附带时间为了完成分摊的作业，作为可与通常可预测到的作业中断、延迟及因作业员的疲劳而引起的延迟相抵的时间而追加到实质时间里的部分实质时间富余时间富余的种类

①办事･･･除疲劳以外的生理要求(喝水·擦汗·洗手·解手)

②疲劳･･･为了恢复因精神上及肉体上的疲劳而采取的休息措施

(考虑到因疲劳而引起的作业效率降低·迟延)

③作业･･･一般来说1次作业在15分钟左右以下时，作业员操作的

物品(零部件·机器·工具等)所引起的富余

④工作现场･･･早会·清扫·装束稼动分析稼动分析的的定义何为稼动？？稼动就是人人正在作业业，设备正正在加工的的状态。何为稼动分分析？稼动分析就就是指定量量的掌握人人和设备的的稼动状态态，发现非非稼动的原原因与存在在的问题，，并对其进进行改善。。稼动分为三三大类:(1)稼动---产生附加价价值的作业业。(2)准稼动---现状的方式式是不可避避免,但是大力去去改善可以以免除的作作业。(3)非稼动---不产生附加加价值的作作业改善。。首先把非稼稼动除去，，其次是如如何避免准准稼动的系系统改善，，至于稼动动须要下工工夫，利用种种地地努力期使使工时数减减少,这样才能提提高效果。八大浪费等浪费待等待不创造造价值常见的等待待现象：☆物料供应或或前工序能能力不足造造成待料☆监视设备作作业造成员员工作业停停顿☆设备故障造造成生产停停滞☆质量问题造造成停工☆型号切换造造成生产停停顿造成成等等待待的的常常见见原原因因：：