现场改善手法-

现场改善订单批量越来越少；品种数量越来越多；交货周期越来越短；销售单价越来越低；.......企业是否曾经存在或者如今依旧存在以下现象

催料、赶货，干部们整天到处“救火”，忙得一团糟；不良率就象水中的葫芦此起彼伏，上次质量事故刚处理完，相同的事故又发生了！现场材料堆放混乱，明明领出来的料却不知到哪去找？半成品铺天盖地，难以插脚……….导致生产出现以下状况：低级错误占主导、批量质量事故频频发生、质量不良率高居不下，怎样走出这低级错误时代？抓住市场机会的企业怎样避免一做就大一大就乱？现场改善手法6、IE之动作分解与标准化作业7、IE之线平衡分析与瓶颈改善8、JIT之现场物流改善9、JIT之切换效率改善1、改善过程全貌2、改善工具全貌3、大脑风暴法4、QC七工具运用5、新QC七工具运用严格遵守变化事故原因分析设计实验确定对策问题发现改善确认标准化动态管理OKNG1、改善过程全貌有目的、计划地在某种条件下进行实验，从而获得能预测某种现象的统计资料，并通过分析实验结果，从该现象中归纳出普遍性及再现性规律的改善方法。实验设计实验设计原因排除原因再现条件优化通过有目的地变换质量要因，观察实验结果，分析各要因对质量特性的影响程度，达到排除原因、再现原因和条件优化的目的。OQC七工具PDCA六西格玛工具IESPC专业技术2、改善工具全貌一种通过集思广益，寻找新思维、新观点的管理方法。大脑风暴法3、大脑风暴法Step1

收集信息——（遵守以下原则）有意识的观点的数量，而非考虑质量；不批评、不取笑；畅所欲言，越多、越怪越好；不强调个人成绩，以整体利益为重Step2一起从中找出最重要的原因Step3将重点列出，逐条解释或一起提出解决之道大脑风暴法实施步骤OKP选择择课课题题现状状调调查查设定定目目标标分析析原原因因确定定主主因因D实施施对对策策C确认认效果果NGA标准准化化巩固固措措施施今后后打打算算4、、PDCA运运用用作业业标标准准OperationStandard·作作业业内内容容·作作业业步步骤骤·作作业业方方法法·质质量量标标准准·标标准准工工时时·工工艺艺条条件件·注注意意事事项项作业业标标准准是是为为保保证证产产品品质质量量和和生生产产效效率率，，在在标标准准工工时时内内完完成成作作业业的的标标准准作作业业方方法法，，其其内内容容包包括括：：·所所用用材材料料·加加工工设设备备·工工装装夹夹具具·检检测测方方法法·检检测测仪仪器器·检检测测频频率率·检检测测人人员员6、、IE之之动动作作分分解解与与标标准准化化作作业业作业业标标准准作业业标标准准是是进进行行标标准准作作业业的的基基本本规规范范，，其其主主要要作作用用有有：：员工工培培训训保证证质质量量判断断基基准准成本本管管理理保证证效效率率熟练练度度安全全保保证证改善善依依据据稳定定管管理理作业业标标准准书书《作作业业标标准准书书》》是是作作业业标标准准最最常常见见的的表表现现形形式式，，复复杂杂的的作作业业可可编编制制其其它它辅辅助助文文书书，，如如《《作作业业条条件件一一览览表表》》、、《《机机型型技技术术规规格格一一览览表表》》、、《《机机型型切切换换表表》》等等。。图文文并并茂茂文字字简简洁洁要素素齐齐全全要点点清清晰晰多用用数数字字作业业标标准准书书部门名标准书编号工序名称适用机型循环时间制定日期批准审核校对编制总装课泵体线CSZ-M31-050T配合P、K、HK7.5s2003年9月16日ZERO有有限限公公司司作1活塞外观检查。业2检查活塞厚度，选配曲轴。内3曲轴外观检查。容4组装曲轴和活塞。1清洁并校正夹具，将活塞放在测量夹具上。作2将活塞旋转360°，读取浮标的最低值即Tp值。3从测量夹具取出活塞，在研磨石研磨上下H面并清洁之。业4检查活塞外观，如有打痕、砂孔等缺陷应修理活退库。5根据Tp值选取相应的曲轴。步6在研磨石上研磨曲轴T面，检查其外观，如有毛刺、打痕、油槽偏、油叶油塞安装不良等缺陷应修理或退库。骤7将活塞垂直顺畅地套进曲轴的C部。8将组装放入工件托盘上送至下工序。*机型切换时按《机型切换表》作业1用与机型对应的校对规对气动测微仪进行校对。工2测量基准：Tp值作条件3油叶油塞安装基准：油叶无下沉，油塞四脚与曲轴贴合。*发生异常时，请立即与上司联络。劳保用品橡胶手套管理及检查项目检查方法检查频度记录频度管1气动测微仪校对校对规4次/班4次/班理2活塞厚度Tp值气动仪全数4次/班内3活塞外观目测全数4次/班容4曲轴外观目测全数4次/班5曲轴研磨研磨夹具全数4次/班设1测微仪标记日期理由提出审核批准备2Tp夹具修及3校对规订工4研磨盘记夹5油石录具6砂纸版本本号号：：V2.002K32SH校对规6.560-0.024………………………………例斜套入NG垂直套入OK内倒角异物外圆打痕T面打痕C轴打痕油槽偏位否失败事例………………………………工厂常见的等待待浪浪费费搬运运浪浪费费不良良浪浪费费动作作浪浪费费加工工浪浪费费库存存浪浪费费制造造过过多多（（过过早早））浪浪费费8大浪费缺货货损损失失企业业每每生生产产一一件件产产品品就就在在制制造造一一份份浪浪费费。。伴伴随随企企业业运运营营中中各各业业务务环环节节不不被被察察觉觉或或不不被被重重视视的的浪浪费费，，日日本本企企业业管管理理界界将将之之形形象象地地比比喻喻为为“地下下工工厂厂”。地下下工工厂厂（1））设设定定作作业业标标准准时时要要避避免免浪浪费费等浪费待等待待不不创创造造价价值值常见见的的等等待待现现象象：：☆物料料供供应应或或前前工工序序能能力力不不足足造造成成待待料料☆监视视设设备备作作业业造造成成员员工工作作业业停停顿顿☆设备备故故障障造造成成生生产产停停滞滞☆质量量问问题题造造成成停停工工☆型号号切切换换造造成成生生产产停停顿顿造成成等等待待的的常常见见原原因因：：☆线能能力力不不平平衡衡☆计划划不不合合理理☆设备备维维护护不不到到位位☆物料料供供应应不不及及时时搬浪移动动费费时时费费力力搬运运过过程程中中的的放放置置、、堆堆积积、、移移动动、、整整理理等等都都造造成成浪浪费费。。费运空间间、、时时间间、、人人力力和和工工具具浪浪费费TrainingWithinIndustry浪费不良不良良造造成成额额外外成成本本常见见的的等等待待现现象象：：☆材料损损失☆设备折折旧☆人工损损失☆能源损损失☆价格损损失☆订单损损失☆信誉损损失浪费多余动动作增加强强度降降低效效率常见的的12种浪浪费动动作：：①两两手手空闲闲②单单手手空闲闲③作作业业动作作停止止④动动作作幅度度过大大⑤左左右右手交交换⑥步步行行多动作⑦转转身身角度度大⑧移移动动中变变换动动作⑨未未掌掌握作作业技技巧⑩伸伸背背动作作⑾弯弯腰腰动作作⑿重重复复/不不必要要动作作过剩的的加工工造成成浪费费常见的的加工工浪费费：☆加工余余量☆过高的的精度度☆不必要要的加加工过剩加加工造造成的的浪费费：☆设备折折旧☆人工损损失☆辅助材材料损损失☆能源消消耗浪费加工浪费库存造造成额额外成成本常见的的库存存：☆原材料料、零零部件件☆半成品品☆成品☆在制品品☆辅助材材料☆在途品品库存库存的的危害害：☆额外的的搬运运储存存成本本☆造成空空间浪浪费☆资金占占用（（利息息及回回报损损失））☆物料价价值衰衰减☆造成呆呆料废废料☆造成先先进先先出作作业困困难☆掩盖问问题，，造成成假象象浪费违背JIT原则则制造过过多/过早早制造过过多/过早早造成成浪费费：☆造成在在库☆计划外外/提提早消消耗☆有变成成滞留留在库库的风风险☆降低应应对变变化的的能力力损失缺货造造成机机会损损失由于各各种浪浪费消消耗了了企业业资源源，降降低了了经营营效率率，反反过来来制约约企业业的订订单履履行，，造成成缺货货损失失：☆紧急订订单造造成额额外成成本☆延迟订订单造造成额额外成成本☆订单取取消造造成利利润损损失☆客户流流失造造成市市场机机会损损失货缺（2））动作作经济济原则则最适合作作业区域域适合作业业区域动作经济济的四个个基本原原则☆两手同时时使用☆动作单元元力最少少☆动作距离离最短☆动作轻松松、容易易手臂运动动范围（3）三三角形原原理大零件作业点小零件手持工具具作业过程程中，作作业点、、工具和和零部件件三个位位置构成成三角形形关系。。此三角角形越小小，作业业效率越越高。标准作业业StandardOperation标准作业业是对周周期性的的人—机机作业中中将有关关人的作作业动作作程序进进行标准准化，其其目的是是消除复复杂的人人—机作作业的动动作浪费费，固化化增值动动作。标准作业业包括三三个要素素：☆标准作业业循环时时间☆标准作业业循环中中的手工工作业顺顺序☆标准在制制品数量量（WIP）持续改进进标准是作作业是确确保品质质、减少少浪费、、降低成成本的基基础。同时，在在实施标标准作业业的过程程中，将将成功经经验和失失败事例例通过标标准化工工作，反反映到作作业标准准之中———所以以，标准准作业是是一个持持续改进进的过程程。制定/修修订作业标准准实施标准作业业成功经验失败事例标准化标准作业业图表☆作作业顺序序☆循循环时间间SOP标准作业业程序总加工时时间=人人—机机作业时时间+作作业者行行走时间间标准作业业单用于员工工培训的的基础文文件☆作作业顺序序☆循循环时间间☆WIP☆其其它信息息7、IE之线平平衡分析析与瓶颈颈改善线平衡LineBalancing线平衡是是对生产产线的全全部工序序进行负负荷分析析，通过过调整工工序间的的负荷分分配使之之达到能能力平衡衡，最终终提高生生产线的的整体效效率。这这种改善善工序间间能力平平衡的方方法又称称为瓶颈颈改善。。线平衡分分析及瓶瓶颈改善善的主要要目的是是：☆提高人员员及设备备的生产产效率☆减少产品品的工时时消耗，，降低成成本☆减少在制制品，降降低在库库☆实现单元元化生产产，提高高生产系系统的弹弹性TrainingWithinIndustry某生产线线的线平平衡分析析与瓶颈颈改善-1例工序序人数数正常作业业时间正常作业业时间人数数112020211818312929412525511919合计5111111瓶颈工序252029损失时间间作业时间间TrainingWithinIndustry某生产线线的线平平衡分析析与瓶颈颈改善-2例循环时间间CT=29s线平衡率率=———————————××100%=76.55%各工序时时间总和和人数×循循环时间间平衡损失失率=1-线平平衡率=23.45%【一般来来说，平平衡损失失率在5%以内内是可以以接受的的，否则则就要进进行改善善】TrainingWithinIndustry线不平衡衡造成中中间在库库，降低低整体效效率项目工序1工序2工序3工序4能力100件/H125件/H80件/H100件/H达成率100%125%80%80%奖金标准产量奖金125%奖金00效率个别效率合格个别效率高个别效率低个别效率低能力需求求：100件/H例TrainingWithinIndustry瓶颈改善善的方法法作业方法改善作业拆解分割割改进工具夹具具提高设备效率率提高作业技能能调整作业人员员增加作业人员员瓶颈改善合并微小动作作取消不必要动动作重排作业工序序简化复杂动作作线平衡改改善的方方法分担转移移作业改善善增加人员员1人→2人拆解去除除重新分配改善合并线平衡LineBalancing线平衡与瓶颈颈改善同样应应在各工段之之间进行，这这样才能真正正提高生产能能力平衡，最最大限度地降降低中间在库库、提高效率率。8、JIT之之现场物流改改善生产布局Layout合理的生产布布局能够保证证物料顺畅流流动，减少无无价值的搬运运动作，提高高现场的管理理透明度和生生产效率。无价值的搬运运动作有：·搬运·倒退让路路·排除路障障·堆码、清清点、整理、、寻找·停顿与返返回（1）有弹性性的生产线布布置2345InputOutput162345InputOutput16需求1000件/天时3人作业需求600件件/天时2人作业考虑弹性生产产线布置时追追求的目标：：（1）及时发发现浪费（2）灵活调调整生产量（3）考虑相相关部门的浪浪费品质方面优先使用不会会产生次品，，或者有异常时时能自动停止止的设备，并设设置质控环节节产量方面使用弹性高、、易增减产量的的设备，优先采用单线线流动小型设设备成本方面按照产距时间间配置人员，，非定员制生产产，使用最少空间间生产（2）流线生生产的布置要要点保证标准作业业避免物流浪费费考虑信息流动动少人化生产确保全数检查查便于设备维护护确保作业安全全整体布置协调调标准作业保证标准作业业——避免：制造过过多的浪费步行距离的浪浪费手动作业的浪浪费☆作业顺序一致致化☆逆时针方向操操作☆进行适当的作作业组合☆明确作业循环环时间☆明确在制品数数量①.物流顺畅☆一头一尾存货货，中间均衡快速速流动☆考虑线与线之之间的库存放置、搬搬运方法和搬运路径☆前后生产线尽尽量靠拢②.避免物流浪费费——先进先出，快快速流动物流物留顺畅流动没有停滞中间停滞隐藏问题信息流畅考虑信息流流动——生产指示明明确便于信息传传递☆后补式/前前后式生产产指示☆生产实绩显显现化☆便于批量区区分☆警示灯及线线体控制③.少人化☆U形布置方方式☆逆时针摆放放☆设备间无阻阻隔☆人与设备分分工：人—装料、、卸料设备—加工工☆启动按钮安安装方式适适当④.少人化生产产——人多人少都都能生产质量保证确保全数检检查——防止不良发发生杜绝不良流流出☆作业人员自自主检查☆避免生产与与检查相分分离☆设备防错功功能☆良好的照明明☆现场5S⑤.便于维护☆足够的维护护空间☆优先保证常常维护点空空间☆不常动部分分移开维护护⑥.便于设备维维护——先进先出，，快速流动动安全性确保作业安安全——避免：制造造过多的浪浪费，步行距离的的浪费，手动作业的的浪费☆加工点远离离双手可达达区域☆作业时容易易步行☆去除踏台、、突出物☆启动按钮的的保护盖、、距离、位位置防止误启动动☆蒸气、油污污、粉屑防防护☆现场照明、、换气、温温湿度⑦.整体协调☆整体物流☆动力供应☆线间仓库间间搬运☆预备扩充空空间⑧.整体布置协协调——整体效率最最高（3）一笔笔画的工厂厂布置工厂整体布布置一笔画从提高整体体效率的目目的出发，，将前后关关联的生产产线集中布布置。整体上呈一一笔画布置置将长屋型改改为大通铺铺式采用U字型型生产线由水平布置置改为垂直直布置Step1Step2Step3Step4工厂整体布布置一笔画Step1由水平布置置改为垂直直布置ABCABCABCABCABCAAAAABBCCC水平布置（离岛式、、鸟笼式“粗流而慢慢”）垂直布置（“细流而而快”，满足多样少少量）TrainingWithinIndustryStep2采用U字型型生产线1413121110712348569材料成品（1）以U字型，依依逆时针方方向按工艺艺流程排列列生产。（2）入口口和出口由由同一作业业者负责，，能够以产产距时间按按标准数量量进行生产产及管理，，也便于补补充生产。。（3）便于于作业者相相互协作，，异常时能能停线，及及时暴露问问题并改善善之。（4）步行行最短，可可单件流动动，人员可可增可减。。Step3将长屋型改改为大通铺铺式大通铺式

布置大通铺式布置（1）减少少各生产线线的在制品品数量，以以减少堆积积空间。（2）物料料供应采用用逐组逐套套的方式，，避免物料料过多造成成空间狭小小、作业者者行动不便便。大通铺式布布置能有效效利用空间间，便于线线与线之间间相互协作作，根据各各生产线产产距时间调调整作业分分配和人员员安排，达达到少人化化目的。同时时，，大大通通铺铺式式布布置置容容易易暴暴露露整整体体上上的的问问题题，，促促进进问问题题解解决决，，从从而而提提高高整整体体效效率率。。Step4整体体上上呈呈一一笔笔画画布布置置一笔画布置9、、JIT之之切切换换效效率率改改善善月度度机机型型切切换换时时间间月度度总总出出勤勤时时间间机型型切切换换率率=××100%机型型切切换换效效率率=1-机机型型切切换换率率机型型切切换换效效率率与与切切换换方方式式、、熟熟练练程程度度、、计计划划安安排排合合理理性性等等密密切切相相关关。。切换换管管理理是是工工序序管管理理的的重重要要方方面面。。切换换率率越越低低越越好好例ZERO工工厂厂组组装装一一线线钎钎焊焊工工序序生生产产效效率率计计算算-42003年年8月月机机型型切切换换次次数数：：31次次，，其中中：：P-P切切换换28次次，，平平均均18min/次次K-K切切换换15次次，，平平均均23min/次次P-K切切换换9次次，，平平均均45min/次次合计计切切换换时时间间=切换换率率=切换换效效率率=例ZERO工工厂厂组组装装一一线线钎钎焊焊工工序序生生产产效效率率计计算算-42003年年8月月机机型型切切换换次次数数：：52次次，，其中中：：P-P切切换换28次次，，平平均均18min/次次K-K切切换换15次次，，平平均均23min/次次P-K切切换换9次次，，平平均均45min/次次合计切换换时间=28××18+15××23+9×45=1254min125460×16×26切换率=××100%=5.02%切换效率率=1-5.02%=94.98%（1）4种切换换形态材料切换换（材料、、零部件件等）生产准备备（整理、、条件确确认等））夹具切换换（模具、、刀具、、夹具等等）标准变更更（技术标标准、工工艺程序序等）（2）快快速切换换的4个个阶段缩短一半半个位分钟钟一触即发发零切换n*10分钟将切换时时间缩短短一半切换时间间缩短到到9分59秒之之内3分钟内内完成切切换1分钟内内完成切切换（3）快快速切换换的改善善着眼点点减少切换换时生产产线停顿顿的时间间——停线线时间越越短越好好作业分离离内外变作作业为为作作业内外缩短外作业缩短内作业快速切换换的改善善思路作业分离离内外必须在设设备停止止生产的的情况下下才能做切切换动作作的作业业（也称线线内作业业）内作业设备毋须须停止生生产可在事前前或事后后做切换换动作的的作业（也称线线外作业业）外作业具体、详详细地区区分内作作业和外外作业，，并依此此在不同同的时间间予以安安排，可可以将停停线时间间缩短为为仅内作作业所需需要的时时间———这样可可以大幅幅度缩短短切换时时间。内作业外作业将转转化为设法将内内作业转转化为外外作业，，这样就就直接减减少了停停线时间间。例：模模具安装装后的行行程调整整（内作作业）↓模具安装装前的标标准高度度设定（（外作业业）内作业内作业缩短内作作