贵州高速公路主线桥梁桩基施工组织设计

桥梁桩基施工组织设计1、工程概况本合同段起始桩号为K16+060，终止桩号为K16+725，长0.665km，其主体的施工任务为：贵龙大道K16+060～K16+725段落中主线路基及桥涵工程，包括外环线GA匝道，GB匝道，外环路高架桥第一、二联及七、八、九联，外环路全部近900m路基填方、全线路面。合同段有太平大桥、GA匝道桥、GB匝道桥、GI匝道桥、GJ匝道桥、主线桥一二三联、GE匝道桥第四联、GF匝道桥第一联、外环高架桥第一、二联及七、八、九联，共计孔桩406根/6090延米。桩基数量统计表序号桩号工程名称桩基备注桩径（m）根数（根）总长（m）1太平大桥1.5669902GA匝道1号桥1.5324803GA匝道2号桥1.5121804GB匝道桥1.5243605主线高架桥一二三三联，GE匝道第四联联、GF匝道第一联联1.59013506外环高架桥第一、二二、七、八、九九联1.515222807GI匝道桥1.5162408GJ匝道桥1.5142109合计1.54066090注明：因目前桩基长度均未确定，故均按15米/根长度计算。2、地质情况路线位于构造剥蚀、溶蚀—低山洼地、槽谷地貌区，拟建道路通过槽谷及山体斜坡地带。地形总体呈北高南低之势。最高高程为1256，最低高程为1060，高差约200米，局部山脚区域为平缓地带，自然横坡0～45度。3、施工条件(1)交通本项目所在猫洞村，北侧有国道210并行，从国道2140公里处进入工地仅四公里；从项目K16+900处南行，有宽约5m泥结碎石路与当地村道相连接入当地主要通道，总体讲交通条件较好。但由于线路穿行猫洞村，村上居民区道路狭小，逢赶集赶场便道中断，加上施工过程中，如果便道直接进入居民区，便道维护和使用过程中会有较大的困难。(2)电力沿线有电网分布，工程用电已与当地供电部门协商，可以就近“T”接，供应本合同段用电；我单位另配备适量发电机组备用。(3)通讯无线网络已覆盖路线所处区域。我部已安装了固定电话，主要人员配备移动电话。质量目标Ⅰ类桩数量达100％。5、安全目标无安全事故。6、工期目标本合同段施工工期为18个月，开工时间为2013年2月底，交工日期为2014年8月底。2013年12月31日主线贯通。今年阶段目标：2013年9月12日桩基完成100%。7、环保目标确保山区环境保持稳定、江河水质不受污染、水土流失防护得力、山地植被有效保护、公路沿线景观不受破坏。8、挖孔桩施工方法(1)人工挖孔成孔工艺安装垂直运输设备安装垂直运输设备安装活动吊桶安装排水通风照明设施平整场地相符地质是测量定位挖第一节孔桩土安模浇第一节砼护壁护壁上二次投测标高及桩位十字线轴线第二（下）节桩身挖土清理桩孔四壁、绑钢筋校核垂直度和直径拆第一（上）节模板安第二（下）节模板浇第二（下）节砼护壁地质超前探2-4m深与设计不符（变更）终孔、封底吊装钢筋笼浇筑孔桩、养护破除桩头桩身无损检测人工挖孔施工工艺流程图(2)主要施工步骤1）施工准备挖孔前需作好施工场地的平整夯实，桩孔位置的施测及护桩的埋设、孔口周围排水及照明设备的安装，材料的堆放，排水系统和出碴道路的布置等准备工作。场地应平实干燥，桩位准确，不增加孔壁压力。在山坡施工时，要清除坡面危石浮土。若坡面有裂缝或坍塌迹象者，应设必要的防护。2）挖孔施工示意图如下：挖孔施工示意图3）排水①地表水采用在孔位置四周开挖截水沟的方式进行排水，并对孔内排出水流采用胶管远引，避免地表水流入孔内，且在孔口设遮雨蓬。②孔内渗水量不大时采用人工提升排水，渗水量大时，采用抽水机排水；在同一墩台有数孔同时开挖时，渗水量大的孔超前开挖，集中抽水以降低其他孔桩水位。4）挖孔施工护壁施工采取一节组合式钢模板拼装而成，拆上节，支下节，循环周转使用，模板间用U形卡连接，或用螺栓连接，不另设支撑，以便浇灌混凝土和下一节挖土操作。挖孔过程中首先要做孔桩锁口，锁口直径最低比桩径大1m，厚50cm，高出地面20cm以上，必须加φ10钢筋（钢筋用量为95.93Kg/个），锁口必须预埋好挂梯。按设计及时对孔壁进行支撑，若通过地层为非岩层，采用C25混凝土护壁支撑，挖土深度控制在土体稳定的极限高度内。每掘进0.5-1.0m时绑扎护壁钢筋（39.62Kg/m）并立模灌注C25混凝土护壁，灌注前，认真复核模板，保证同一水平面任意直径的极差不大于50mm，模板牢固不变形。其厚度为10－15cm，护壁上口15cm、下口10cm，上下节护壁搭接长度不小于5cm，下端可扩大开挖为喇叭形式，使土壤支托护壁混凝土，故孔壁成锯齿形。施工结构图及钢筋图附后灌注护壁混凝土时，可用敲击模板或用木棒反复插捣。不得在桩孔水淹没模板的情况下灌注护壁混凝土。发现护壁有蜂窝、漏水现象应及时加以堵塞或导流，防止孔外水通过护壁流入桩孔内。在第一节砼护壁上设十字控制点，每一节设横杆吊大线坠作中心线，用水平尺杆找圆周。控制桩径偏差在±50mm内。护壁应在当日连续施工完毕，模板拆除宜在24h后进行。拆模后，对蜂窝、漏水、漏泥、露筋处及时用早强砼修补。挖孔过程中用风钻对孔底以下3米的地质情况进行钎探，主要探明溶洞发育情况，结合原设计勘探地质资料进行分析。如有溶洞，开挖时作业人员必须系好安全绳，当孔内有溶洞时，必须先通风，安排戴好防毒设备的人员检测溶洞内气体情况及其他情况，达到安全条件后方可进行作业。溶洞处必须灌注连续护壁，以免砼灌注时漏浆，对大的空溶洞，应采用钢护筒跟进施工。挖孔遇大漂石或进入岩石层时，采用浅眼松动爆破进行开挖，严禁使用裸露药包，本工程的孔桩直径均为1.5m，在施工过程中参考被爆破岩石的特性：①．炮眼直径：d=50mm。②．炮眼间距：a=50～80cm。③．炮眼深度：L=0.9～1.2m。④．炮眼布置：在距桩基中心20cm处岩石上布置起爆孔4个，在距桩基护壁20cm处岩石上布置起爆孔8个。起爆网络图如下：⑤．装药量一般不超过炮眼深度的1/3，在施工过程中可根据现场实际地质情况进行药量调整；炮孔填塞采用岩粉或粘土，填塞长度依据设计进行填塞；桩基上口覆盖钢筋网和胶帘，以便控制飞石。⑥．人工挖孔桩最容易出现的就是水的危害，采用防水性能好的炸药，另外为了保证成孔护壁在爆破施工过程中的稳定性，要选用炸药威力适中的炸药，可选用岩石乳化炸药，其抗水性好、药卷易于分割、威力适中。⑦．放炮后采取通风措施进行孔内排烟后，施工人员才能下井作业。先检查瞎炮情况，并及时按爆破规程进行处理。另外在清渣时发现瞎炮，应及时报告项目部安排专业人员处理，禁止非专业人员私下处理。现场爆破安全措施：①．爆破作业前，应组织爆破工认真学习、讨论爆破计划方案与安全措施，做好作业分工布置工作。②．爆破作业必须严格按《爆破设计说明书》要求进行作业，作业过程中，一切行动必须听从专业爆破员和工程技术员的指挥，并接受安全员的监督。如实际情况发生变化，或存在严重威协安全作业的情况，应报告有关领导作处理，或由技术员作修改爆破方案后，再进行作业。③．禁止在大雾、大风雨或雷雨天气中进行爆破作业，禁止在黄昏和夜间作业。④．炸药、雷管不准同车运输或与其它物品混装、搬运过程中不得扔、砸、撞，应轻拿轻放。⑤．装药作业中，严禁携带火柴、打火机等引火物品，严禁在作业场所吸烟。⑥．装药和充填应用木质炮棍；禁止使用石块（块度大于30mm）和易燃材料填塞炮孔；填塞要十分小心，不得破坏起爆线路。⑦．在进行爆破网路联接时，应防止塑料导爆管拉细、拉断、变形和打死结。⑧．当装药、充填、联线等全部工作完成后，必须由专业爆破员和爆破技术员进行技术检查后，确认无误，方准发出信号进行起爆。发出预告信号（竖红旗、鸣警笛），警戒人员按各自地点、范围进行警戒，燥破范围内禁止闲杂人员进人。⑨．放炮后采取通风措施进行孔内排烟后，施工人员才能下井作业。先检查瞎炮情况，并及时按爆破规程进行处理。另外在清渣时发现瞎炮，应及时报告项目部安排专业人员处理，禁止非专业人员私下处理。孔内出碴采用卷扬机配吊桶吊运出碴，人工与机械设备配合运碴至弃土场。挖孔完成后立即进行钎探，以探明孔底以下3米内地质情况，尔后进行孔底处理，做到护壁无淤泥，孔底平整，无松碴、污泥、积水。挖至距离设计标高0.5米处不能进行爆破,采用人工凿除。为防止有害气体，应该对有害气体进行检测，并采取通风措施。5）检孔孔深达到设计标高后，及时按监理程序对孔径、孔深、平面位置、垂直度及孔内沉淀物等进行检测。6）钢筋笼制作安装（1）钢筋笼制作在钢筋加工场工棚进行，将已加工好的钢筋绑扎成钢筋笼，再运到现场，用汽车起重机吊装入孔。（2）钢筋主筋使用连接套筒接长且接头必须错开布置，需分段吊装时应先在平地进行预拼。（3）桩的钢筋骨架，应紧接在混凝土灌注前，整体放入孔内。如果混凝土不能紧接在钢筋骨架放入之后灌注，孔口应加盖，防落物入孔内。（4）钢筋笼外侧，采用钢筋笼每间隔4米处于同一截面对称设置六个钢筋“耳环”，耳环钢筋直径为16毫米，以此控制孔壁与钢筋笼保护层厚度。（5）钢筋骨架应有强劲的内撑架，每隔2米设置一道，防止钢筋笼在运转就位时变形，在顶面应采取有效方法进行固定，防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上升。支承系统应对准中线防止钢筋骨架倾斜和移动。（6）每根桩内等距设3根ϕ50×2.5mm热轧无缝钢管，用于超声波法检查混凝土质量，钢管两端应封口，以防止混凝土进入，钢管上口预留50cm工作长度。声测管可直接固定在钢筋笼内侧上，固定点的间距一般不超过2m，其中声测管底端和接头部位宜设固定点。固定方式可采用焊接或绑扎，当采用焊接时，应避免烧穿声测管或在管内壁形成焊瘤，影响声测管的通直。7）砼灌注人工挖孔桩砼灌注，根据地下渗水量确定施工工艺。当挖孔桩内渗水量较小（小于6mm/h）时，桩基砼可以采用干灌。当渗水量较大（大于6mm/h）时，桩基砼可以采用水下砼灌注工艺，无论采用何种灌注方法，按设计要求，桩顶应超灌80cm砼，以确保桩顶成桩质量。1.导管法干灌砼施工（1）砼采用拌合站统一拌制，砼输送车输送，插入式捣固器振捣。（2）在浇筑砼前，必须进行孔底处理，必须做到孔底无松渣、泥、沉淀土、积水，且要凿平。岩石用水清洗后，再用纱布将水吸干。（3）砼灌注采用导管传送，导管底部与已浇筑砼面接触或插入一定深度。浇筑砼应分层进行，其分层厚度根据拌制能力，运输条件，浇筑速度，振捣能力和结构要求决定，但不超过1m。（4）干灌砼必须振捣，振捣砼时，以砼不再沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度。（5）砼浇筑应连续进行，因故间歇时间尽可能缩短。（6）认真做好施工及灌注记录。2.导管法水下砼灌注施工（1）为保证工程质量，当渗水量较大时采用直升导管法进行灌注（施工程序见图2.9），即清除桩底沉碴后，不排水，按水下砼灌注到一定高度后，如孔内无水时，应人工进行振捣。导管用直径250mm的钢管，壁厚3mm，每节长2.0～2.5m,配1～2节长1～1.5m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水。导管使用前，应进行接长密闭试验。下导管时应防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。混凝土灌注期间时用钻架吊放拆卸导管。（2）混凝土施工采用罐车运输混凝土、输送泵泵送至导管顶部的漏斗中。混凝土进入漏斗时的坍落度控制在18～22cm之间，并有很好的和易性。混凝土初凝时间应保证灌注工作在首批混凝土初凝以前的时间完成。(A)(A)(B)(C)(D)(E)(F)图2.9隔水球式导管法施工程序图（3）使用砍球法灌注第一批混凝土，导管底距桩底为40cm左右，以便于球塞能顺利地从管底排出,首批混凝土灌注后，导管的埋深应满足不小于1.0m，首批混凝土计算V按下式计算：V≥πd²/4×h+πD²/4×H式中：d—导管直径；D—孔桩直径；H—首批需要砼面至孔底高度=导管埋深（1m）+导管底至孔底高度（0.4m）；h—导管内砼柱高度=桩长（10m）—H。V≥πd²/4×h+πD²/4×H=3.14×0.25²/4×（10－1.4）+3.14×1.5²/4×1.4=2.9m³。灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。在整个灌注过程中，导管埋入混凝土的深度不得少于2.0m，也不宜大于6.0m，一般控制在2～4m之间。（4）在混凝土灌注过程中，要防止混凝土拌和物从漏斗溢出或从漏斗处掉入孔底。（5）施工中导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰盘卡住钢筋管架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。（6）当导管提升到法兰接头露出孔口以上一定高度，可拆除1节或2节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口高度而定）。拆除导管动作要快，拆装一次时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具掉入孔中，要注意安全。已拆下的导管要立即清洗干净，堆放整齐。8）桩基检测桩基灌注完成后，按招标文件和技术规范要求对桩基进行检测。9、旋挖钻施工方法 1)施工方法：旋挖钻成孔是通过底部带有活门的桶式回转破碎岩土，并直接将其装入钻斗内，然后再由钻机提升装置和伸缩钻杆将钻头提出孔外卸土，这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻至设计孔底标高，成孔后采用导管法灌注水下混凝土。2)工艺流程：工艺流程框图如下：旋挖钻施工流程图施工准备施工准备测量放样测量放样钢护筒制作钢护筒施工钢护筒制作钢护筒施工监理工程师检测钻机就位监理工程师检测钻机就位造浆钻进成孔造浆钻进成孔否钻渣外运否钻渣外运成孔检测监理工程师检测成孔检测监理工程师检测否清孔否清孔监理工程师检测沉渣厚度检测监理工程师检测沉渣厚度检测移机移机监理工程师检测钢筋笼制作安放钢筋笼监理工程师检测钢筋笼制作安放钢筋笼导管水密性试验下导管导管水密性试验下导管不合格监理工程师检测二次清孔沉渣厚度测试不合格监理工程师检测二次清孔沉渣厚度测试合格监理工程师旁站灌注水下砼合格监理工程师旁站灌注水下砼泥浆回收桩基检测泥浆回收桩基检测监理工程师旁站监理工程师旁站监理工程师旁站交工验收多余泥浆外运监理工程师旁站交工验收多余泥浆外运施工工艺3)主要施工步骤(1)施工准备备修建必要的临时道道路以满足机机械进场。由由于旋挖钻机机回转半径大大,钻杆高,自重大,在钻机就位位前对场地要要平整夯实,保证场地有有一定硬度以以免钻机沉陷陷或倾斜。合理布置施工场地地：保证旋挖挖钻机及其它它的施工机械械安全就位与与材料运输，钻钻渣的及时外外运。合理布置临时用水水、用电设施施及泥浆、排排渣等其它设设施，全面满满足施工工作作的要求。由于旋挖钻行走移移位方便，在在桩孔的施工工顺序安排上上采用相邻墩墩台的桩孔交交替施工，以以便减少钻孔孔作业和混凝凝土灌注作业业的相互干扰扰。采用全站仪精确定定位桩孔的位位置，根据桩桩定位点拉十十字线钉放四四个控制桩,以四个控制制护桩为基准准控制护筒的的埋设位置和和钻机的准确确就位。护桩桩要做好保护护工作，防止止施工过程中中被扰动。(2)埋设护筒筒护筒采用8mm钢钢板卷制成型型，其内径比比设计桩径大大0.2m，上下口外外围加焊加劲劲环。桩基钢钢护筒采用长长2米钢护筒。护筒安装时，钻机机操作手利用用扩孔器将桩桩孔扩大，之之后通过大扭扭矩钻头将钢钢护筒压入设设计标高。护护筒压入前及及压入后，通通过靠在护筒筒上的精确水水平仪调整护护筒的垂直位位置。护筒顶顶一般高于原原地面0.5mm,以便钻头定定位及保护桩桩孔。护筒埋埋设采用人工工挖埋的方法法进行，埋设设准确、稳定定，护筒中心心与桩位中心心一致。(3)安设钻机机钻机就位时，要事事先检查钻机机的性能状态态是否良好。保保证钻机工作作正常。通过测设的桩位准准确确定钻机机的位置，并并保证钻机稳稳定，通过手手动粗略调平平以保证钻杆杆基本竖直后后,即可利用自自动控制系统统调整钻杆保保持竖直状态态。(4)泥浆制备备、循环和净净化对黏结性性好的岩土层层，采用干式式或清水钻进进工艺，无需需泥浆护壁。对对于松散易坍坍塌地层，或或有地下水分分布，孔壁不不稳定，必须须采用静态泥泥浆护壁钻进进工艺。现场设泥浆池（含含回浆用沉淀淀池及泥浆储储备池），一一般为钻孔容容积的1.5～2.0倍，泥浆池池的底部和四四周要铺设塑塑料布或采取取其它封闭措措施，防止泥泥浆外流。制备泥浆的的设备备有两种，一一是用泥浆搅搅拌机，二是是用水力搅拌拌器。使用粘粘土粉造浆时时最好用水力力搅拌器；使使用膨润土造造浆时用泥浆浆搅拌机。造浆后应试验全部部性能指标，钻钻孔过程中应应随时检验泥泥浆比重和含含砂率，并填填写泥浆试验验记录表，并并随时注意地地质变化，根根据地质情况况的变化随时时调整泥浆的的性能指标，保保证泥浆的各各项指标符合合规范要求。钻孔施工现场设置置回收泥浆池池用作回收护护壁泥浆使用用，泥浆经沉沉淀净化后，输输送到储浆池池中，在储浆浆池中进一步步处理，经测测试合格后重重复使用。(5)钻孔1）旋挖挖钻机的设置置及调整施钻时，将钥匙开开关打到电源源档，旋挖钻钻机的显示器器显示旋挖钻钻机标记画面面，按任意键键进入工作画画面。先进行行旋挖钻机的的钻杆起立及及调垂，即首首先将旋挖钻钻机移到钻孔孔作业所在位位置，旋挖钻钻机的显示器器显示钻杆工工作画面。从从钻杆工作画画面中可实时时观察到钻杆杆的X轴、Y轴方向的偏偏移。操作旋旋挖钻机的电电气手柄将钻钻杆从运输状状态位置起升升到工作状态态位置，在此此过程中，旋旋挖钻机的控控制器通过采采集电气手柄柄及倾角传感感器信号，通通过数学运算算，输出信号号驱动液压油油缸的比例阀阀实现闭环起起立控制。实实现钻杆平稳稳同步起立。同同时采集限位位开关信号，对对起立过程中中钻杆左右倾倾斜角度进行行保护。在钻孔作业之前需需要对钻杆进进行调垂。调调垂可分为手手动调垂、自自动调垂两种种方式。在钻钻杆相对零位位±5°范围内才可可通过显示器器上的自动调调垂按钮进行行自动调垂作作业；而钻杆杆超出相对零零位±5°范围时，只只能通过显示示器上的电动动按钮或操作作箱上的电气气手柄进行手手动调垂工作作。在调垂过过程中，操作作人员可通过过显示器的钻钻杆工作界面面实时监测桅桅杆的位置状状态，使钻杆杆最终达到作作业成孔的设设定位置。2）钻孔孔作业钻孔时先将钻斗着着地，通过显显示器上的清清零按钮进行行清零操作，记记录钻机钻头头的原始位置置，此时，显显示器显示钻钻孔的当前位位置的条形柱柱和数字，操操作人员可通通过显示器监监测钻孔的实实际工作位置置、每次进尺尺位置及孔深深位置，从而而操作钻孔作作业。在作业业过程中，操操作人员可通通过主界面的的三个虚拟仪仪表的显示——动力头压力力、加压压力力、主卷压力力，实时监测测液压系统的的工作状态。开开孔时，以钻钻斗自重并加加压作为钻进进动力，一次次进尺短条形形柱显示当前前钻头的钻孔孔深度，长条条形柱动态显显示钻头的运运动位置，孔孔深的数字显显示此孔的总总深度。当钻钻斗被挤压充充满钻渣后，将将其提出地表表，操作回转转操作手柄使使机器转到土土方运输车方方向的位置，用用装载机将钻钻渣装入土方方车，清运至至适当地点进进行弃方处理理，以免造成成水土流失或或农田污染。完完毕后，通过过操作显示器器上的自动回回位对正按钮钮机器自动回回到钻孔作业业位置，或通通过手动操作作回转操作手手柄使机器手手动回到钻孔孔作业位置。此此工作状态可可通过显示器器的主界面中中的回位标识识进行监视。施工过程中通过钻钻机本身的三三向垂直控制制系统反复检检查成孔的垂垂直度，确保保成孔质量。钻孔过程中根据地地质情况控制制进尺速度:由硬地层钻钻到软地层时时,可适当加快快钻进速度；；当软地层变变为硬地层时时,要减速慢进进；在易缩径径的地层中,应适当增加加扫孔次数,防止缩径；；对硬塑层采采用快转速钻钻进,以提高钻进进效率；砂层层则采用慢转转速慢钻进并并适当增加泥泥浆比重和粘粘度；如在实实际施工过程程中出现卵石石层，则采取取以下措施：：对于粒径较较小的卵石层层采用斗式钻钻头慢速钻进进，粒径较大大的卵石层采采用锥形螺旋旋钻头钻进后后更换斗式钻钻头清渣，如如此往复，直直至穿过卵石石层；对于深深度较浅的卵卵石层可采取取人工直接开开挖的方法穿穿过该层后改改用旋挖钻机机钻进的方法法。钻渣要及时运出工工地，弃运到到合适的地点点以达到环境境保护的要求求。3）地质质情况记录地质情况记录按相相应的地质的的相关的表记记录；旋挖钻钻机钻进施工工时及时填写写《钻孔记录录表》，主要要填写内容为为：工作项目目，钻进深度度，钻进速度度及孔底标高高；《钻孔记记录表》由专专人负责填写写，交接班时时应有交接记记录；根据旋旋挖钻机钻孔孔钻进速度的的变化和土层层取样认真做做好地质情况况记录，绘制制孔桩地质剖剖面图，每处处孔桩必须备备有土层地质质样品盒，在在盒内标明各各样品在孔桩桩所处的位置置和取样时间间；钻孔桩地地质剖面图与与设计不符时时及时报请监监理现场确认认，由设计单单位确定是否否进行变更设设计；钻孔时时要及时清运运孔口出渣，避避免妨碍钻孔孔施工、污染染环境；钻孔孔达到预定钻钻孔深度后，提提起钻杆，测测量孔深及沉沉渣厚度（沉沉渣厚度等于于钻深与灌注注前孔深的差差值）。钻孔达到设计深度度后，必须核核实地质情况况。通过钻渣渣，与地质柱柱状图对照，以以验证地质情情况是否满足足设计要求。如如与勘测设计计资料不符，及及时通知监理理工程师及现现场设计代表表进行确认处处理。如满足足设计要求，立立即对孔深、孔孔径、孔型进进行检查。对于孔径、孔壁、垂垂直度等检测测项目采用测测孔仪进行检检测。孔深及沉渣厚度检检测：成孔后后，根据旋挖挖钻显示界面面的钻孔深度度L1，利用测绳绳测量孔深L2，两者对比比，如果L2小于L1，更换清底底钻头，进行行清底，并重重新测定孔深深。确认满足设计和验验标要求后，报报请监理工程程师验收，监监理工程师验验收合格后，立立即进行清孔孔。（6）清孔及检测清孔采用换浆法清清孔，清孔时时注意保持孔孔内水位。清孔的目的是清除除钻渣和沉淀淀层，尽量减减少孔底沉淀淀厚度，防止止桩底存留过过厚沉渣而降降低桩的承载载力。清孔分分两次进行，第第一次清孔在在钻孔深度达达到设计深度度后进行，第第一次清孔就就应满足规范范要求，否则则不应下放钢钢筋笼。待钢筋笼安装到位位后下放导管管再进行第二二次清孔，灌灌注混凝土前前清孔必须达达到以下标准准：孔内排出或抽出的的泥浆手摸无无颗粒感觉，泥泥浆比重≯1.1，含砂率＜2%，粘度17～20s；浇筑水下下混凝土前孔孔底沉渣厚度度不大于5cm。孔底沉渣渣的测量：采采用前端悬挂挂平砣的测绳绳在孔壁周围围测量孔深，测测点不少于4个，两者底底标高之差为为沉渣厚度，每每次测量前必必须采用钢尺尺对测量绳进进行校核,严禁采用加加深钻孔深度度方法代替清清孔作业。成孔检测标准编号检查项目允许偏差1孔径(mm)不小于设计桩径2孔深(mm)符合设计要求3倾斜度≤1%4沉渣厚度(mm))不大于设计与规范范要求换浆清孔使泥浆指指标和孔底沉沉淀物达到验验收标准，拆拆除钻机钻头头后，用长度度为6m的锥形检孔孔器检查钻孔孔桩的孔径和和倾斜度是否否符合验收标标准，孔径不不小于设计孔孔径，倾斜度度≤1%孔深。(7)钢筋笼制制作及吊装钢筋笼制作采用箍箍筋成型法制制作。按设计计图纸制作加加强箍筋后，在在加强箍筋内内圈将主筋位位置作上记号号，依次将主主筋与之焊牢牢，然后再焊焊其他箍筋和和加强箍筋。钢筋笼每间隔4米米处于同一截截面对称设置置六个钢筋“耳环”，耳环钢筋筋直径为16毫米，以此此控制孔壁与与钢筋笼保护护层厚度。钢筋笼采用汽车吊吊吊装入孔，起起吊钢筋笼时时，吊点设在在加强箍筋处处。吊放钢筋筋笼用汽车吊吊吊入,注意不撞孔孔壁，防止坍坍孔，并防止止将泥土杂物物带入孔内，吊吊入后应校正正轴线垂直度度，勿使扭转转变形,钢筋笼全部部入孔后，在在顶端处将接接长主钢筋与与钻机平台型型钢焊接；使使其定位牢固固，在灌注水水下砼过程中中钢筋笼不会会下落或被砼砼顶托上升。(8)导管下放1)导管选择①导管采用专用的螺螺旋丝扣导管管，导管采用用300mm内径导管，中中间节长2m，最下节长4m，配备0.5m、1m、1.5m非标准节。导导管制作要坚坚固、内壁光光滑、顺直、无无局部凹凸，对对于旧导管在在试压前应通通过称重的方方式判定导管管壁厚是否满满足使用要求求。②导管在使用前，除除应对其规格格、质量和拼拼接构造进行行认真地检查查外，应进行行试拼和试压压，试压导管管的长度应满满足最长桩浇浇筑需要，导导管自下而上上顺序编号和和节段长度，且且严格保持导导管的组合顺顺序，每组导导管不能混用用。导管组拼拼后轴线差，不不宜超过钻孔孔深的0.5%且不大于10cm。试压压力力为孔底静水水压力的1.5倍。检查合合格后方可使使用。③导管长度应按孔深深和工作平台台高度决定。漏漏斗底至钻孔孔上口段，宜宜使用非标准准节导管。④导管下放应竖直、轻轻放、以免碰碰撞钢筋笼。下下放时要记录录下放的节数数，下放到孔孔底后，理论论长度与实际际长度进行比比较，是否吻吻合。⑤下放导管到孔底后后，经检查无无误后，轻轻轻提起导管，控控制底口距离离孔底0.25～0.4m，并位于钻钻孔中央。2)导管水密性试验导管须经水密试验验不漏水。水水密性试验方方法是把拼装装好的导管先先灌入70%的水，两端端封闭，一端端焊接出水管管接头，另一一端焊接进水水管接头，并并与压水泵出出水管相接，启启动压水泵给给导管注入压压力水，当压压水泵的压力力表压力达到到导管须承受受的计算压力力时，稳压10分钟后接头头及接缝处不不渗漏即为合合格。施压方方法见下图。3)导管安装导管安装时应逐节节量取导管实实际长度并按按序编号，做做好记录以便便砼灌注过程程中控制埋管管深度。并应应检查橡皮圈圈是否安置和和每个导管两两头丝扣有无无破丝等现象象，以免灌注注过程中出现现导管进水等等现象。导管气密试验(9)二次清孔导管下放到位后，应应立即进行孔孔底沉渣检测测，若沉渣厚厚度不满足设设计要求时，采采用反循环二二次清孔，循循环时应注意意保持泥浆水水头并补充优优质泥浆防止止塌空。清孔孔结束经监理理工程师现场场检验合格后后，立即拆除除吸泥弯头，开开始浇注水下下混凝土。浇注混凝土前孔底底沉渣厚度不不大于5cm，孔内沉渣渣测量采用前前端悬挂平砣砣测绳测量，测测出的差值即即为沉渣厚度度。(10)灌注水下砼砼桩基砼灌注完毕后后，待桩上部部砼初凝后，即即解除钢筋笼笼的固定措施施，以便使钢钢筋笼随同砼砼收缩，避免免粘结力的损损失。混凝土要求:混凝凝土强度等级级比设计强度度等级提高0.5n//mm2,,粗骨料用碎碎石，最大粒粒径不大于导导管内径的1/8及钢筋最小小净距的1/4，且不大于40mm，碎石粒径径为0.5-440mm，砂用级配配良好的中砂砂。混凝土水水灰比为0.5～0.55，水泥用量量不少于350kgg/m3，含砂率为40%-550%。坍落度为18-222cm，混凝土初初凝时间为3-4h。灌注水下混凝土::采用导管法法进行水下混混凝土的灌注注。导管用直直径300mm的钢管，壁厚3mm，每节长2.0～2.5m，配1～2节长1～